本实用新型涉及模具工装领域，尤其涉及的是，一种带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具。
背景技术：
随着科技的不断发展，人们对于各种零件的需求也在不断的加大，为了大规模、高效地生产零件，人们研发出了许多加工此类零件的模具。但以加工此类零件的设备大多是采用铸造模具，即采用钢水灌胶的形式进行锻造，此种加工方式繁琐且比较耗时，且安全性不高；而现有的各种冲压模具对零件处理不够完美，模具功能单一，在需要对零件进行多种工序时，需要多个模具才能完成零件制作任务，效率低下；有的模具可以进行多种工序，但结构繁琐，耗费能源较大；有的整个模具不可拆卸，造成损坏后不能更换使用，资源浪费；最后是一台设备往往需要不止一人合作才能完成整个工序，造成人力资源浪费，因此研发出一种简单、高效、安全性能高、可局部拆卸维修和减少人力的自动化圆筒构件加工设备就迫在眉睫。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种新型的塑胶件拉深冲孔一体成型模具。
为实现上述目的，本实用新型所采用了下述的技术方案：一种带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，包括模柄、上模座、上模部件、下模部件和下模座，所述模柄固定在所述上模座顶端的中部，所述上模部件固定在所述上模座的底端，所述下模部件固定在所述下模座的顶端，所述上模部件位于所述下模部件的上方，并相对设置；
所述上模部件包括垫板、固定板a、固定板b、弹簧机构b、弹簧机构c及上凹模，所述垫板固定在所述上模座底端的中部，所述固定板b固定在所述垫板底端的中部；所述固定板a固定在所述垫板的底端，并环绕在所述固定板b的外侧；
所述固定板b的中部设置有贯穿自身的过孔，所述弹簧机构c设置在所述固定板b的过孔内，所述弹簧机构c的顶端与所述垫板的底端连接，所述弹簧机构c的底端与所述上凹模顶端的中部连接；
所述弹簧机构b安装在所述固定板a与所述固定板b之间的间距内，所述弹簧机构b的顶端与所述垫板的底端连接，所述弹簧机构b的底端与所述上凹模的顶端连接；
所述固定板b的下部设置有多个打料杆，所述上凹模对应各所述打料杆的位置，开设贯穿自身的打料孔，所述打料杆穿设在所述打料孔内。
优选的，所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具中，所述下模部件包括落断凹模、压边圈、弹簧机构a及下凸模，所述下凸模固定在所述下模座顶端的中部，所述落断凹模环绕在所述下凸模的外侧；
所述弹簧机构a安装在所述落断凹模与所述下凸模之间的间距内，所述弹簧机构a固定在所述下模座上，所述弹簧机构a的顶端与所述压边圈连接。
优选的，所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具中，所述下凸模上对应所述打料杆的位置设置有贯穿自身的落料孔，所述落料孔顶端的开口处尺寸与所述打料杆相适配；所述落料孔的下部分的直径大于落料孔的开口处的直径。
优选的，所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具中，所述落断凹模内侧的顶端向所述下凸模的方向延伸，形成延伸部，所述压边圈外侧的上部向内凹陷，形成限位，所述限位的结构与所述延伸部的结构相适配。
优选的，所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具中，所述压边圈的最大高度与所述下凸模的顶面平齐，且略低于所述落断凹模的高度。
优选的，所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具中，所述弹簧机构a、弹簧机构b及弹簧机构c均由伸缩套筒及套设在伸缩套筒上的弹簧组成。
优选的，所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具中，所述落断凹模与所述下凸模之间的间距与所述压边圈的下部的宽度相适配；所述上凹模的模壁厚度与所述压边圈的顶端的宽度相适配。
优选的，所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具中，所述上模部件还包括压料组件，所述压料组件设置在所述上凹模的外侧；所述压料组件包括压料柱和固定在所述压料柱底端的压料板，所述压料柱的顶端穿过所述固定板a及垫板，并和所述上模座底端连接。
优选的，所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具中，所述压料柱为弹性伸缩套杆。
优选的，所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具中，在所述上模座上于所述上模部件的外侧设置导套，所述导套内穿设有导柱，所述导柱的底端固定在所述下模座上。
相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本实用新型可以同时进行拉深与冲孔操作，结构相比其他复合模具更简单、易于制作；能够在需要加工的任意位置打多个孔；加工完成后，易于卸料；相比其他同时进行拉深、冲孔的复合模具，该模具工作时只需模柄给予模具一次压力，即可完成加工，节约能源；在进行模具生产作业时，可以快速获得多孔制件成品，在保证多孔制件成品精度的同时，提高工作效率；产生的边角废料随落料孔排出，便于保持模具的整洁；模具大部分零件可以更换，提高模具使用寿命。
附图说明
图1为本实用新型的一个实施例的结构示意图；
图2为本实用新型的图1实施例的仰视图；
图3为本实用新型的图1实施例未工作状态结构示意图；
以上附图所示：模柄(1)、上模座(2)、导套(3)、导柱(4)、垫板(5)、压料柱(6)、固定板a(7)、固定板b(7-1)、压料板(8)、落断凹模(9)、压边圈(10)、弹簧机构a(11)、下模座(12)、弹簧机构b(13)、弹簧机构c(13-1)、上凹模(14)、打料杆(15)、下凸模(16)、落料孔(17)、母料(18)。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例，对本实用新型进行更详细的说明。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“环绕”、“相对”、“循环”、“滑动”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本实用新型。
如图1-3所示，本实用新型的一个实施例是，该带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，包括模柄(1)、上模座(2)、上模部件、下模部件和下模座(12)，所述模柄(1)固定在所述上模座(2)顶端的中部，所述上模部件固定在所述上模座(2)的底端，所述下模部件固定在所述下模座(12)的顶端，所述上模部件位于所述下模部件的上方，并相对设置；优选的，在所述上模座(2)上于所述上模部件的外侧设置导套(3)，所述导套(3)内穿设有导柱(4)，所述导柱(4)的底端固定在所述下模座(12)上。本模具在刃口方面采用直筒型刃口；在导柱(4)、导套(3)方面选用后侧导柱模架；模柄(1)方面采用凸缘压入式模柄；模柄(1)与上模座(2)相连，导套(3)嵌入上模座(2)，导套(3)的上端与导柱(4)滑动配合，所述弹簧机构a、弹簧机构b及弹簧机构c均由伸缩套筒及套设在伸缩套筒上的弹簧组成。原料由纵横两个方向进行运料，先进行落料拉深，再进行冲孔，拉深与冲孔只需要进行一次工作循环即可完成。本方案相比其他复合模具更简单、易于制作，可以同时进行拉深与冲孔操作；能够在需要的任意位置打多个孔；加工完成后，由压边圈(10)将成品推至与下凸模(16)上端平齐处，易于卸料；产生的边角废料随落料孔排出，便于保持模具的整洁。相比其他同时进行拉深、冲孔的复合模具，该模具工作时只需模柄给予模具一次压力，即可完成加工，节约能源。在进行模具生产作业时，可以快速获得多孔制件成品，在保证多孔制件成品精度的同时，提高工作效率。
所述上模部件包括垫板(5)、固定板a(7)、固定板b(7-1)、弹簧机构b(13)、弹簧机构c(13-1)及上凹模(14)，所述垫板(5)固定在所述上模座(2)底端的中部，所述固定板b(7-1)固定在所述垫板(5)底端的中部；所述固定板a(7)固定在所述垫板(5)的底端，并环绕在所述固定板b(7-1)的外侧；所述固定板b(7-1)的中部设置有贯穿自身的过孔，所述弹簧机构c(13-1)设置在所述固定板b(7-1)的过孔内，所述弹簧机构c(13-1)的顶端与所述垫板(5)的底端连接，所述弹簧机构c(13-1)的底端与所述上凹模(14)顶端的中部连接；所述弹簧机构b(13)安装在所述固定板a(7)与所述固定板b(7-1)之间的间距内，所述弹簧机构b(13)的顶端与所述垫板(5)的底端连接，所述弹簧机构b(13)的底端与所述上凹模(14)的顶端连接；所述固定板b(7-1)的下部设置有多个打料杆(15)，所述上凹模(14)对应各所述打料杆(15)的位置，开设贯穿自身的打料孔，所述打料杆(15)穿设在所述打料孔内。优选的，所述垫板(5)通过螺钉固定在所述上模座(2)底端的中部。所述上模部件还包括压料组件，所述压料组件设置在所述上凹模(14)的外侧；所述压料组件包括压料柱(6)和固定在所述压料柱(6)底端的压料板(8)，所述压料柱(6)的顶端穿过所述固定板a(7)及垫板(5)，并和所述上模座(2)底端连接。优选的，所述压料柱(6)为弹性伸缩套杆。优选的，所述压料柱(6)的顶端通过螺钉固定在所述上模座(2)底端。优选的，所述固定板b(7-1)的下部与所述打料杆(15)螺纹连接，方便更换、安装打料杆(15)。电控系统控制动力部件带动上模座(2)向下移动，通过上模部件与下模部件的配合对母料(18)进行拉深及冲孔，打料杆(15)冲孔后产生的废料经落料孔(17)排出，冲孔完成后电控系统控制上模座(2)复位，等待下一次工作。
所述下模部件包括落断凹模(9)、压边圈(10)、弹簧机构a(11)及下凸模(16)，所述下凸模(16)固定在所述下模座(12)顶端的中部，所述落断凹模(9)环绕在所述下凸模(16)的外侧；所述弹簧机构a(11)安装在所述落断凹模(9)与所述下凸模(16)之间的间距内，所述弹簧机构a(11)固定在所述下模座(12)上，所述弹簧机构a(11)的顶端与所述压边圈(10)连接。优选的，所述下凸模(16)上对应所述打料杆(15)的位置设置有贯穿自身的落料孔(17)，所述落料孔(17)顶端的开口处尺寸与所述打料杆(15)相适配；所述落料孔(17)的下部分的直径大于落料孔(17)的开口处的直径。优选的，所述落断凹模(9)内侧的顶端向所述下凸模(16)的方向延伸，形成延伸部，所述压边圈(10)外侧的上部向内凹陷，形成限位，所述限位的结构与所述延伸部的结构相适配。优选的，所述压边圈(10)的最大高度与所述下凸模(16)的顶面平齐，且略低于所述落断凹模(9)的高度。优选的，所述落断凹模(9)与所述下凸模(16)之间的间距与所述压边圈(10)的下部的宽度相适配；所述上凹模(14)的模壁厚度与所述压边圈(10)的顶端的宽度相适配。弹簧机构b(13)和弹簧机构c(13-1)作用力向下，弹簧机构a(11)作用力向上，上模部件下压过程中，上凹模(14)模壁的底端先与母料(18)、下模部件接触，上凹模(14)模壁和压边圈(10)将母料(18)压紧，并继续下移，接着，压料板(8)和落断凹模(9)顶端将原料压紧；弹簧机构的作用力小于电控系统的动力部件的作用力，随着电控系统控制动力部件带动上模座(2)持续下压，压边圈(10)高度到达最底点，完成拉深加工；上模部件持续下压，打料杆(15)的最底端高度低于打料孔的高度，打料杆(15)最低端位于落料孔(17)中，对母料进行冲孔加工产生的废料经落料孔(17)排出，完成冲孔加工；随后，然后动力部件带动上模部件上移复位。
本方案中，在刃口方面采用直筒型刃口；在导柱(4)、导套(3)方面选用后侧导柱模架，方便运料；模柄(1)方面采用凸缘压入式模柄；固定板a(7)、固定板b(7-1)均为圆筒形，用以保证拉深、冲孔的平稳和准确运动；模柄(1)与上模座(2)相连，导套(3)嵌入上模座(2)，导套(3)的上端与导柱(4)滑动配合，圆形垫板(5)与上模座(2)通过围成圆形的多枚螺钉紧密相连；固定板a(7)与固定板b(7-1)均为圆筒形，圆形垫板(5)与固定板a(7)相连，垫板(5)与固定板b(7-1)相连；打料杆(15)上端有螺纹，打料杆(15)位于上凹模(14)的孔隙中，打料杆(15)与固定板b(7-1)之间使用螺纹连接，方便更换、安装打料杆；弹簧机构a(11)、弹簧机构b(13)、弹簧机构c(13-1)为伸缩套筒、弹簧相结合的结构；上凹模(14)经多个围成圆形的弹簧机构b(13)、弹簧机构c(13-1)与圆形垫板(5)相连，确保上凹模(14)相对于上模座(2)的上下行程固定、加工时对母料有足够的压力；固定板b(7-1)、上凹模(14)、打料杆(15)在上模部分下降至最低点时三者相互贴合，保持上凹模(14)与打料杆(15)工作时的稳定性；压边圈(10)总体为圆筒形且具有一定厚度，上半部分侧面与轴线平行，下半部分与轴线成一定角度，借助内侧凹陷的圆筒形落断凹模(9)维持压边圈(10)所能上升的最大高度，用于对母料(18)进行压边，抬升零件，压边圈(10)经多个围成圆形的弹簧机构a(11)与下模座(12)相连，压边圈(10)套装在圆柱形下凸模(16)上；压料柱(6)通过螺钉与压料板(8)、上模座(2)相连；内侧凹陷的圆筒形落断凹模(9)、圆柱形下凸模(16)均通过多枚围成圆形的螺钉与下模座(12)相连；落料孔(17)最上端与打料杆(15)过盈配合，落料孔(17)其余部分的截面积大于打料杆的截面积，保证废料不堵塞落料孔(17)。
本实施例提出的带有弹簧机构的自动化圆筒形冲孔、拉深复合模具的工作原理：未进行加工时，上模部分处于悬空状态，上凹模(14)在弹簧机构中伸缩套筒的拉力与自身重力共同作用下处于行程最下端，与固定板a(7)、固定板b(7-1)不接触；打料杆(15)位于上凹模(14)的孔隙中，但打料杆(15)最下端高于孔隙的最下端，低于孔隙最上端，打料杆长度大于孔隙长度。压边圈(10)在未受压状态处于最大高度处，与下凸模(16)平齐且略低于落断凹模(9)，便于对母料进行定位。开始工作时，模柄(1)带动上模部分下行，导套(3)的上端与导柱(4)滑动配合，确保上下模具的相对位置固定。下行过程中，上凹模(14)最先与母料(18)、下模部分接触，对母料进行拉深加工。拉深加工过程中，随着上凹模(14)逐渐下移，由弹簧对上凹模(14)施加向下的作用力，上凹模(14)与下凸模(16)产生相互作用力，压边圈(10)对母料施加向上的作用力，完成拉深加工。当完成拉深加工时，上凹模(14)基本处于静止状态，压边圈(10)高度到达最底点。此后，上模具的其他部分继续下行，在模柄(1)压力作用下，打料杆(15)的最底端高度低于孔隙的高度，对母料进行冲孔加工。当上模部分在模柄(1)作用下到达最底点时，完成冲孔加工。此时上凹模(14)上沿与固定板a(7)、固定板b(7-1)贴合，打料杆(15)最低端位于落料孔(17)中，产生的废料经落料孔(17)排出。上模各部件到达最低点后开始回程，压边圈(10)、上凹模(14)、打料杆(15)随着上模部分返回逐渐上移，直至复位。
需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本实用新型说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。
1.一种带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，其特征在于，包括模柄、上模座、上模部件、下模部件和下模座，所述模柄固定在所述上模座顶端的中部，所述上模部件固定在所述上模座的底端，所述下模部件固定在所述下模座的顶端，所述上模部件位于所述下模部件的上方，并相对设置；
所述上模部件包括垫板、固定板a、固定板b、弹簧机构b、弹簧机构c及上凹模，所述垫板固定在所述上模座底端的中部，所述固定板b固定在所述垫板底端的中部；所述固定板a固定在所述垫板的底端，并环绕在所述固定板b的外侧；
所述固定板b的中部设置有贯穿自身的过孔，所述弹簧机构c设置在所述固定板b的过孔内，所述弹簧机构c的顶端与所述垫板的底端连接，所述弹簧机构c的底端与所述上凹模顶端的中部连接；
所述弹簧机构b安装在所述固定板a与所述固定板b之间的间距内，所述弹簧机构b的顶端与所述垫板的底端连接，所述弹簧机构b的底端与所述上凹模的顶端连接；
所述固定板b的下部设置有多个打料杆，所述上凹模对应各所述打料杆的位置，开设贯穿自身的打料孔，所述打料杆穿设在所述打料孔内。
2.根据权利要求1所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，其特征在于，所述下模部件包括落断凹模、压边圈、弹簧机构a及下凸模，所述下凸模固定在所述下模座顶端的中部，所述落断凹模环绕在所述下凸模的外侧；
所述弹簧机构a安装在所述落断凹模与所述下凸模之间的间距内，所述弹簧机构a固定在所述下模座上，所述弹簧机构a的顶端与所述压边圈连接。
3.根据权利要求2所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，其特征在于，所述下凸模上对应所述打料杆的位置设置有贯穿自身的落料孔，所述落料孔顶端的开口处尺寸与所述打料杆相适配；所述落料孔的下部分的直径大于落料孔的开口处的直径。
4.根据权利要求2所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，其特征在于，所述落断凹模内侧的顶端向所述下凸模的方向延伸，形成延伸部，所述压边圈外侧的上部向内凹陷，形成限位，所述限位的结构与所述延伸部的结构相适配。
5.根据权利要求2所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，其特征在于，所述压边圈的最大高度与所述下凸模的顶面平齐，且略低于所述落断凹模的高度。
6.根据权利要求2所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，其特征在于，所述弹簧机构a、弹簧机构b及弹簧机构c均由伸缩套筒及套设在伸缩套筒上的弹簧组成。
7.根据权利要求2所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，其特征在于，所述落断凹模与所述下凸模之间的间距与所述压边圈的下部的宽度相适配；所述上凹模的模壁厚度与所述压边圈的顶端的宽度相适配。
8.根据权利要求1所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，其特征在于，所述上模部件还包括压料组件，所述压料组件设置在所述上凹模的外侧；所述压料组件包括压料柱和固定在所述压料柱底端的压料板，所述压料柱的顶端穿过所述固定板a及垫板，并和所述上模座底端连接。
9.根据权利要求8所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，其特征在于，所述压料柱为弹性伸缩套杆。
10.根据权利要求1所述的带有弹簧机构的自动化圆筒形多孔冲压模具，其特征在于，在所述上模座上与所述上模部件的外侧设置导套，所述导套内穿设有导柱，所述导柱的底端固定在所述下模座上。
技术总结