本实用新型属于分析测试领域，具体地说涉及一种卧式安置气体储存罐的架子。
背景技术：
使用钢瓶储存高压气体和液化气的技术已经十分成熟了，对于钢瓶的保存、摆放、运输、使用也根据钢瓶储存的内的物质有着不同的要求，殊途同归，都是为了保证安全。目前市面上的气瓶架都是立式带滑轮的气瓶架，满足某些液化气罐立式摆放的要求，但是立式容易因晃动和无意的触碰而倾斜或摔倒，容易发生危险。
技术实现要素：
为了弥补钢瓶罐卧式储存架的市场空缺、为无立式存放要求的气体储存罐提供更加稳定安全的储存方式、为减少减压阀拆卸更换的重复性操作，本实用新型提供了一种卧式罐体架，可稳定安全地固定钢瓶罐，可减少换气时的额外重复性操作。
为了实现上述技术目标，本实用新型提供了一种卧式罐体架，
包括长方体状的主体框架、设置在主体框架顶部的顶盖、设置在主体框架背部的后盖、设置在主体框架正面的正面板、设置在主体框架两侧的左侧板和右侧板以及底板；
所述正面板开设减压阀孔、表盘孔、接头孔、罐孔；所述右侧板开设减压阀孔、表盘孔、接头孔；所述左侧板开设接头孔；所述罐孔开设在所述正面板的下半部分；所述主体框架内部上半部分中空，内部下半部分设置所述底板。
进一步地，所述顶盖可拆卸地固定于所述主体框架顶部，所述后盖可拆卸地固定于所述主体框架背部。
进一步地，所述减压阀孔包括大减压阀孔和小减压阀孔：所述大减压阀孔位于所述主体框架的右侧板；所述小减压阀孔位于所述主体框架的正面板。
优选地，所述大减压阀孔个数为2，所述小减压阀孔个数为8。
进一步地，所述表盘孔包括大表盘孔和小表盘孔，所述表盘孔位于所述减压阀孔的上方；每个所述大减压阀孔上方对应2个所述大表盘孔，每个所述小减压阀孔正上方对应1个所述小表盘孔。
进一步地，所述罐孔位于所述正面板下半部分，每个所述罐孔内对应一个所述底板，所述罐孔的数量与所述减压阀孔的总数对应。
进一步地，所述接头孔包括输入接头孔和输出接头孔：所述输入接头孔分别位于所述右侧板上以及正面板上的所述小减压阀孔与所述罐孔之间，数量分别与所述大减压阀孔以及小减压阀孔对应；所述输出接头孔位于所述左侧板上，数量与所述输入接头孔的总数量对应。
对于自动分析设备，往往连接多罐气体进行全天候无人监测运行；一方面，如地震等多种不可抗力因素都可能导致立式摆放不稳而产生危险，而本实用新型的卧式罐体架四平八稳，分布均匀，有效避免了类似情况发生；另一方面，多罐钢瓶罐的输出端都需要配置减压阀，在更换钢瓶罐的时候需要将阀门取下，进行多次重复操作耗时费力，本实用新型的采用集成式罐体架，减压阀固定在架子上，内部连通管路，只需卸下气瓶出口与减压阀之间的管路即可进行更换，减少重复性操作，提高换气效率。
附图说明
图1为本实用新型实施例中卧式罐体架的背面示意图；
图2为本实用新型实施例中卧式罐体架的正面示意图；
图3为本实用新型实施例中卧式罐体架的整体空间示意图。
具体实施方式
本发明实施例主要体现的技术优势在于：
1.填补卧式钢瓶罐储存架的市场空缺；
2.避免了立式储存由于重心过高，容易因不可抗力因素导致的钢瓶罐倾斜、摔倒而发生危险的情况；
3.减压阀、压力表固定在罐体架上，内部连通管路，换气时只需拆卸钢瓶罐出口与减压阀之间的管路即可，避免拆卸更换减压阀的繁琐操作，提高工作效率。
下面将结合附图说明本实用新型的内容，但本实用新型的范围不限于此。
如图1、图2所示，本实用新型实施例卧式罐体架包括：主体框架1-1、顶盖1-2、后盖1-3、减压阀孔(2-1与2-3)、表盘孔(2-2与2-4)、罐孔2-7、接头孔(1-4、2-5与2-6)、底板2-8；
所述主体框架1-1为箱式长方体；该结构在保证内部空间足够操作人员方便完成管路连接的同时，兼顾稳定性和高集成度。
如图2所示，所述主体框架1-1正面板开设所述减压阀孔2-3、所述表盘孔2-4、所述接头孔2-6、所述罐孔2-7；所述主体框架1-1右侧板开设所述减压阀孔2-1、所述表盘孔2-2、所述接头孔2-5；即储存于所述罐孔2-7内的气体罐，气体管路从气体罐出口连接到所述接头孔(2-5与2-6)上的穿壁接头，即通过入气端进入所述主体框架1-1内，通过管路再依次连接至减压阀和压力表，届时通过所述减压阀孔(2-1与2-3)调节压力，由上述表盘孔(2-2与2-4)读取压力数据。
如图1所示，所述主体框架1-1左侧板开设所述接头孔1-4；所述接头孔1-4为出气端。
如图3所示，所述主体框架1-1内部上半部分中空，内部下半部分设置所述底板2-8；上半部分内接管路，下半部分所述底板2-8放置气体罐。
所述顶盖1-2可拆卸地固定于所述主体框架1-1顶部；所述后盖1-3可拆卸地固定于所述主体框架1-1背部；顶部与后部可拆卸的结构方便操作人员连接管路和维修检查。
进一步地，所述减压阀孔(2-1与2-3)包括大减压阀孔2-1和小减压阀孔2-3：所述大减压阀孔2-1位于所述主体框架1-1的右侧板；所述小减压阀孔2-3位于所述主体框架1-1的正面板；所述大减压阀孔2-1的设置是为了某些需求输出压力较大或是监测精度较高的情况下，所述小减压阀2-3的量程和精度无法满足而预备的。
优选地，所述大减压阀孔2-1个数为2个，所述小减压阀孔个数为8个；具体数量可以根据实际工作环境设计调整。
进一步地，所述表盘孔(2-2与2-4)包括大表盘孔2-2和小表盘孔2-4，所述表盘孔(2-2与2-4)位于所述减压阀孔(2-1与2-3)的上方；每个所述大减压阀孔2-1上方对应2个所述大表盘孔2-2，每个所述小减压阀孔2-3正上方对应1个所述小表盘孔2-4；需要解释的是，所述大减压阀孔2-1对应2个所述大表盘孔2-2是因为部分环境中需要监测气体罐内压力和减压阀出口压力，因此设置两个压力表。本实用新型中所述大表盘孔2-2的数量为4个，所述小表盘孔的数量为8个。
值得说明的是，在所述减压阀孔(2-1与2-3)上下对称分布的两个小孔是为了固定减压阀，所述表盘孔(2-2与2-4)边分布的三个小孔同理。
进一步地，所述罐孔2-7位于所述主体框架1-1的正面板下半部分，每个所述罐孔2-7内对应一个所述底板2-8，所述罐孔2-7的数量与所述减压阀孔(2-1与2-3)的总数对应，即每个气体罐连通一个减压阀。值得说明的是，所述底板2-8的形状为v型，相比于半圆弧型节省了材料，也能保证罐的稳定。本实用新型中所述罐孔2-7的数量为10个。
进一步地，所述接头孔(1-4、2-5与2-6)包括输入接头孔(2-5与2-6)和输出接头孔1-4：所述输入接头孔(2-5与2-6)分别位于所述主体框架1-1的右侧板以及所述小减压阀孔2-3与所述罐孔2-7之间，数量分别与所述大小减压阀孔(2-1、2-3)对应；所述输出接头孔1-4位于所述主体框架1-1的左侧，数量与所述输入接头孔(2-5与2-6)的总数量对应。需要说明的是，本实用新型中，所述接头孔(1-4、2-5与2-6)均为穿壁接头孔，均为1/16变1/8的变径穿壁接头而开设，在所述主体框架1-1外连接1/16管路，在所述主体框架1-1内部空间连接1/8管路；所述输入接头孔2-5的数量为2个，对应所述大减压阀孔2-1，所述输入接头孔2-6的数量为8个，对应所述小减压阀孔2-3；所述输出接头孔1-4的数量为10个，对应所述输入接头孔(2-5与2-6)。
本实用新型兼顾实用性和经济性，设计大方美观，集成度高，弥补了市面上卧式气体罐储存架缺失的空白，一罐一阀一表两端，简单方便，安全稳定。
必须强调的是，以上描述的具体实施方式是本实用新型的优选实施方式中的一种，而非对本发明技术方案以及权利要求的限制，所以特此说明，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所属原理与结构搭配的前提下，可以做出部分优化和润饰，但凡根据本发明原理和搭配所做的等效变换理应视为本发明的专利保护范围之内。
1.一种卧式罐体架，其特征在于，包括长方体状的主体框架、设置在主体框架顶部的顶盖、设置在主体框架背部的后盖、设置在主体框架正面的正面板、设置在主体框架两侧的左侧板和右侧板以及底板；
所述正面板开设减压阀孔、表盘孔、接头孔、罐孔；所述右侧板开设减压阀孔、表盘孔、接头孔；所述左侧板开设接头孔；所述罐孔开设在所述正面板的下半部分；所述主体框架内部上半部分中空，内部下半部分设置所述底板。
2.如权利要求1所述的卧式罐体架，其特征在于，所述顶盖可拆卸地固定于所述主体框架顶部，所述后盖可拆卸地固定于所述主体框架背部。
3.如权利要求1所述的卧式罐体架，其特征在于，所述减压阀孔包括大减压阀孔和小减压阀孔：所述大减压阀孔位于所述主体框架的右侧板；所述小减压阀孔位于所述主体框架的正面板。
4.如权利要求3所述的卧式罐体架，其特征在于，所述大减压阀孔个数为2，所述小减压阀孔个数为8。
5.如权利要求3或4所述的卧式罐体架，其特征在于，所述表盘孔包括大表盘孔和小表盘孔，所述表盘孔位于所述减压阀孔的上方；每个所述大减压阀孔上方对应2个所述大表盘孔，每个所述小减压阀孔正上方对应1个所述小表盘孔。
6.如权利要求1所述的卧式罐体架，其特征在于，所述罐孔位于所述正面板下半部分，每个所述罐孔内对应一个所述底板，所述罐孔的数量与所述减压阀孔的总数对应。
7.如权利要求3或4所述的卧式罐体架，其特征在于，所述接头孔包括输入接头孔和输出接头孔：所述输入接头孔分别位于所述右侧板上以及正面板上的所述小减压阀孔与所述罐孔之间，数量分别与所述大减压阀孔以及小减压阀孔对应；所述输出接头孔位于所述左侧板上，数量与所述输入接头孔的总数量对应。
技术总结