本实用新型属于航空货运设备技术领域，具体涉及一种航空集装箱用折叠箱体。
背景技术：
航空集装箱运输是将适宜的货物、邮件装载于航空集装箱内，采用民用飞机装载集装箱进行运输。空运常用的集装箱一般都采用铝合金或高强度纤维等材料制作，通常采用铝合金型材组成框架，以获得较轻的自重，然后将单张蒙皮铆接于型材，依次组成一个封闭的轻巧坚实的箱体。传统航空集装箱存在结构复杂、装配不便以及蒙皮强度较低的缺陷，使用较多的铆钉进行繁复的铆接操作，导致传统集装箱装配繁琐，蒙皮损坏后更换复杂，不利于集装箱的售后维护。另外传统集装箱在适航测试时，不同面之间接缝处受力较大，容易损坏。目前国内尚无折叠拼接的航空集装箱。
技术实现要素：
为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种制作简单、强度高的航空集装箱用折叠箱体。
本实用新型所采用的技术方案为：
一种航空集装箱用折叠箱体，包括若干块折叠板，若干折叠板折叠并拼合成箱体主体，箱体主体的一个侧面的部分和底部开口，相邻折叠板的拼合处采用连接件连接。折叠板可折叠处若干个面，则箱体主体需要拼合并连接的缝减少，使得箱体主体的装配的操作更加简单。相邻折叠板的拼合处通过连接件连接，而本实用新型的拼缝较少，使得箱体主体的整体强度更高。
作为本实用新型的优选方案，所述折叠板的材料为金属板或聚合物板或复合材料板中的一种或多种。其中，金属板可为铝合金、镁合金、钛合金、钢等金属材料制成的板材。尽量采用密度更小或更薄的板材，在保证箱体主体的强度的情况下，降低箱体主体的自重。
作为本实用新型的优选方案，所述折叠板的厚度为0.2mm～20mm。对折叠板的厚度进行严格控制，优选厚度小于12mm，避免箱体主体的重量过大。
作为本实用新型的优选方案，所述若干块折叠板折叠及拼合成的箱体主体包括后板、左侧板、斜板、前板、顶板和右侧板；所述箱体主体的侧面开口由前板、顶板和右侧板围成，箱体主体的底部开口由斜板、后板和右侧板围成。本实用新型的若干折叠板折叠成后板、左侧板、斜板、前板、顶板和右侧板，相邻折叠板拼合在一起，则本实用新型的箱体主体具有确定的形状，方便用于装载货物。
作为本实用新型的优选方案，所述折叠板的数量为1～6块，每块折叠板包括后板、左侧板、斜板、前板、顶板和右侧板中的若干个。折叠板的数量不定，根据需要，选择确定数量和形状的折叠板，只要能弯折或拼合出后板、左侧板、斜板、前板、顶板和右侧板即可。通过弯折折叠板，减少拼缝。
作为本实用新型的优选方案，所述折叠板的边缘弯折有连接边，相邻折叠板的连接边叠合在一起并采用连接件连接。相邻折叠板的拼合处的连接边叠合在一起后，再用连接件连接，保证相邻折叠板之间连接可靠。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型的折叠板可折叠处若干个面，则箱体主体需要拼合并连接的缝减少，使得箱体主体的装配的操作更加简单。相邻折叠板的拼合处通过连接件连接，而本实用新型的拼缝较少，使得箱体主体的整体强度更高。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型第一种一块折叠板形式的展开状态图；
图3是本实用新型第二种一块折叠板形式的展开状态图；
图4是本实用新型第三种一块折叠板形式的展开状态图；
图5是本实用新型第一种两块折叠板形式的折叠状态图；
图6是本实用新型第一种两块折叠板形式的展开状态图；
图7是本实用新型第二种两块折叠板形式的折叠状态图；
图8是本实用新型第二种两块折叠板形式的展开状态图；
图9是本实用新型第三种两块折叠板形式的折叠状态图；
图10是本实用新型第三种两块折叠板形式的展开状态图；
图11是本实用新型一种三块折叠板形式的折叠状态图；
图12是本实用新型一种三块折叠板形式的展开状态图；
图13是本实用新型一种四块折叠板形式的折叠状态图；
图14是本实用新型一种四块折叠板形式的展开状态图；
图15是本实用新型一种五块折叠板形式的折叠状态图；
图16是本实用新型一种五块折叠板形式的展开状态图；
图17是本实用新型六块折叠板形式的折叠状态图；
图18是本实用新型六块折叠板形式的展开状态图；
图19是折叠板折叠处的结构示意图；
图20是相邻折叠板的连接处的结构示意图。
图中，1-折叠板；2-连接件；3-后板；4-左侧板；5-斜板；6-前板；7-顶板；8-右侧板；9-连接边。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
如图1所示，本实施例的航空集装箱用折叠箱体，包括若干块折叠板1，若干折叠板1折叠并拼合成箱体主体，箱体主体的一个侧面的部分和底部开口，相邻折叠板1的拼合处采用连接件2连接。折叠板1可折叠处若干个面，则箱体主体需要拼合并连接的缝减少，使得箱体主体的装配的操作更加简单。相邻折叠板1的拼合处通过连接件2连接，而本实用新型的拼缝较少，使得箱体主体的整体强度更高。折叠板1的弯折部位如图19所示，相邻折叠板1的拼合处如图20所示。
所述折叠板1的材料为金属板或聚合物板或复合材料板中的一种或多种。其中，金属板可为铝合金、镁合金、钛合金、钢等金属材料制成的板材。尽量采用密度更小或更薄的板材，在保证箱体主体的强度的情况下，降低箱体主体的自重。所述折叠板1的厚度为0.2mm～20mm。对折叠板1的厚度进行严格控制，优选厚度小于12mm，避免箱体主体的重量过大。
其中，所述若干块折叠板1折叠及拼合成的箱体主体包括后板3、左侧板4、斜板5、前板6、顶板7和右侧板8；所述箱体主体的侧面开口由前板6、顶板7和右侧板8围成，箱体主体的底部开口由斜板5、后板3和右侧板8围成。本实用新型的若干折叠板1折叠成后板3、左侧板4、斜板5、前板6、顶板7和右侧板8，相邻折叠板1拼合在一起，则本实用新型的箱体主体具有确定的形状，方便用于装载货物。
所述折叠板1的数量为1～6块，每块折叠板1包括后板3、左侧板4、斜板5、前板6、顶板7和右侧板8中的若干个。折叠板1的数量不定，根据需要，选择确定数量和形状的折叠板1，只要能弯折或拼合出后板3、左侧板4、斜板5、前板6、顶板7和右侧板8即可。通过弯折折叠板1，减少拼缝。
本实用新型装配后，后板3、左侧板4、斜板5、前板6、顶板7和右侧板8之间的折叠边和拼合边的总数为10条。如果边是折叠的，可不做处理；如果该边是由相邻折叠板1拼接而成，则需要使用铆钉进行连接。
如图2～图4所示，折叠板1的数量为一块，折叠缝有5条。如图2所示，箱体主体的两条斜边作为折叠缝。如图3所示，箱体主体的顶板7作为折叠中心，使顶板7周围为折叠缝。如图4所示箱体主体的左侧板4和右侧板8折叠，然后与顶板7拼接。
如图5～10所示，折叠板1的数量为两块，折叠缝有4条。两块折叠板1的形式不限，两块折叠板1折叠并拼合成箱体主体，可减少4条连接缝的操作。
如图11和12所示，折叠板1的数量为三块，折叠缝有3条。三块折叠板1的形式不限，三块折叠板1折叠并拼合成箱体主体，可减少3条连接缝的操作。
如图13和14所示，折叠板1的数量为四块，折叠缝有2条。四块折叠板1的形式不限，四块折叠板1折叠并拼合成箱体主体，可减少2条连接缝的操作。
如图15和16所示，折叠板1的数量为五块，折叠缝有1条。五块折叠板1的形式不限，五块折叠板1折叠并拼合成箱体主体，可减少1条连接缝的操作。
如图17和图18所示，折叠板1的数量为六块时没有折叠缝，全部为拼接缝。
更进一步，如图20所示，所述折叠板1的边缘弯折有连接边9，相邻折叠板1的连接边9叠合在一起并采用铆钉连接。相邻折叠板1的拼合处的连接边9叠合在一起后，再用铆钉连接，保证相邻折叠板1之间连接可靠。
制作金属材料的航空集装箱用折叠箱体的步骤为：
1.对金属板材进行下料切割成所需尺寸；
2.用模具将折叠板1之间拼接缝处模压成型；
3.用模具将折叠板1折弯处模压成型；
4.折叠、拼接，然后铆接成型。
制作复合材料的航空集装箱用折叠箱体的步骤为：
1.对复合材料板材进行下料切割成所需尺寸；
2.用压机和模具将折叠板1拼接缝处热压成型，接缝处可增加1层以上铺层；
3.用压机和模具将折叠板1折弯处热压成型；
4.折叠、拼接，然后铆接成型。
本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。
1.一种航空集装箱用折叠箱体，其特征在于，包括若干块折叠板(1)，若干折叠板(1)折叠并拼合成箱体主体，箱体主体的一个侧面的部分和底部开口，相邻折叠板(1)的拼合处采用连接件(2)连接。
2.根据权利要求1所述的一种航空集装箱用折叠箱体，其特征在于，所述折叠板(1)的厚度为0.2mm～20mm。
3.根据权利要求1所述的一种航空集装箱用折叠箱体，其特征在于，所述若干块折叠板(1)折叠及拼合成的箱体主体包括后板(3)、左侧板(4)、斜板(5)、前板(6)、顶板(7)和右侧板(8)；所述箱体主体的侧面开口由前板(6)、顶板(7)和右侧板(8)围成，箱体主体的底部开口由斜板(5)、后板(3)和右侧板(8)围成。
4.根据权利要求3所述的一种航空集装箱用折叠箱体，其特征在于，所述折叠板(1)的数量为1～6块，每块折叠板(1)包括后板(3)、左侧板(4)、斜板(5)、前板(6)、顶板(7)和右侧板(8)中的若干个。
5.根据权利要求1～4任意一项所述的一种航空集装箱用折叠箱体，其特征在于，所述折叠板(1)的边缘弯折有连接边(9)，相邻折叠板(1)的连接边(9)叠合在一起并采用连接件(2)连接。
技术总结