本实用新型涉及制钉加工技术领域，尤其涉及一种高速制钉机矫直机构。
背景技术：
钢钉是现在建筑和建造行业常用的零件，市场需求量大，一般钢钉的制备通常是将钢丝采用冲压类的制钉机生产制造，而一般用来制备钢钉的钢丝在收集和使用前通常是采用缠绕的方式，所以在钢钉制备前需要先将钢丝进行矫直。
传统的矫直工序大多是采用多个滚轮对进入制钉装置的钢丝进行挤压矫直，但是实际使用过程中由于钢丝呈圆柱型，在矫直过程中极易产生偏转，造成矫直后的钢丝仍具有一定的弯曲弧度，给后期制定加工带来较大的困扰。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中钢丝原料矫直不彻底的问题，而提出的一种高速制钉机矫直机构。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种高速制钉机矫直机构，包括矫直箱，矫直箱内部两侧对称的固定机构和矫直箱中央设置的矫直框，所述固定机构包括固定于矫直箱底部的固定板和固定板上方设置的固定块，所述固定块中央贯穿有通孔，且固定块上端设置有第一气缸，第一气缸通过第一伸缩杆与通孔内部的夹持板相连接，且夹持板呈弧形，所述矫直框下方设置有滑块，滑块通过底部设置的多个滚珠与矫直箱底部滑动连接，且往复丝杠贯穿滑块后两端与两侧的固定板转动连接，且往复丝杠一端穿过固定板与转动电机相连接，所述矫直框内部上下和前后均对称设置有挤压机构，所述挤压机构包括与矫直箱内壁连接的第二气缸和第二气缸上连接的第二伸缩杆，所述第二伸缩杆远离第二气缸一端连接有u型板，所述u型板内侧转动连接有挤压辊。
优选的，所述滑块与两侧的固定板之间通过第二弹性件相连接。
优选的，所述矫直框上方连接有滑动板，滑动板与矫直箱顶部滑动连接。
优选的，所述矫直箱顶部上端设置有多个滑槽，且滑动板上端设置有多个连接槽，所述连接槽内部转动连接滚轮，所述滚轮与滑槽顶部滑动连接。
优选的，所述挤压辊中央设置有内凹的限位槽。
优选的，所述夹持板为两层结构，且两层夹持板之间通过多个第一弹性件相连接。
与现有技术相比，本实用新型提供了一种高速制钉机矫直机构，具备以下有益效果：
1、通过固定块、第一气缸、通孔、夹持板、第一弹性件、第一伸缩杆的设置能够有效的对钢丝进行固定，防止在矫直过程中钢丝发生偏转，提升矫直的准确性；
2、通过往复丝杠、滑块、滚珠、矫直框、第二弹性件、滑动板、滚轮、滑槽、连接槽、第二气缸、第二伸缩杆、u型板、挤压辊、限位槽、转动电机的设置能够有效的对钢丝四周进行均匀的矫直，提升矫直的准确性。
该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本实用新型设计合理，使用方便，能够有效的对制钉的钢丝进行均匀矫直，提升矫直的效果。
附图说明
图1为本实用新型正视剖面结构示意图；
图2为本实用新型左视剖面结构示意图；
图3为本实用新型右视剖面结构示意图；
图4为本实用新型挤压机构正式剖面结构示意图；
图5为本实用新型挤压机构侧视剖面结构示意图。
图中：1矫直箱、2固定板、3固定块、4第一气缸、5通孔、6夹持板、7第一弹性件、8第一伸缩杆、9往复丝杠、10滑块、11滚珠、12矫直框、13挤压机构、14第二弹性件、15滑动板、16滚轮、17滑槽、18连接槽、19第二气缸、20第二伸缩杆、21u型板、22挤压辊、23限位槽、24转动电机。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
实施例：
参照图1-5，一种高速制钉机矫直机构，包括矫直箱1，矫直箱1内部两侧对称的固定机构和矫直箱1中央设置的矫直框12，所述固定机构包括固定于矫直箱1底部的固定板2和固定板2上方设置的固定块3，所述固定块3中央贯穿有通孔5，且固定块3上端设置有第一气缸4，第一气缸4通过第一伸缩杆8与通孔5内部的夹持板6相连接，且夹持板6呈弧形，所述矫直框12下方设置有滑块10，滑块10通过底部设置的多个滚珠11与矫直箱1底部滑动连接，且往复丝杠9贯穿滑块10后两端与两侧的固定板2转动连接，且往复丝杠9一端穿过固定板2与转动电机24相连接，所述矫直框12内部上下和前后均对称设置有挤压机构13，所述挤压机构13包括与矫直箱1内壁连接的第二气缸19和第二气缸19上连接的第二伸缩杆20，所述第二伸缩杆20远离第二气缸19一端连接有u型板21，所述u型板21内侧转动连接有挤压辊22。通过两端的固定机构对钢丝进行固定，通过矫直框12中的挤压机构13对钢丝进行往复矫直。
为了保证滑块10滑动的稳定性，优选的，所述滑块10与两侧的固定板2之间通过第二弹性件14相连接。
为了提升矫直框12滑动的稳定性，优选的，所述矫直框12上方连接有滑动板15，滑动板15与矫直箱1顶部滑动连接。
为了提升矫直框12滑动滑动的顺滑性，优选的，所述矫直箱1顶部上端设置有多个滑槽17，且滑动板15上端设置有多个连接槽18，所述连接槽18内部转动连接滚轮16，所述滚轮16与滑槽17顶部滑动连接。
为了保证对钢丝挤压滚动矫直的稳定性，优选的，所述挤压辊22中央设置有内凹的限位槽23。
为了提升夹持板6对钢丝夹持的稳定性，优选的，所述夹持板6为两层结构，且两层夹持板6之间通过多个第一弹性件7相连接。
工作原理：使用时将钢丝穿过两端的固定块3的通孔5，且启动第一气缸4对钢丝采用夹持板6进行固定夹持，后启动矫直框12内部上下两端的第二气缸19，挤压辊22对钢丝上下两端进行挤压后启动转动电机24使得矫直框12左右移动带动挤压辊22对钢丝进行挤压矫直，后再矫直过程中关闭上下两端的第二气缸19，启动矫直框12前后两侧的第二气缸19，对钢丝再次矫直，矫直完成后关闭第二气缸19和第一气缸4，使得钢丝进入制钉机内部。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.一种高速制钉机矫直机构，包括矫直箱(1)，矫直箱(1)内部两侧对称的固定机构和矫直箱(1)中央设置的矫直框(12)，其特征在于，所述固定机构包括固定于矫直箱(1)底部的固定板(2)和固定板(2)上方设置的固定块(3)，所述固定块(3)中央贯穿有通孔(5)，且固定块(3)上端设置有第一气缸(4)，第一气缸(4)通过第一伸缩杆(8)与通孔(5)内部的夹持板(6)相连接，且夹持板(6)呈弧形，所述矫直框(12)下方设置有滑块(10)，滑块(10)通过底部设置的多个滚珠(11)与矫直箱(1)底部滑动连接，且往复丝杠(9)贯穿滑块(10)后两端与两侧的固定板(2)转动连接，且往复丝杠(9)一端穿过固定板(2)与转动电机(24)相连接，所述矫直框(12)内部上下和前后均对称设置有挤压机构(13)，所述挤压机构(13)包括与矫直箱(1)内壁连接的第二气缸(19)和第二气缸(19)上连接的第二伸缩杆(20)，所述第二伸缩杆(20)远离第二气缸(19)一端连接有u型板(21)，所述u型板(21)内侧转动连接有挤压辊(22)。
2.根据权利要求1所述的一种高速制钉机矫直机构，其特征在于，所述滑块(10)与两侧的固定板(2)之间通过第二弹性件(14)相连接。
3.根据权利要求1所述的一种高速制钉机矫直机构，其特征在于，所述矫直框(12)上方连接有滑动板(15)，滑动板(15)与矫直箱(1)顶部滑动连接。
4.根据权利要求3所述的一种高速制钉机矫直机构，其特征在于，所述矫直箱(1)顶部上端设置有多个滑槽(17)，且滑动板(15)上端设置有多个连接槽(18)，所述连接槽(18)内部转动连接滚轮(16)，所述滚轮(16)与滑槽(17)顶部滑动连接。
5.根据权利要求1所述的一种高速制钉机矫直机构，其特征在于，所述挤压辊(22)中央设置有内凹的限位槽(23)。
6.根据权利要求1所述的一种高速制钉机矫直机构，其特征在于，所述夹持板(6)为两层结构，且两层夹持板(6)之间通过多个第一弹性件(7)相连接。
技术总结