本实用新型涉及一种动力头总成，特别是一种外壳和连接板为一整体结构的双臂电液锤动力头总成，属于机械设计制造技术领域。
背景技术：
电液锤是一种节能、环保的新型锻造设备，在锻造行业中应用十分广泛。它主要由动力头、机架、锤头构成，根据力传输的效果和机械设计的合理性，一般将动力头置于机架的上方。运行过程中需对工件施以较大的击打力，锤头的重量和运行速度都必须较大，这就要求机架和动力头设计得非常牢固。以8吨双臂电液锤为例，动力头重量一般在19吨、机架在90吨、锤砧座在130吨左右，加之电液锤在运行过程中产生振动，这对电液锤的稳定性提出了较高的要求。如附图1所示的传统电液锤，图中a为机架、b为动力头、c为锤杆、d为连接板、e为锤头，动力头与连接板之间的连接螺栓螺母为f、连接板与机架之间的连接螺栓螺母为g，机架上方设置连接板，连接板上方设置动力头，先将连接板固定在机架上，再将动力头固定在连接板上。这种方式一是连接板与机架的连接，二是连接板与动力头的连接，需用大量的螺栓螺母固定，连接关系复杂，不但稳定性降低，还因连接板重量较大（8吨锤在5吨左右），增加了机架上方的重量和高度。鉴于上述，有必要对动力头外壳和动力头与机架之间的连接方式作改进。
技术实现要素：
本实用新型提出一种整体式双臂电液锤动力头总成，它将动力头外壳和连接板设计成一整体结构。优化了动力头与机架之间的连接形式，提高了电液锤的强度和稳定性。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实施，一种整体式双臂电液锤动力头总成，它包含：机架、锤杆、锤头、动力头总成，所述动力头总成由动力头外壳和液压装置构成，通过螺栓固定在机架上方，所述锤头连接在锤杆的下方，所述锤杆连接在所述液压装置的下方，所述液压装置通过锤杆带动锤头上下运动击打工件，其特征在于：
所述动力头外壳包括壳体和底座，所述壳体和底座为一整体；
所述壳体被所述液压装置占据的型腔以外的部分为一整体；
所述壳体和底座构成的整体为动力头的支撑体。
所述支撑体与机架通过载丝螺栓连接，载丝螺栓的旋合长度大于标准螺母厚度的三倍。
本设计中，将动力头的外壳和底座设置成一个整体，在动力头与机架之间不设置连接板，直接将动力头底座固定在机架上方，减少了连接环节，取消了中间连接件，优化了连接结构。由于不需设置连接板，节省了材料，降低了成本，还减低了电液锤的整机高度。本实用新型采用整体动力头结构，由机加工制作而成，型腔精度高、外壳无渗漏、体积小强度大、整机性能好、使用寿命长。
附图说明
附图1为传统双臂电液锤的结构示意图；
附图2为附图1中的a向视图；
附图3为本实用新型改进后双臂电液锤结构示意图；
附图4为附图3中的a向视图；
附图5为附图3中i部分结构的移出放大图。
附图1、2中，a为机架、b为动力头、c为锤杆、d为连接板、e为锤头、f为动力头与连接板之间的连接螺栓螺母、g为连接板与机架之间的连接螺栓螺母。
附图3、4、5中，1为机架、2为动力头、3为锤杆、4为载丝螺栓、5为锤头。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步解释说明：
如附图3、4、5所示，机架1固定在地面基础上，动力头2卡插在机架1上顶部并通过载丝螺栓4固定，锤杆3连接在动力头2内腔中的液压缸的活塞上，锤头5固定连接在锤杆3的下端。
动力头2的外壳和底座设置成一个整体，在动力头2与机架1之间不设置连接板，直接将动力头2的底座固定在机架1上方，减少了连接环节，取消了中间连接件，优化了连接结构。
如图1、2所示，机架a固定在地面基础上，机架a的顶部设置一连接板d，动力头b设置在连接板d上方，动力头b与连接板d之间通过连接螺栓螺母f固定连接，连接板d与机架a之间再通过连接螺栓螺母g连接。通过图1、2与图3、4的比较，可以看出：由于不需设置连接板d，节省了材料，降低了成本，还降低了电液锤的整机高度。
1.一种整体式双臂电液锤动力头总成，它包含：机架、锤杆、锤头、动力头总成，所述动力头总成由动力头外壳和液压装置构成，通过螺栓固定在机架上方，所述锤头连接在锤杆的下方，所述锤杆连接在所述液压装置的下方，所述液压装置通过锤杆带动锤头上下运动击打工件，其特征在于：
所述动力头外壳包括壳体和底座，所述壳体和底座为一整体；
所述壳体被所述液压装置占据的型腔以外的部分为一整体；
所述壳体和底座构成的整体为动力头的支撑体。
2.根据权利要求1所述的一种整体式双臂电液锤动力头总成，其特征在于：所述支撑体与机架通过载丝螺栓连接，载丝螺栓的旋合长度大于标准螺母厚度的三倍。
技术总结