本实用新型属于一种自带定位功能的扣压装置。
背景技术：
扣压成型是将所配套的金属接头通过扣压机施加收缩力，将外衬件(如金属接头、卡套等)牢固的扣压在所配内衬件(如高压油管或汽车上的刹车管、机油管、空调管、动力管)上。扣压机适用于各类机械高低压油管、气管、水管、电缆接头、汽车空调管、汽车动力转向管、机油管、汽油供油管，以及建筑配件、日用热水气管的扣压，广泛用于车辆、工程机械、液压机械、焊割设备等行业。
而常规的扣压装置(可参考已公开专利文件cn106363107b)，该扣压装置(或称扣压组件)包括4个楔形滑块、4个中间滑块、8个弹簧、8个模具安装块和8个扣压模具，在扣压时该4个楔形滑块和8个中间滑块会带动该8个扣压模具同时向中心靠拢而实现周向扣压。其仍然存在以下不足并分析如下：
第一，由于采用人工把持内衬件(存在手抖动问题)，因此在扣压时内衬件与外衬件会容易产生轴向相对位移而使该外衬件在内衬件轴向上的配合位置发生变化，进而影响了扣压位置精确；
第二，由于采用人工把持内衬件(存在手抖动问题)，因此在扣压时内衬件与外衬件容易产生偏心振动而使该金属接头扣压力周向不均匀，进而影响扣压后周向配合的一致性和密封性；
第三，由于楔形滑块与中间滑块可沿内衬件中心线方向错位位移，导致各扣压模具轴向错位位移，各扣压作用点轴向错位而导致受力位置不同，严重地影响了成型质量。
技术实现要素：
鉴于现有技术中存在上述中的一个或多个缺陷，本实用新型提供了一种自带定位功能的扣压装置，自带定位功能，可实现精准定位扣压，且能保证扣压力周向均匀并提高扣压形成精度。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种自带定位功能的扣压装置，包括上座(1)、下座(2)和扣压组件(3)，该上座(1)与下座(2)之间形成扣压空间；该扣压组件(3)位于所述扣压空间内；在扣压时该扣压组件(3)随同所述扣压空间收缩而可将外衬件(n-2)扣压在内衬件(n-1)上，其特征在于：还包括定位机构(6)，该定位机构(6)用于内衬件(n-1)轴向定位或/和中心定位。
采用上述方案，由于通过该定位机构(6)对内衬件(n-1)中心定位而使在扣压时内衬件(n-1)不易偏心振动，可解决采用人工把持内衬件而存在扣压时内衬件与外衬件(n-2)容易产生偏心振动而使该外衬件(n-2)扣压力周向不均匀，进而影响扣压后周向配合的一致性和密封性的技术问题；由于通过该定位机构(6)对内衬件(n-1)轴向定位而使在扣压时内衬件(n-1)被轴向方向定位而不易与外衬件(n-2)轴向相对位移，该外衬件(n-2)在内衬件轴向上的配合位置可精确控制，进而能刚好地保证扣压位置精确。因此通过上述技术方案可实现在扣压时精准定位，可保证扣压力周向均匀并提高扣压形成精度。
作为优选，该定位机构(6)包括支架(6-1)和至少两个定位单元；各所述定位单元均设置在支架(6-1)上且呈圆周分布。
进一步地，各所述定位单元均可拆卸地固定在该支架(6-1)上且沿各所述定位单元的分布中心径向可调。由于各所述定位单元可对所定位的内衬件松开或夹紧调节，同时可用于内衬件不同外径的夹紧定位，可提高使用范围，满足多功能要求。
作为优选，所述支架(6-1)上具有定位档部(6-11)；该定位档部(6-11)上设有用于与所述定位单元径向可调连接的第一条形孔(6-111)。因此各定位单元均沿第一条形孔(6-111)长度方向位置调节而实现径向可调连接，进而实现各定位单元在支架(6-1)上沿其分布中心径向可调，可用于内衬件不同外径的夹紧定位，可提高使用范围，满足多功能要求。
进一步地，所述支架(6-1)可拆卸地固定在下座(2)上且能沿各所述定位单元分布中心线方向位置可调。这样该支架(6-1)在沿各定位单元的分布中心线方向位置可调，可调整该外衬件(n-2)在内衬件(n-1)上的扣压轴向任意可调位置，可满足不同产品对外衬件(n-2)与内衬件轴向扣压位置不同的要求，满足多功能要求。
作为优选，所述支架(6-1)上具有下座连接部(6-12)，该下座连接部(6-12)上设有第二条形孔(6-121)，该第二条形孔(6-121)长度方向与沿各所述定位单元的分布中心线平行；所述支架(6-1)用第二条形孔(6-121)通过第二螺栓(6-4)与下座(2)连接。这样该支架(6-1)在沿各定位单元分布中心线(即内衬件中心线方向)方向位置可调，可调整该外衬件在内衬件上的扣压位置，可满足不同产品对外衬件与内衬件轴向扣压位置不同的要求，满足多功能要求。
作为一种优选，所述定位单元包括定位块(6-21)。
作为第一种优选，所述定位单元包括弹性压片(6-22)。
作为第三种优选，所述定位单元包括定位轮(6-231)、连杆(6-232)和第一弹簧(6-233)；该连杆(6-232)一端远离各所述定位单元的分布中心且与该支架(6-1)铰接，该连杆(6-232)另一端上安装定位轮(6-231)，该连杆(6-232)中部通过第一弹簧(6-233)与支架(6-1)连接。
作为优选，所述扣压组件(3)包括第一滑块(3-1)、第二滑块(3-2)和第二弹簧(3-3)，该第一滑块(3-1)和第二滑块(3-2)沿周向交替分布，该第二滑块(3-2)与相邻的第一滑块(3-1)通过第二弹簧(3-3)连接，且当该上座(1)朝向下座(2)向下运动时该第一滑块(3-1)和第二滑块(3-2)同时向中心靠拢，所述第一滑块(3-1)和第二滑块(3-2)内端均可拆卸地安装有成形模(3-4)，且各所述成形模(3-4)呈圆周分布。由于成形模(3-4)可拆卸，因此可通过更换各成形模(3-4)的不同型号而达到扣压不同形状和尺寸的产品，满足多功能要求。
进一步地，该第一滑块(3-1)与第二滑块(3-2)连接处设置有第一限位组件(3-5)且该第一限位组件用于限制该第一滑块(3-1)与第二滑块(3-1)错位位移；或/和所述上座(1)与下座(2)之间设置有第二限位组件(9)且该第二限位组件(9)用于限制该上座(1)与下座(2)错位位移。由于第一滑块(3-1)与第二滑块(3-2)不会沿内衬件中心线(即轴向)方向错位位移，可解决现有各成形模易错位位移而导致各部位的扣压位置错位而导致受力位置不同，严重地影响了成型质量的技术问题。由于上座(1)与下座(2)不会错位位移，可提高该上座(1)运动精度，进一步地避免上座(1)与下座(2)易错位位移而导致上下扣压位置错位而导致受力位置不同，严重地影响了成型质量的技术问题。
本实用新型至少具有以下有益效果：
第一，本实用新型由于通过该定位机构对内衬件中心定位而使在扣压时内衬件不易偏心振动，可解决采用人工把持内衬件而存在扣压时内衬件与外衬件容易产生偏心振动而使该外衬件扣压力周向不均匀，进而影响扣压后周向配合的一致性和密封性的技术问题；
第二，本实用新型由于通过该定位机构对内衬件轴向定位而使在扣压时内衬件被轴向方向定位而不易与外衬件轴向相对位移，该外衬件在内衬件轴向上的配合位置可精确控制，进而能刚好地保证扣压位置精确；
第三，本实用新型由于成形模可拆卸，因此可通过更换各成形模的不同型号而达到扣压不同形状和尺寸的产品；
第四，本实用新型由于通过该第一限位组件限制该第一滑块与第二滑块错位位移，使第一滑块与第二滑块不会沿内衬件中心线方向错位位移，可解决现有各成形模易错位位移而导致各部位的扣压位置错位而导致受力位置不同，严重地影响了成型质量的技术问题；
第五，本实用新型可实现在扣压时精准定位，可保证扣压力周向均匀并提高扣压形成精度。
附图说明
图1是本实用新型实施例一的立体图。
图2是本实用新型实施例一中在扣压产品时的局部立体图。
图3是本实用新型实施例一中扣压组件在各成形模和第一限位组件未组装固定时的爆炸图。
图4是本实用新型实施例一中扣压组件组装状态时的结构示意图。
图5是本实用新型实施例一中上扣压板的立体图。
图6是本实用新型实施例一中下扣压板的立体图。
图7是本实用新型实施例一中第一滑块的结构示意图。
图8是本实用新型实施例一中定位机构的立体图。
图9是本实用新型实施例二中定位机构的立体图。
图10是本实用新型实施例三中定位机构的立体图。
图11是本实用新型实施例三中定位轮的立体图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
实施例一：参见图1-8，一种自带定位功能的扣压装置，包括上座1、下座2、扣压组件3和定位机构6。
可参见图1-2，该上座1位于下座2上方且与下座2之间形成扣压空间，该扣压组件3位于所述扣压空间内。
可参见图1和3-4，该扣压组件3包括四个第一滑块3-1、四个第二滑块3-2和八个第二弹簧3-3，所述四个第一滑块3-1和所述四个第二滑块3-2沿周向交替分布。
可参见图1-4，任一所述第二滑块3-2与相邻的第一滑块3-1通过第二弹簧3-3连接，且当该上座1朝向下座2向下运动时该四个第一滑块3-1和四个第二滑块3-2同时向中心靠拢。
可参见图1-2，优选地，所述上座1包括上安装板1-1和上扣压板1-2，该上扣压板1-2固定在上安装板1-1下端，该上扣压板1-2下端设有第一压槽1-21；所述下座2包括下安装板2-1和下扣压板2-2，该下扣压板2-2固定在下安装板2-1上端；该下扣压板2-2上端设有第二压槽2-21且该第一压槽1-21和第二压槽2-21组合而形成有所述扣压空间；该上安装板1-1与下安装板2-1通过导柱7导向连接，该导柱7上套装有第三弹簧8，该第三弹簧8两端分别与该上安装板1-1与下安装板2-1相抵。该导柱7用于该上座1上下运动时导向，使上座1能精确运动，同时该第三弹簧8用于当施压到上座1上的压力被撤除时所述第三弹簧8能使所述上座1向上复位，该上座1可自行上升，同时扣压组件3在第二弹簧3-3作用下该第二滑块3-2和第一滑块3-1会自动张开而松开已扣压加工的产品，可避免了操作人员频繁，能降低劳动强度且操作过程也更加安全。
可参见图3-4，该第一压槽1-21为v形槽为等腰梯形槽，该第一压槽1-21具有呈v状分布的两个第一斜面1-211，该第一滑块3-1外端对称设有两个翼部3-11，该两个翼部3-11外侧面分别设有呈v状分的两个第二斜面3-12，该第二斜面3-12用于与第一斜面1-211滑动配合，该两个翼部3-11内侧面分别设有呈v状分的两个第三斜面3-13，该第二滑块3-2同时与相邻两个第一滑块3-1的第三斜面3-13滑动配合，该第二滑块3-2两侧通过两个第三弹簧8分别与相邻两个第一滑块3-1抵接。
可参见图3-4，该第二压槽2-21与该第一压槽1-21形状相同且上下对称。具体地，位于上、左右的三个第一滑块3-1与第一压槽1-2滑动配合；位于下、左右的三个第一滑块3-1与第二压槽1-21滑动配合。
可参见图3-4，优选地，该第一压槽1-21的第一斜面1-211上可拆卸地固定(如采用螺栓固定)安装第一导板1-212。该第一导板1-212可采用耐磨材质，同时该第一导板1-212磨损后可更换，进而提高使用寿命。
可参见图3-4，同理，该第二压槽2-21的第一斜面1-211上可拆卸地固定(如采用螺栓固定)安装第二导板2-212。该第二导板2-212可采用耐磨材质，同时该第二导板2-212磨损后可更换，进而提高使用寿命。
可参见图3-4，进一步地，所述四个第一滑块3-1和四个第二滑块3-2内端均可拆卸地固定(如采用螺栓固定)有成形模3-4，且该8个所述成形模3-4呈圆周分布。由于成形模3-4可拆卸，因此可通过更换8个成形模3-4的不同型号而达到扣压不同形状和尺寸的产品。
其中，该定位机构6用于内衬件n-1轴向定位或/和中心定位。由于通过该定位机构6对内衬件n-1中心定位而使在扣压时内衬件n-1不易偏心振动，可解决采用人工把持内衬件而存在扣压时内衬件与外衬件n-2容易产生偏心振动而使该外衬件n-2扣压力周向不均匀，进而影响扣压后周向配合的一致性和密封性的技术问题；由于通过该定位机构6对内衬件n-1轴向定位而使在扣压时内衬件n-1被轴向方向定位而不易与外衬件n-2轴向相对位移，该外衬件n-2在内衬件轴向上的配合位置可精确控制，进而能刚好地保证扣压位置精确。因此通过上述技术方案可实现在扣压时精准定位，可保证扣压力周向均匀并提高扣压形成精度。
其中，该定位机构6包括支架6-1和至少两个定位单元；各所述定位单元均设置在支架6-1上且呈圆周分布。
进一步地，各所述定位单元均可拆卸地固定(如采用螺栓固定)在该支架6-1上且沿各所述定位单元的分布中心径向可调。由于各所述定位单元可对所定位的内衬件松开或夹紧调节，同时可用于内衬件不同外径的夹紧定位，可提高使用范围，满足多功能要求。
作为优选，所述支架6-1上具有定位档部6-11且该定位档部6-11用于该内衬件n-1轴向定位。在定位装夹时，该内衬件n-1一端面与该定位档部6-11面接触配合。
另外，该定位档部6-11上设有用于与所述定位单元径向可调连接的第一条形孔6-111。因此各定位单元均沿第一条形孔6-111长度方向位置调节而实现径向可调连接，进而实现各定位单元在支架6-1上沿其分布中心径向可调，可用于内衬件不同外径的夹紧定位，可提高使用范围，满足多功能要求。
进一步地，所述支架6-1可拆卸地固定(如采用螺栓固定)在下座2上且能沿各所述定位单元分布中心线方向位置可调。这样该支架6-1在沿各定位单元的分布中心线方向位置可调，可调整该外衬件n-2在内衬件n-1上的扣压轴向任意可调位置，可满足不同产品对外衬件n-2与内衬件轴向扣压位置不同的要求，满足多功能要求。
作为优选，所述支架6-1上具有下座连接部6-12，该下座连接部6-12上设有第二条形孔6-121，该第二条形孔6-121长度方向与沿各所述定位单元的分布中心线平行；所述支架6-1用第二条形孔6-121通过第二螺栓6-4与下座2连接。这样该支架6-1可沿第二条形孔6-121长度方向位置调节地固定在下座2上，使支架6-1与下座2距离沿内衬件轴向可变化调节，而该外衬件相对下座2位置不动，因此可实现调节外衬件到支架6-1上与内衬件端面定位接触处的轴向距离；因此可调整该外衬件在内衬件上的扣压位置，可满足不同产品对外衬件与内衬件轴向扣压位置不同的要求，满足多功能要求。
在本实施例中，该定位机构6包括支架6-1和3个定位单元；该三个定位单元均设置在支架6-1上且呈圆周分布。
在本实施例中，所述定位单元包括定位块6-21。
具体地，可参见图2和图8，在该定位档部6-11上设有三个第一条形孔6-111且该三个第一条形孔6-111呈圆周分布，所述三个定位块6-21均通过第一螺栓6-3分别安装在三个所述第一条形孔6-111上。因此该三个定位块6-21可分别沿三个所述第一条形孔6-111长度方向位置调节，进而实现沿该三个定位单元在支架6-1上沿其分布中心径向可调。
具体地，该定位档部6-11竖向设置，该内衬件n-1中心线(x方向)与该定位档部6-11垂直，该内衬件n-1一端面与定位档部6-11面接触配合而定位。
具体地，该下座连接部6-12水平设置。
可参见图2和图8，另外，该下座2上设有导轨6-5，该下座连接部6-12上设有与导轨6-5配合的导槽6-122。该导轨6-5与被定位的内衬件n-1的轴向平行(x方向)。这样可保证该支架6-1线性滑动调节时，始终沿内衬件n-1的轴向位移且不会跑偏。
可参见图2，进一步地，该第一滑块3-1与第二滑块3-2连接处设置有第一限位组件3-5，该第一限位组件3-5用于限制该第一滑块3-1与第二滑块3-1沿被定位的内衬件n-1的轴向错位位移(即图1和图2中x方向)。由于第一滑块3-1与第二滑块3-2不会沿内衬件中心线方向错位位移，可解决现有各成形模易错位位移而导致各部位的扣压位置错位而导致受力位置不同，严重地影响了成型质量的技术问题。
可参见图2，优选地，所述第一限位组件3-5包括第一前挡3-51和第一后挡3-52；该第一前挡3-51和第一后挡3-52分别固定在所述第二滑块3-2前后面上，该第一前挡3-51和第一后挡3-52分别与该第一滑块3-1前后面接触配合。
可参见图2，进一步地，所述上座1与下座2之间设置有第二限位组件9，该第二限位组件9用于限制该上座1与下座2沿被定位的内衬件n-1的轴向错位位移(即图中x方向)。由于上座1与下座2不会错位位移，可提高该上座1运动精度，进一步地避免上座1与下座2分别带动的上下成形模3-4易错位位移而导致各部位的扣压位置错位而导致受力位置不同，严重地影响了成型质量的技术问题。
具体地，该第二限位组件9包括第二前挡9-1和第二后挡9-2，该第二前挡9-1和第二后挡9-2前后分布，该第二前挡9-1和第二后挡9-2分别固定在下扣压板2-2前后面上，该上扣压板1-2下部被夹于第二前挡9-1和第二后挡9-2之间而使该上扣压板1-2相对于下扣压板2-2只能上下位移但不能前后位移，因此上扣压板1-2相对于下扣压板2-2不能沿x向错位位移。
本实用新型使用时，可安装以下步骤操作：
第一，先将整个扣压装置安装在适配的液压或气压设备上，如：液压机、气压设备等；然后再换相应产品的所述成形模3-4和定位机构6。
第二，将产品放入扣压装置中，调整定位机构到合适位置，使内衬件n-1被三个定位单元(本实施例中的定位块6-21)中心定位且与扣压组件3扣压中心同心，同时内衬件n-1后端面与定位档部6-11面接触配合而轴向基准定位，使该外衬件n-2在内衬件n-1上的轴向位置被精确定位；
第三，在启动液压机或者气压设备驱动上安装板1-1沿着导柱7向下滑动，该第三弹簧8被压缩，当上扣压板与下扣压板形成扣压空间的缩小，并带动四个第一滑块3-1和四个第二滑块3-2同时向中心靠拢，该8个成形模3-4向内运动而实现扣压；
第四，当扣压完成后，再通过液压机上行，由于对上座1上施加的压力被撤除，所述第三弹簧8释能而使所述上座1向上复位，该上座1可自行上升；同时扣压组件3在各第二弹簧3-3作用下该第二滑块3-2和第一滑块3-1会自动向外扩张，可避免了操作人员频繁，能降低劳动强度且操作过程也更加安全，此时扣压组件3恢复到工作初始状态，整个扣压过程完成。
另外，在其他实施例中，该扣压组件3可采用现有结构。
实施例二：本实例与实施例一基本相同，不同在于：
在本实施例中，该定位机构6包括支架6-1和3个定位单元。
参见图9，具体地，所述定位单元包括弹性压片6-22。
进一步地，该弹性压片6-22可拆卸地固定(如采用螺栓固定)在该支架6-1上且沿该三个弹性压片6-22的分布中心径向可调。
在本实施例中，该弹性压片6-22和实施例一中定位块6-21与该支架6-1的可调连接方式相同，故而不赘述。
参见图9，优选地，该弹性压片6-22包括导向段6-221、夹持段6-222和连接段6-223。各该弹性压片6-22的导向段6-221构成喇叭状。这样可保证该内衬件n-1更顺利地插入并中心定位。
由于弹性压片6-22具有变形量，因此定位机构6可实现对不同外径的内衬件n-1夹紧定位，满足多功能要求。
在其他实施例中，该弹性压片6-22可采用弯曲状(如s型或v型)。实施例三：本实例与实施例一或二基本相同，不同在于：
在本实施例中，该定位机构6包括支架6-1和3个定位单元。
参见图10-11，具体地，所述定位单元包括定位轮6-231、连杆6-232和第一弹簧6-233；该连杆6-232一端远离各所述定位单元的分布中心且与该支架6-1的定位档部6-11铰接，该连杆6-232另一端上安装定位轮6-231，该连杆6-232中部通过第一弹簧6-233与支架6-1的定位档部6-11连接。
具体地，该第一弹簧6-233为压缩弹簧，该第一弹簧6-233外端远离各所述定位单元的分布中心且与支架6-1连接，该第一弹簧6-233内端与该连杆6-232中部连接。该第一弹簧6-233处于压缩状态且会对该连杆6-232产生弹性作用力而使连杆6-232上的定位轮6-231紧压在内衬件n-1外表面上。
而该3个定位单元的定位轮6-231同时将内衬件n-1外表面弹性压紧而实现内衬件n-1同心定位，同时定位后该内衬件n-1被夹紧而不易轴向和径向松动。而该连杆6-232一端可转动而满足对不同外径的内衬件n-1同心定位，同时可克服第一弹簧6-233而松开，因此在扣压加工后可将该内衬件n-1直接向前拔出，非常方便。由于该第一弹簧6-233具有变形量，因此定位机构6可实现对不同外径的内衬件n-1夹紧定位，满足多功能要求。
优选地，该定位轮6-231端部设有导向倒角6-2311。当该内衬件n-1能导向而顺利地插入后自动定位，同时不需要将三个定位轮6-231扩拉操作，且也利用不同外径的内衬件n-1更顺利地夹紧定位。
以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
1.一种自带定位功能的扣压装置，包括上座(1)、下座(2)和扣压组件(3)，该上座(1)与下座(2)之间形成扣压空间；该扣压组件(3)位于所述扣压空间内；在扣压时该扣压组件(3)随同所述扣压空间收缩而可将外衬件(n-2)扣压在内衬件(n-1)上，其特征在于：还包括定位机构(6)，该定位机构(6)用于内衬件(n-1)轴向定位或/和中心定位。
2.如权利要求1所述的一种自带定位功能的扣压装置，其特征在于：该定位机构(6)包括支架(6-1)和至少两个定位单元；各所述定位单元均设置在支架(6-1)上且呈圆周分布。
3.如权利要求2所述的一种自带定位功能的扣压装置，其特征在于：各所述定位单元均可拆卸地固定在该支架(6-1)上且沿各所述定位单元的分布中心径向可调。
4.如权利要求3所述的一种自带定位功能的扣压装置，其特征在于：所述支架(6-1)上具有定位档部(6-11)；该定位档部(6-11)上设有用于与所述定位单元径向可调连接的第一条形孔(6-111)。
5.如权利要求3-4中任一项所述的一种自带定位功能的扣压装置，其特征在于：所述支架(6-1)可拆卸地固定在下座(2)上且能沿各所述定位单元分布中心线方向位置可调。
6.如权利要求5所述的一种自带定位功能的扣压装置，其特征在于：所述支架(6-1)上具有下座连接部(6-12)，该下座连接部(6-12)上设有第二条形孔(6-121)，该第二条形孔(6-121)长度方向与沿各所述定位单元的分布中心线平行；所述支架(6-1)用第二条形孔(6-121)通过第二螺栓(6-4)与下座(2)连接。
7.如权利要求2-4或6中任一项所述的一种自带定位功能的扣压装置，其特征在于：所述定位单元包括定位块(6-21)或弹性压片(6-22)。
8.如权利要求2-4或6中任一项所述的一种自带定位功能的扣压装置，其特征在于：所述定位单元包括定位轮(6-231)、连杆(6-232)和第一弹簧(6-233)；该连杆(6-232)一端远离各所述定位单元的分布中心且与该支架(6-1)铰接，该连杆(6-232)另一端上安装定位轮(6-231)，该连杆(6-232)中部通过第一弹簧(6-233)与支架(6-1)连接。
9.如权利要求1-4或6中任一项所述的一种自带定位功能的扣压装置，其特征在于：所述扣压组件(3)包括第一滑块(3-1)、第二滑块(3-2)和第二弹簧(3-3)，该第一滑块(3-1)和第二滑块(3-2)沿周向交替分布，该第二滑块(3-2)与相邻的第一滑块(3-1)通过第二弹簧(3-3)连接，且当该上座(1)朝向下座(2)向下运动时该第一滑块(3-1)和第二滑块(3-2)同时向中心靠拢，所述第一滑块(3-1)和第二滑块(3-2)内端均可拆卸地安装有成形模(3-4)，且各所述成形模(3-4)呈圆周分布。
10.如权利要求9所述的一种自带定位功能的扣压装置，其特征在于：该第一滑块(3-1)与第二滑块(3-2)连接处设置有第一限位组件(3-5)且该第一限位组件用于限制该第一滑块(3-1)与第二滑块(3-2)错位位移；
或/和所述上座(1)与下座(2)之间设置有第二限位组件(9)且该第二限位组件(9)用于限制该上座(1)与下座(2)错位位移。
技术总结