本实用新型涉及冶金模具技术领域，尤其涉及高精度装载工装。
背景技术：
目前，在加工一些零部件时，通常是通过冶金冲压治具来实现，以加工汽车后视镜的球接槽配件为例，在冲压加工时，直接将待加工的工件放在冲压模件上，然后直接冲压即可。但是，现有的冲压治具在冲压过程中，成型间隔一般加工与工件尺寸匹配，因而冲压过程容易出现卡死的情况，导致加工精度较差。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供高精度装载工装，其装载工件时，第二模件具有一定的调整范围。
本实用新型的目的采用以下技术方案实现：
高精度装载工装，包括底座、第一模件、第二模件以及压盖，第一模件的底端设有连接端，第一模件的顶端设有成型端，所述连接端安装于底座上，所述成型端的外表面设有成型部，所述第二模件套装于第一模件外部，所述第二模件的外表面与成型端的内表面之间形成为成型间隔；所述压盖套装于所述第二模件外并与第二模件间隙装配；所述压盖与底座连接。
进一步地，所述第二模件的底端外表面设有第一限位台阶；所述压盖内部设有第二限位台阶，所述第二限位台阶用于在压盖套装于第二模件外时位于第一限位台阶上方。
进一步地，所述压盖外设有第一安装孔，所述底座上设有第二安装孔，所述第一安装孔内穿接有螺栓，所述螺栓的尾部螺接至第二安装孔内。
进一步地，所述第二模件的顶端内侧面设有第一引导斜面，第一引导斜面由上至下逐渐朝内倾斜。
进一步地，所述第一引导斜面在第二模件的周向上延伸。
进一步地，所述成型端的顶端侧面设有第二引导斜面，第二引导斜面由上至下逐渐朝外倾斜。
进一步地，所述第二引导斜面在第一模件的周向上延伸。
进一步地，所述成型部包括至少两个成型凹位以及至少两个成型台阶；成型凹位凹设于成型端的外表面，所述成型凹位沿第一模件的轴向延伸；所述成型凹位贯通至成型端的顶端面；各个成型凹位的底端一一对应设有所述成型台阶。
相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：在装载工件时，第二模件可相对第一模件具有一定的活动空间，冲压过程中，在冲压过程中，由于工件会受外力冲压，因而第二模件可随工件受力方向而定向调整，自动调心，工件不易受损。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的装配整体结构示意图；
图3为本实用新型的第一模件的结构示意图；
图4为本实用新型的压盖的结构示意图。
图中：10、底座；21、连接端；22、成型端；221、成型凹位；222、成型台阶；223、第二引导斜面；30、第二模件；31、第一限位台阶；32、第一引导斜面；40、压盖；41、第二限位台阶；50、成型间隔。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：
如图1-4所示的高精度装载工装，包括底座10、第一模件、第二模件30以及压盖40，在第一模件的底端设有连接端21，而第一模件的顶端设有成型端22，将连接端21安装于底座10上，成型端22的外表面设有成型部。具体将第二模件30套装于第一模件外部，而第二模件30的外表面与成型端22的内表面之间形成为成型间隔50。另外，压盖40套装于第二模件30外可与第二模件30间隙装配，压盖40与底座10连接。即第二模件30通过压盖40装配在底座10上，由于第二模件30与压盖40间隙配合，因而第二模件30相对压盖40以及底座10具有一定活动间隙，第二模件30可相对第一模件具有一定的活动空间。
在上述结构基础上，使用本实用新型的高精度装载工装时，在进行工件装载时，可将第一模件装配在底座10上，然后第二模件30套装在第一模件的外部，然后通过压盖40装配在底座10上，第一模件和第二模件30之间可形成成型间隔50，将待加工的工件放置在成型间隔50，并套装在第一模件的成型端22上，此后，外部冲压件冲压工件，工件便可在成型间隔50内成型，成型端22上的成型部便可在工件上形成对应结构。
需要说明的是，第二模件30可相对第一模件具有一定的活动空间，在冲压过程中，由于工件会受外力冲压，因而第二模件30可随工件受力方向而定向调整，自动调心，工件不易受损。
具体的是，可在第二模件30的底端外表面设有第一限位台阶31，而压盖40内部设有第二限位台阶41，在压盖40套装于第二模件30外时，如此第二模件30装配后，第二限位台阶41可位于第一限位台阶31上方，即第二限位台阶41可限制第二模件30的运动，实现第二模件30的装配，同时第二模件30可相对第一模件具有一定的活动空间，冲压过程中，第二模件30可随工件冲压变化，进行自动调心，工件不易受损。
进一步地，压盖40外设有第一安装孔，底座10上设有第二安装孔，第一安装孔内穿接有螺栓，螺栓的尾部螺接至第二安装孔内。在装配压盖40与底座10时，可在第一安装孔内穿接有螺栓，将螺栓的尾部螺接至第二安装孔内，如此，便可通过螺栓实现压盖40与底座10的可拆卸装配，拆卸方便。
进一步地，还可在第二模件30的顶端内侧面设有第一引导斜面32，第一引导斜面32由上至下逐渐朝内倾斜，在装载工件时，工件可由第二模件30顶端放入成型间隔50内，第一引导斜面32可引导工件由上至下装入，便于工件准确装载。具体的是，上述第一引导斜面32在第二模件30的周向上延伸，第一引导斜面32可在周向上进行引导。
同样的，还可在成型端22的顶端侧面设有第二引导斜面223，第二引导斜面223由上至下逐渐朝外倾斜，在装载工件时，工件可由第二模件30顶端放入成型间隔50内，并装配在第一模件外，此时第二引导斜面223可引导工件由上至下装入，便于工件准确装载。具体的是，上述第二引导斜面223在第一模件的周向上延伸，第二引导斜面223可在周向上进行引导。
本实施例中，上述成型部包括至少两个成型凹位221以及至少两个成型台阶222，至少两个成型凹位221以及至少两个成型台阶222均绕第一模件的中心轴线圆周间隔分布，具体成型凹位221凹设于成型端22的外表面，该成型凹位221沿第一模件的轴向延伸，而成型凹位221贯通至成型端22的顶端面，在成型凹位221的底端设有成型台阶222。如此，在冲压成型时，冲压件可向下冲压工件，成型凹位221可进行导向，在成型台阶222处成型，工件上可形成台阶结构。
本实施例中，成型凹位221以及成型台阶222均设有三个，一次冲压可形成三个台阶结构，成型效率高。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。
1.高精度装载工装，其特征在于，包括底座、第一模件、第二模件以及压盖，第一模件的底端设有连接端，第一模件的顶端设有成型端，所述连接端安装于底座上，所述成型端的外表面设有成型部，所述第二模件套装于第一模件外部，所述第二模件的外表面与成型端的内表面之间形成为成型间隔；所述压盖套装于所述第二模件外并与第二模件间隙装配；所述压盖与底座连接。
2.如权利要求1所述的高精度装载工装，其特征在于，所述第二模件的底端外表面设有第一限位台阶；所述压盖内部设有第二限位台阶，所述第二限位台阶用于在压盖套装于第二模件外时位于第一限位台阶上方。
3.如权利要求1所述的高精度装载工装，其特征在于，所述压盖外设有第一安装孔，所述底座上设有第二安装孔，所述第一安装孔内穿接有螺栓，所述螺栓的尾部螺接至第二安装孔内。
4.如权利要求1所述的高精度装载工装，其特征在于，所述第二模件的顶端内侧面设有第一引导斜面，第一引导斜面由上至下逐渐朝内倾斜。
5.如权利要求4所述的高精度装载工装，其特征在于，所述第一引导斜面在第二模件的周向上延伸。
6.如权利要求4所述的高精度装载工装，其特征在于，所述成型端的顶端侧面设有第二引导斜面，第二引导斜面由上至下逐渐朝外倾斜。
7.如权利要求6所述的高精度装载工装，其特征在于，所述第二引导斜面在第一模件的周向上延伸。
8.如权利要求1-7任一项所述的高精度装载工装，其特征在于，所述成型部包括至少两个成型凹位以及至少两个成型台阶；成型凹位凹设于成型端的外表面，所述成型凹位沿第一模件的轴向延伸；所述成型凹位贯通至成型端的顶端面；各个成型凹位的底端一一对应设有所述成型台阶。
技术总结