本实用新型涉及一种用于可回收锚杆的自解锁锚具及其施工方法，适用于所有锚杆尤其是可回收锚杆的锁定，该自解锁锚具将锚杆锚头受到的作用力通过锚杆钢绞线传递至锚固段，施工结束后，可通过对锚具的自解锁完成锚头处锚具的拆除，然后将锚杆筋体解锁拔出，实现锚杆筋体的回收。
背景技术：
工程建设中，岩土锚固工程越来越多，随着近年来可回收锚杆的应用和推广，实现了锚杆支护功能结束后对锚杆筋体的拆除回收，不仅可以消除锚杆对邻近地块后续地下空间开发利用的阻障影响，还可以对回收筋体进行再利用，大大节约资源。而可回收锚杆拆除的第一步工作就是拆除锚头处夹持筋体的锚具，而如何安全、便捷地拆除锚具成为其适用于工程的重要特点。
有鉴于此，本发明人对自解锁锚具及其施工方法进行深入研究，遂有本案产生。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种结构简易、操作方便、施工安全的用于可回收锚杆的自解锁锚具，本实用新型的另一目的在于提出该自解锁锚具的施工方法。
为了达到上述目的，本实用新型采用这样的技术方案：
一种用于可回收锚杆的自解锁锚具，包括锚环、用于夹持锚杆钢绞线的分体式锚具、夹片和t形螺丝，锚环套设在分体式锚具外，所述锚环包括第一锚环和第二锚环，所述第一锚环包括上端环和分设在上端环的上侧的两个上楔台，两个所述上楔台中各设置有贯通的长条形解锁槽，所述上楔台的底部设有倾斜的上楔面；所述第二锚环包括下端环及在分设下端环的下侧的两个下楔台，所述下楔台内各设置有贯通的螺丝孔，所述螺丝孔与所述解锁槽的位置对应，所述下楔台的顶部设有能够与上楔面搭接配合的下楔面，所述上楔台与所述下楔台组装完毕后，所述螺丝孔与所述解锁槽的底部相配合，上楔台、上端环、下楔台以及下端环围成用于容置分体式锚具的锚具安装槽，t形螺丝的螺帽部抵顶在上楔台的顶部，t形螺丝的螺杆部螺接在所述螺丝孔中。
作为本实用新型的一种优选方式，所述锚环的外壁的横截面呈圆形，所述锚具安装槽的横截面呈矩形。
作为本实用新型的一种优选方式，所述锚具安装槽的长度与所述分体式锚具的长度相等，所述锚具安装槽的宽度与组装后的所述分体式锚具的总宽度相等。
作为本实用新型的一种优选方式，所述分体式锚具包括两片相同的第一分体式锚具和一片第二分体式锚具，第二分体式锚具设置在两片第一分体式锚具之间，所述第一分体式锚具上设置有第一半锥孔和第一半穿筋孔，所述第二分体式锚具的两侧均设置有与第一半锥孔匹配的第二半锥孔和与第一半穿筋孔匹配的第二半穿筋孔，每根钢绞线通过两片夹片夹装在第一半锥孔和第二半锥孔中。
作为本实用新型的一种优选方式，所述第一分体式锚具与所述第二分体式锚具的宽度相等。
作为本实用新型的一种优选方式，所述解锁槽的长度方向沿所述上楔台延展方向，所述分体式锚具长度方向与左、右所述解锁槽连线方向平行。
作为本实用新型的一种优选方式，所述解锁槽宽度为27～38mm，所述解锁槽长度为54～76mm。
作为本实用新型的一种优选方式，所述t形螺丝的螺杆部长度与组装后的所述锚环的厚度相同，所述t形螺丝具有螺丝的位置的长度大于所述第二锚环的所述螺丝孔的深度2～6mm。
本实用新型还提出一种用于可回收锚杆的自解锁锚具的施工方法，包括如下步骤：
(1)锚环的安装：将第一锚环的上楔台置于第二锚环的下楔台上，并使第一锚环的上楔台抵顶第二锚环的下端环，第二锚环的下楔台抵顶第一锚环的上端环，再将t形螺丝穿入第一锚环的解锁槽底部后，旋拧入第二锚环的螺丝孔，并使t形螺丝的螺帽部压顶第一锚环顶面，完成锚环的安装；
(2)分体式锚具的安装：将安装完毕的锚环套入待锚固的锚杆的钢绞线上，调整锚环位置使钢绞线居中，在锚环的锚具安装槽内依次放入第一分体式锚具和第二分体式锚具，并使第一分体式锚具和第二分体式锚具的长度方向与解锁槽连线方向平行；向第一半锥孔和第二半锥孔内放入夹片，并顶推至紧，完成分体式锚具的安装；
(3)锚杆钢绞线的张拉锁定：采用张拉千斤顶对锚杆钢绞线张拉至设计预应力值后锁定，完成锚杆施工；
(4)自卸式锚具的拆除：锚杆支护功能使用结束后，先在所有夹片的翼板下方顶塞入钢片；然后采用扳手对称地缓慢松动锚环上的两个t形螺丝至第一分体式锚具与第二分体式锚具完全分离，依次取出夹片、分体式锚具和锚环，完成对锚具的拆除。
本实用新型的技术方案存在以下显著优点：(1)锚环采用t形螺丝连接，由于楔台的设置，在分体式锚具的上下顶推力作用下，t形螺丝同时受到轴向的拉力和沿楔台的剪力，充分利用了t形螺丝的抗拉和抗剪强度，且安装便捷；(2)分体式锚具设置在锚环的夹具安置槽内，安装方便，锚环(可选圆环形)能有效约束分体式锚具及夹片，保证自解锁锚具牢固地夹持住钢绞线；(3)锚具解锁时，只需采用普通扳手对称同步旋拧t形螺丝，依靠第一锚环相对第二锚环的移动分离，即可实现对锚具的正向解锁。本实用新型还提出了该锚具的施工方法，其具有操作方便、施工安全的优点。
附图说明
图1为本实用新型自解锁锚具第一种实施方式装配完成后锁定状态的俯视图。
图2为本实用新型图1的仰视图。
图3为本实用新型图1的前视图。
图4为本实用新型图1的左视图。
图5为本实用新型锚环第一种实施方式的装配俯视图。
图6为本实用新型第一锚环的第一种实施方式的俯视图。
图7为本实用新型第一锚环第一种实施方式的仰视图。
图8为本实用新型图6的前视图。
图9为本实用新型图6的左视图。
图10为本实用新型第二锚环第一种实施方式的俯视图。
图11为本实用新型第二锚环第一种实施方式的仰视图。
图12为本实用新型图10的前视图。
图13为本实用新型图10的左视图。
图14为本实用新型分体式锚具第一种实施方式装配后的俯视图。
图15为本实用新型分体式锚具第一种实施方式装配后的仰视图。
图16为本实用新型分体式锚具第一种实施方式的拆分图。
图17为本实用新型第一分体式锚具第一种实施方式的正视图。
图18为本实用新型第一分体式锚具第一种实施方式的左视图。
图19为本实用新型第二分体式锚具第一种实施方式的左视图。
图20为本实用新型t形螺丝正视图。
图21为本实用新型自解锁锚具第一种实施方式的解锁状态俯视图。
图22为本实用新型自解锁锚具第一种实施方式的锚环解锁状态左视图。
图23为本实用新型自解锁锚具第二种实施方式的锁定状态俯视图。
图24为本实用新型自解锁锚具第二种实施方式的第一锚环俯视图。
图25为本实用新型自解锁锚具第二种实施方式的第一锚环仰视图。
图26为本实用新型自解锁锚具第二种实施方式的第二锚环俯视图。
图27为本实用新型自解锁锚具第二种实施方式的第二锚环仰视图。
图28为本实用新型自解锁锚具第三种实施方式的锁定状态的俯视图。
图29为本实用新型图28的前视图。
图30为本实用新型图28的左视图。
图31为本实用新型锚环第三种实施方式的俯视图。
图32为本实用新型第一分体式锚环第三种实施方式的前视图。
图33为本实用新型分体式锚具第三种实施方式的分解俯视图。
图34为本实用新型图33的a-a剖面图。
图35为本实用新型图33的b-b剖面图。
图36为本实用新型图33的c-c剖面图。
图37为本实用新型智能锚具的俯视图。
图38为本实用新型图37的前视图。
图39为本实用新型监测系统的结构简图。
图中：
100锚环
110第一锚环111上楔台112上楔面113解锁槽114上端环
120第二锚环121下楔台122下楔面123螺丝孔124下端环
130锚具安装槽
101锁耳102螺栓穿孔103螺栓104螺母105锁环
200分体式锚具210第一分体式锚具211第一半锥孔212第一半穿筋孔213限位舌
220第二分体式锚具221第二半锥孔222第二半穿筋孔
230夹片231锥片232翼板
300t形螺丝310螺帽部320螺杆部330螺丝部
400钢绞线
501应变片502补偿片503导线
600数据采集器601无线基站602处理器603服务器
604接收器605pad606智能手机607pc608显示终端
具体实施方式
为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面结合实施例进行详细阐述。
参照图1至图39，本实用新型首先提出一种用于可回收锚杆的自解锁锚具，具体参照图1至图22，包括锚环100、用于夹持锚杆钢绞线的分体式锚具200、夹片230和t形螺丝300，在实施例中，锚杆钢绞线为钢绞线400，锚环100套设在分体式锚具200外。所述锚环100包括第一锚环110和第二锚环120，所述第一锚环110包括上端环114和分设在上端环114的上侧的两个上楔台111，两个所述上楔台111中各设置有贯通的长条形解锁槽113，解锁槽113从上楔台111的上端面贯穿至下端面，所述上楔台111的底部设有倾斜的上楔面112。所述第二锚环120包括下端环124及在分设下端环124的下侧的两个下楔台121，所述下楔台121内各设置有贯通的螺丝孔123，所述螺丝孔123从下楔台121的上端面贯穿至下端面，所述螺丝孔123与所述解锁槽113的位置对应，所述下楔台121的顶部设有能够与上楔面112搭接配合的下楔面122，上楔面112与下楔面122完全配合后，第一锚环110和第二锚环120围成锚具安装槽130。所述上楔台111与所述下楔台121组装完毕后，所述螺丝孔123与所述解锁槽113的底部相配合，上楔台111、上端环114、下楔台121以及下端环124围成用于容置分体式锚具200的锚具安装槽130，t形螺丝300的螺帽部310抵顶在上楔台111的顶部，t形螺丝300的螺丝部330螺接在所述螺丝孔123中，将上楔台111和下楔台121拉紧在一起。
作为本实用新型的一种优选方式，所述锚环100的外壁的横截面呈圆形，所述锚具安装槽130的横截面呈矩形。
作为本实用新型的一种优选方式，所述锚具安装槽130的长度与所述分体式锚具200的长度相等，所述锚具安装槽130的宽度与组装后的所述分体式锚具200的宽度相等。
作为本实用新型的一种优选方式，所述分体式锚具200包括两片相同的第一分体式锚具210和一片第二分体式锚具220，第二分体式锚具220设置在两片第一分体式锚具210之间，所述第一分体式锚具210上设置有第一半锥孔211和第一半穿筋孔212，所述第二分体式锚具220的两侧均设置有与第一半锥孔211匹配的第二半锥孔221和与第一半穿筋孔212匹配的第二半穿筋孔222，每根所述钢绞线通过两片夹片230夹装在第一半锥孔211和第二半锥孔221中。第一半锥孔211和第二半锥孔221可以围成锥孔，第一半穿筋孔212和第二半穿筋孔222可以围成穿筋孔。夹片230采用锚具领域中的常规夹片230，其包括锥片和连接锥片上端的翼板，翼板所在的外径大于半锥片所在的最大外径。在使用时，通常采用两片或者三片夹片230来夹持一条钢绞线400。
作为本实用新型的一种优选方式，所述解锁槽113的长度方向沿所述上楔台111延展方向。作为本实用新型的一种优选方式，所述分体式锚具200长度方向与左、右所述解锁槽113连线方向平行。作为本实用新型的一种优选方式，所述解锁槽113宽度为27～38mm，所述解锁槽113长度为54～76mm。
作为本实用新型的一种优选方式，所述t形螺丝300的螺杆部320与螺丝部330的长度之和与上端环114的高度相同，所述螺丝部330的位置的长度大于所述第二锚环120的所述螺丝孔123的长度2～6mm。
本实用新型还提出一种用于可回收锚杆的自解锁锚具的施工方法，包括如下步骤：
(1)锚环的安装：将第一锚环110的上楔台111置于第二锚环120的下楔台121上，并使第一锚环110的上楔台111抵顶第二锚环120的下端环124，第二锚环120的下楔台121抵顶第一锚环110的上端环114，再将t形螺丝300穿入第一锚环110的解锁槽113底部后，旋拧入第二锚环120的螺丝孔123，并使t形螺丝300的螺帽部310压顶第一锚环110顶面，完成锚环100的安装；
(2)分体式锚具200的安装：将安装完毕的锚环100套入待锚固的锚杆的钢绞线上，调整锚环100位置使钢绞线居中，在锚环100的锚具安装槽130内依次放入第一分体式锚具210和第二分体式锚具220，并第一分体式锚具210和第二分体式锚具220的长度方向与左、右的解锁槽113连线方向平行；向第一半锥孔211和第二半锥孔221内放入夹片230，并顶推至紧，完成分体式锚具200的安装；
(3)锚杆钢绞线400的张拉锁定：采用张拉千斤顶对锚杆钢绞线400张拉至设计预应力值后锁定，完成锚杆施工；
(4)自卸式锚具的拆除：锚杆支护功能使用结束后，先在所有夹片230的翼板232下方顶塞入钢片，防止在解锁过程中夹片230进一步滑入锥孔内；然后采用扳手对称地缓慢松动锚环100上的两个t形螺丝300，由于t形螺丝300所在的解锁槽113上方存在空隙，此时，第一分体式锚具210在夹持钢绞线400的夹片230的挤压作用下，同时顶推第一锚环110，使第一锚环110沿下楔面122移动，放张对第一分体式锚具210和第二分体式夹具220的夹持作用，由于夹片230的翼板232下方顶塞有钢片，夹片230无法进一步锁入锥孔内，使得第一分体式锚具210和第二分体式锚具220分离；继续对称同步松动t形螺丝300，使t形螺丝300移动至解锁槽113顶部，此时第一分体式锚具210与第二分体式锚具220充分分离，依次取出夹片230、分体式锚具200和锚环100，完成对锚具的拆除。
参照图23至图27，本实用新型的第二种实施方式，提出了另一种结构的自解锁锚具，其与第一种实施方式的不同在于锚环的结构、分体式锚具的结构不同。
在本实施例中，第一锚环110和第二锚环120组装所围成的锚具安装槽130的横截面为圆形，所述分体式锚具200组装完成后的横截面为圆形，圆形的所述分体式锚具200与圆形所述锚具安装槽130相配合。
参照图28至图36，本实用新型的第三种实施方式，提出了另一种结构的自解锁锚具，其与第一种实施方式的不同在于锚环的结构、分体式锚具的结构不同。
在本实施例中，锚环包括第一锚环110、第二锚环120以及连接第一锚环110和第二锚环120的连接件，第一锚环110和第二锚环120均包括半圆形的锁环105和设置在所述锁环105的两端的锁耳101，所述锁耳101上设置有螺栓穿孔102，所述连接件为螺栓103和螺母104，螺栓穿孔102沿水平方向设置，第一锚环110和第二锚环120抵靠在一起后，螺栓103穿过螺栓穿孔102后，通过螺母104将第一锚环110和第二锚环120锁定在一起，第一锚环110和第二锚环120围成的锚具安装槽130的横截面为圆形。
在本实施例中，所述分体式锚具200包括两片相同的第一分体式锚具210和一片第二分体式锚具220，第二分体式锚具220设置在两片第一分体式锚具210之间，所述第一分体式锚具210上设置有第一半锥孔211和第一半穿筋孔212，所述第二分体式锚具220的两侧均设置有与第一半锥孔211匹配的第二半锥孔221和与第一半穿筋孔212匹配的第二半穿筋孔222，第一半锥孔211和第二半锥孔221围成锥孔，每根所述锚杆钢绞线400通过两片夹片230安装在锥孔中。与第一种实施方式的不同之处在于，两片第一分体式锚具210和一片第二分体式锚具220装配后形成的分体式锚具200，该分体式锚具200的外壁的横截面呈圆形。另外在第二分体式锚具220的两端均设有限位舌213，所述限位舌213刚好抵压在所述锚环100的上端。
本实用新型还提出一种智能锚具，包括锚环100和用于夹持锚杆钢绞线的分体式锚具200，锚环100包括第一锚环110和第二锚环120，第一锚环110和第二锚环120通过连接件锁定在一起，第一锚环110和第二锚环120围成用于安装分体式锚具200的锚具安装槽130，还包括用于感测所述锚环100的环向应变的应变片501和数据采集器600，应变片501通过导线503连接至数据采集器600，应变片501沿锚环100的环向固定在锚环100的锁环105的外壁正中间位置。本实用新型中智能锚具涉及的锚环100和分体式锚具200，可以采用上述第二种实施方式介绍的结构，也可以采用第三种实施方式介绍的结构。
本实用新型中还可以包括补偿片502，补偿片502沿所述锚环100的锁环105的外壁轴向固定，补偿片502通过导线503连接至所述数据采集器600，由于分体式锚环100的轴向不产生应变，补偿片502可用于应变片501平衡温度引起的应变差异。
本实用新型中应变片501和补偿片502均可以采用市面上常见的电阻式应变片501，其通过粘贴的方式固定在锚环100的锁环105外壁，可以采取环氧树脂包裹后，进一步进行封装保护。
实用新型还提出智能锚具测试锚杆轴力的方法，采用上述的第二种实施方式和第三种实施方式的锚具，用如下计算方式：
(1)第一锚环110的外壁的环向应变
计算公式
式中：uρ-第一锚环110的外壁的径向位移，米；
r2-第一锚环110的外径，米；
(2)第一锚环110的外壁的径向位移的计算公式：
式中：e-第一锚环110的弹性模量，千帕；
μ-第一锚环110的泊松比；
q-锚环100的内壁围压，千帕；
r1-锚环100的内径，米；
(3)得到第一锚环110的外壁的环向应变：
(4)得到锚环100的内壁围压：
(5)锚杆轴力n的计算公式：
式中：β-锥孔的倾角，度；
h-锚环100的高度，米；
π-圆周率；
k-轴力系数，得到
α-锚环形状系数，默认值1.0；出厂前标定。
具体采用步骤是：
(1)将锚环100上的应变片501和补偿片502采用导线503连接至数据采集器600；
(2)依据锚环100的尺寸、弹性模量、泊松比以及分体式锚具200的锥孔的锥角角度，按公式
(3)将轴力系数k输入数据采集器600的应变片501信息选项框中，在数据采集器600中输入锚环形状系数α，数据采集器600依据锚环100上的应变片501测得的环向应变，自动按公式
由于技术方案的运用，与现有锚具相比，本实用新型具有下列显著优点：
(1)第一锚环110和第二锚环120通过高强螺栓紧密连接，装配方便；(2)钢绞线400锁定时，挤推分体式锚具200各分体部分，此时，锚环100能有效地紧箍分体式锚具200，继而牢牢夹持钢绞线400；(3)锚杆轴力计算公式中，应变片501的应变可实时采集，其余参数均为已知量，锚杆轴力系数可事先根据已知参量计算得出，锚环形状系数可在出厂前标定确定，参数及系数输入存储在数据采集器600的系统后，数据采集器600直接根据应变片501的测试值自动进行运算，实时输出锚杆的轴力值；(4)采用分体式锚具200、分体式锚环100及其上粘贴的应变片501组成智能锚具，可替换传统采用测力计测试锚杆轴力的方法；(5)传统测力计价格昂贵，单支市场价格约900-3000元，而单支应变片501约0.5-2.0元，且智能锚具可回收重复使用，显著节省工程造价；(6)由于智能锚具可以回收反复使用，应变片501价格低廉，可对锚固工程的全部锚杆的轴力进行实时监测，一旦发现险情可及时精准预警，确保工程安全。
本实用新型还提出了基于智能锚具的锚杆轴力远程监测系统，包括智能锚具、处理器602、服务器603以及接收器604，智能锚具与处理器602通讯连接，处理器602与接收器604通讯连接，智能锚具包括锚环100、用于夹持锚杆钢绞线400的分体式锚具200、用于感测所述锚环100的环向应变的应变片501以及与应变片501连接的数据采集器600，锚环100套装在分体式锚具200外，应变片501沿锚环100的环向固定在锚环100的锁环105外壁。
作为本实用新型的一种优选方式，所述处理器602通过无线通讯方式与所述数据采集器600通讯连接，具体是通过无线基站601进行信号相继传输，处理器602连接有服务器603，服务器603通过无线通信方式与接收器604连接。作为本实用新型的一种优选方式，所述接收器604为pad605、智能手机606、pc607，或者其它显示终端608。基于本实用新型通过采集应变片501数据进行锚杆监测的构思，本领域的技术人员能够选用相应的数据采集器600、处理器602以及服务器603，实现本实用新型的目的。
本实用新型还提出一种监测方法，采用基于智能锚具的锚杆轴力远程监测系统，智能锚具可以采用上述介绍的锚具中的第二种和第三种锚具，以第三种实施方式中的智能锚具为例，包括如下步骤：
(1)智能锚具安装
锚环100的安装：将应变片501和补偿片502按规定方向粘贴安装在第一锚环110的锁环105的外壁并封装，将第一锚环110和第二锚环120的锁耳101并拢，在螺栓穿孔102内穿入螺栓103，用螺母104锁紧锚环100，完成锚环100的安装；
分体式锚具200装配：将组装完毕的锚环100套入需要锁定锚杆钢绞线400上，并压抵在传力结构梁或板上，将第一分体式锚具210、第二分体式锚具220套入锚杆钢绞线400，并使装配完毕的分体式锚具200安装入锚环100的内孔，按住分体式锚具200不动，转动锚环100直至锁环105的外壁中心顶点切线与第二分体式锚具220的长边平行后，停止转动锚环100，再向锥孔中插入夹片230，完成分体式锚具200装配；
(2)数据信号连接
将智能锚具上的应变片501和补偿片502通过导线503连接至数据采集器600，再将数据采集器600连接至处理器602，处理器602连接至服务器603，通过服务器603向接收器604发送相应的信息；
(3)锚杆轴力远程监测
采用千斤顶张拉锚杆钢绞线400，按设计预加力锁定，锚杆轴力实时采集至采集器600，并进一步实时传输至接收器604，持续监测锚杆轴力至锚杆支护功能结束。
本实用新型的产品形式并非限于本案实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。
1.一种用于可回收锚杆的自解锁锚具，包括锚环、用于夹持锚杆钢绞线的分体式锚具、夹片和t形螺丝，锚环套设在分体式锚具外，其特征在于：所述锚环包括第一锚环和第二锚环，所述第一锚环包括上端环和分设在上端环的上侧的两个上楔台，所述两个上楔台中各设置有贯通的长条形解锁槽，所述上楔台的底部设有倾斜的上楔面；所述第二锚环包括下端环及在分设下端环的下侧的两个下楔台，所述下楔台内各设置有贯通的螺丝孔，所述螺丝孔与所述解锁槽的位置对应，所述下楔台的顶部设有能够与上楔面搭接配合的下楔面，所述上楔台与所述下楔台组装完毕后，所述螺丝孔与所述解锁槽的底部相配合，上楔台、上端环、下楔台以及下端环围成用于容置分体式锚具的锚具安装槽，t形螺丝的螺帽部抵顶在上楔台的顶部，t形螺丝的螺杆部螺接在所述螺丝孔中。
2.如权利要求1所述的一种用于可回收锚杆的自解锁锚具，其特征在于：所述锚环的外壁的横截面呈圆形，所述锚具安装槽的横截面呈矩形。
3.如权利要求2所述的一种用于可回收锚杆的自解锁锚具，其特征在于：所述锚具安装槽的长度与所述分体式锚具的长度相等，所述锚具安装槽的宽度与组装后的所述分体式锚具的总宽度相等。
4.如权利要求3所述的一种用于可回收锚杆的自解锁锚具，其特征在于：所述分体式锚具包括两片相同的第一分体式锚具和一片第二分体式锚具，第二分体式锚具设置在两片第一分体式锚具之间，所述第一分体式锚具上设置有第一半锥孔和第一半穿筋孔，所述第二分体式锚具的两侧均设置有与第一半锥孔匹配的第二半锥孔和与第一半穿筋孔匹配的第二半穿筋孔，每根所述钢绞线通过两片夹片夹装在第一半锥孔和第二半锥孔中。
5.如权利要求4所述的一种用于可回收锚杆的自解锁锚具，其特征在于：所述第一分体式锚具与所述第二分体式锚具的宽度相等。
6.如权利要求5所述的一种用于可回收锚杆的自解锁锚具，其特征在于：所述解锁槽的长度方向沿所述上楔台延展方向，所述分体式锚具长度方向与左、右所述解锁槽连线方向平行。
7.如权利要求6所述的一种用于可回收锚杆的自解锁锚具，其特征在于：所述解锁槽宽度为27～38mm，所述解锁槽长度为54～76mm。
8.如权利要求7所述的一种用于可回收锚杆的自解锁锚具，其特征于：所述t形螺丝的螺杆部长度与组装后的所述锚环的厚度相同，所述t形螺丝具有螺丝的位置的长度大于所述第二锚环的所述螺丝孔的深度2～6mm。
技术总结