本实用新型涉及一种轮辐加工装置，尤其是一种具有自动卸料功能的轮辐加工装置。
背景技术：
小轮辐为圆形罩板，是介于轮辋和轮毂之间用于传递载荷的主要支撑部件。也是决定车轮是否美观的关键部件。但是小轮辐的制成需要多个阶段，其中工件的挤压加工阶段就是多个操作工序中必不可缺少的环节。在挤压加工阶段分为进料和取料两个步骤，通常需要两个操作工来完成，不但劳动强度高，生产效率还低，拉低了小轮辐的产出速度，并且上料和去料的方式为人工拿取，此方式存在着较大的安全隐患。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种高生产效率的具有自动卸料功能的轮辐加工装置。
为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种具有自动卸料功能的轮辐加工装置，包括入料单元、挤压单元、出料单元；所述入料单元送料给挤压单元；所述挤压单元通过上挤压部和下挤压部进行挤压；所述出料单元进行出料；所述出料单元包括固定架、第一定滑轮、链条、第二定滑轮、滑道、推料板、复位弹簧；所述固定架固连在下挤压部上，固定架的下部设有第二定滑轮、上部设有第一定滑轮；所述滑道水平设置在下挤压部的上部，位于第二定滑轮和下挤压部之间；所述推料板水平滑动设置在滑道上；所述链条下端与推料板连接，上端经过第二定滑轮和第一定滑轮后与上挤压部连接；所述推料板上设有复位弹簧。
上述的一种具有自动卸料功能的轮辐加工装置，所述滑道上水平设置导向槽；所述导向槽内水平设置复位弹簧；所述复位弹簧一端与导向槽槽底固连，另一端与推料板连接。
上述的一种具有自动卸料功能的轮辐加工装置，所述入料单元包括入料滑道和定位块；所述入料滑道斜向下设置在下挤压部上；所述下挤压部上设置定位块；所述上挤压部下端设有上挤压头；所述定位块和入料滑道相对设置在上挤压头的两侧。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本实用新型通过在上挤压部上设置链条并通过第一定滑轮和第二定滑轮驱动推料板，实现了上挤压部下压时带动推料板在滑道上抽出的效果，在再结合复位弹簧，实现了上挤压部回升时复位弹簧带动推料板进行复位推料。本实用新型自动化程度高、结构简单，易于生产推广。
本实用新型还通过设置送料板和定位件，实现了人工提前放料的效果，工人在操作过程中距离挤压位置较远，提高了工人们的安全性。本实用新型安全性高、结构简单。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1a部局部放大图；
图3是本实用新型的结构示意图；
图4是图3b部局部放大图；
图5是本实用新型的结构示意图；
图6是图5a-a部剖视图。
图中各文件标号为：1-上挤压部，1-1-上挤压头，2-入料滑道，2-1-入料滑道支撑杆，3-固定架，4-第一定滑轮，5-链条，6-第二定滑轮，7-滑道，8-推料板，9-定位块，10-出料板，11-出料滑道，12-复位弹簧，13-导向槽，14-下挤压部，14-1-下挤压头，14-2-缓冲环。
具体实施方式
参看图1，本具有自动卸料功能的轮辐加工装置包括入料单元、挤压单元、出料单元；所述挤压单元包括上挤压部1和下挤压部14；所述下挤压部14上设有入料单元和出料单元；所述入料单元送料给下挤压部14；所述下挤压部14向下压制工件；所述出料单元推出挤压后的工件。
参看图1、3和图6，为了对工件进行挤压加工，本实用新型设有挤压单元。所述挤压单元包括上挤压部1和下挤压部14。所述上挤压部1和下挤压部14上下相对。所述上挤压部1下端面的中心位置向下一体连接有一个上挤压头1-1，下端面的四个角上沿上挤压头1-1中心对称分布设置四个立柱。所述上挤压头1-1为圆柱体结构，下端设有一个圆形空腔。所述四个立柱均为可伸缩结构，并向下与下挤压部14固连。所述下挤压部14上端面的中心位置向上一体连接有一个下挤压头14-1。所述下挤压头14-1与圆形空腔上下相对，配合挤压工件。所述下挤压头14-1为圆柱体结构，并在外侧同轴心紧密套接一个缓冲环14-2。所述缓冲环14-2的直径与上挤压头1-1的直径相同。所述缓冲环14-2的上端面与下挤压头14-1的上端面平齐，并与圆形空腔外的圆环壁的下端面上下相对。所述下挤压头14-1与圆形空腔上下相对，并配合挤压工件。
参看图1、2、3和图4，为了实现自动化的下料模式，本实用新型设置下料单元。所述下料单元包括固定架3、第一定滑轮4、链条5、第二定滑轮6、滑道7、推料板8、出料板10，出料滑道11和复位弹簧12。所述固定架3为长条状框体结构，其下端固连在下挤压部14的外侧，其上端向上延伸至上挤压部1处。所述第一定滑轮4设置在固定架3的上端，并高于上挤压部1在最高点时的下端面。所述第二定滑轮6设置在靠近固定架3下端的位置，并高于下挤压部14的上端面。所述滑道7水平布置，外端处与固定架3固连，内端紧邻缓冲环14-2，并且滑道7槽体底面与缓冲环14-2上端面对齐。所述滑道7包括一个直板，所述直板两侧各设置一个竖直壁。所述两个竖直壁上各设有一个贯穿竖直壁两侧的导向槽13。所述两个导向槽13均为u型槽，开口朝外。所述两个导向槽13内各设置一个复位弹簧12。所述两个复位弹簧12的内端均分别与配合设置的导向槽13的底部固连，外端均分别与推料板8的两侧连接。在复位弹簧12未压缩状态时，所述推料板8内端部至少覆盖一半的下挤压头14-1，以便推出挤压后的工件。所述推料板8的外端与第二定滑轮6横向对齐。所述链条5下端与推料板8的外端固连，并向外再向上先后绕制在第二定滑轮6和第一定滑轮4的外侧，上端与上挤压部1的同侧面固连，在复位弹簧12未压缩状态时，链条5与上挤压部1的连接点位于第一定滑轮4的下方。所述出料板10外端斜向下固连在下挤压部14的上部，并与滑道7相对布置。所述出料板10上端向内与缓冲环14-2相邻，下端向外与出料滑道11固连。所述出料滑道11中间均匀布置若干个钢辊，并呈向下梯度配置承接工件。
参看图1、3、4和图6，为了实现工人们的操作安全，本实用新型设置入料单元。所述入料单元包括入料滑道2和定位块9。所述定位块9和入料滑道2相对设置在上挤压头1-1的两侧。所述入料滑道2斜向下固连在下挤压部14的上端面，与缓冲环14-2相邻，入料滑道2的中心位置均匀布置若干钢辊，便于工件下滑。所述定位块9固连在缓冲环14-2上，上端高于下挤压头14-1的上端，用于定位工件。
为了更清楚的描述本实用新型的有益效果，下面结合本实用新型对工件的加工过程展开说明。
参看图1、2、3、4、5和图6，本具有自动卸料功能的轮辐加工装置包括以下步骤：第一步，在轮辐加工装置未启动状态下，人工拿取工件放置在送料板2上，由于送料板2斜向下布置，所以工件受重力作用自动下滑到送料板2的下端。由于推料板8至少覆盖一半的下挤压头14-1，所说推料板8挡住位于送料板2下端的工件。第二步，启动轮辐加工装置，上挤压头部1通过油缸驱动沿四根立柱向下移动，带动上挤压头1-1下压的同时拉紧链条5，链条5向外带动滑道7中的推料板8移动抽出。当推料板8的内端被抽入滑道7内后，位于送料板2下端的工件下滑到缓冲环14-2上，并在定位块9的作用下停在挤压位置。所述上挤压头1-1继续下压，并与缓冲环14-2共同夹住工件。然后上挤压头1-1带动缓冲环14-2继续下压，直到下挤压头14-1进入圆形空腔内，完成工件的挤压工作。此时，复位弹簧12处于压缩状态。第三步，上挤压头1-1在上挤压头1的带动下复位，同时放松链条5。此时，推料板8在复位弹簧12的驱动下沿滑道7向内移动，复位顶出压制好的工件。第四步，被顶出的压制好的工件落入出料板10上，由于固连在下挤压部14上的出料板10外端斜向下与出料滑道11固连，所以被顶出的压制好的工件受自身重力自动下滑到出料滑道11上，由于出料滑道11呈向下梯度配置，所以被顶出的压制好的工件受自身重力继续下滑，由于出料滑道11中间均匀布置若干个钢辊，加快了工件的下滑速度。整个下料过程实现了自动化，减少了工人们的劳动强度。
1.一种具有自动卸料功能的轮辐加工装置，其特征在于：包括入料单元、挤压单元、出料单元；所述入料单元送料给挤压单元；所述挤压单元通过上挤压部(1)和下挤压部(14)进行挤压；所述出料单元进行出料；所述出料单元包括固定架(3)、第一定滑轮(4)、链条(5)、第二定滑轮(6)、滑道(7)、推料板(8)、复位弹簧(12)；所述固定架(3)固连在下挤压部(14)上，固定架(3)的下部设有第二定滑轮(6)、上部设有第一定滑轮(4)；所述滑道(7)水平设置在下挤压部(14)的上部，位于第二定滑轮(6)和下挤压部(14)之间；所述推料板(8)水平滑动设置在滑道(7)上；所述链条(5)下端与推料板(8)连接，上端经过第二定滑轮(6)和第一定滑轮(4)后与上挤压部(1)连接；所述推料板(8)上设有复位弹簧(12)。
2.根据权利要求1所述的一种具有自动卸料功能的轮辐加工装置，其特征在于：所述滑道(7)上水平设置导向槽(13)；所述导向槽(13)内水平设置复位弹簧(12)；所述复位弹簧(12)一端与导向槽(13)槽底固连，另一端与推料板(8)连接。
3.根据权利要求1或2所述的一种具有自动卸料功能的轮辐加工装置，其特征在于：所述入料单元包括入料滑道(2)和定位块(9)；所述入料滑道(2)斜向下设置在下挤压部(14)上；所述下挤压部(14)上设置定位块(9)；所述上挤压部(1)下端设有上挤压头(1-1)；所述定位块(9)和入料滑道(2)相对设置在上挤压头(1-1)的两侧。
技术总结