本实用新型涉及自动去毛刺装置，特别是涉及一种机械式自动去毛刺装置。
背景技术：
产品加工出来后，其外形轮廓边带有毛刺，现有技术通常采用人工作业去毛刺，人工作业具有效率低、质量不稳定的缺点，少部分厂家采用自动去毛刺装置，现有的自动去毛刺装置通常结构较为复杂，其成本十分高昂。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供了一种机械式自动去毛刺装置，其解决现有的自动去毛刺装置结构复杂和成本高昂的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种机械式自动去毛刺装置，包括机架，装设在机架上方的驱动件，分别与驱动件传动连接的冲头和斜块，装设在机架上并位于驱动件下方的遮挡块，装设在遮挡块内腔的棘轮棘爪单向转动结构，装设在棘轮棘爪单向转动结构上并从遮挡块的侧面伸出的拉簧第一固定块，装设在机架上的拉簧第二固定块，装设在第一固定块和拉簧第二固定块之间的拉簧，装设在机架上的驱动块，与棘轮棘爪单向转动结构内部的棘轮固定连接的转轴，以及依次套设在转轴上的轴承座、导向柱安装板和料盘；所述轴承座中部的轴承套设在转轴上，所述导向柱安装板的外周设置有若干转动连接且转动方向与转轴一致的导向柱，所述料盘承载在若干导向柱的圆柱面上，所述料盘的外周设置有若干与待去毛刺产品的外形形状相适应的且棱边锋利的模腔，所述模腔的数量与棘轮棘爪单向转动结构内部棘轮的齿数相同；所述斜块带动驱动块直接或间接推动拉簧第一固定块对拉簧进行拉伸。
优选的，所述转轴顶部的外周设置有至少两个定位槽，所述料盘套设在转轴的中孔的外壁设置有与定位槽的数量、位置和形状均相适应的定位凸起。
优选的，所述拉簧第一固定块为螺丝。
优选的，所述拉簧第二固定块为螺丝。
优选的，所述驱动块为螺丝。
优选的，所述驱动件为气缸。
优选的，还包括装设在料盘下方一侧的料道。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
作业时，人工将多个待去毛刺的产品依次放置到料盘的模腔上，然后驱动件驱动冲头和斜块一起向下运动，斜块先与驱动块相接触，带动驱动块直接或间接推动拉簧第一固定块对拉簧进行拉伸，使棘轮棘爪单向转动结构内的棘轮转动指定的角度，其只能往同一个方向旋转指定的角度，该指定的角度为360度除以棘轮的齿数，从而使与棘轮相对固定的转轴和料盘均转动指定的角度，此时模腔上的待去毛刺产品位于冲头的正下方，冲头对模腔上的待去毛刺产品进行冲切，去除产品外形轮廓边的毛刺后，产品将从模腔掉落在料盘的下方，冲切结束后，驱动件驱动冲头和斜块一起向上作复位运动，此时一端固定在拉簧第二固定块的拉簧拉动拉簧第一固定块复位，此时棘轮棘爪单向转动结构内的棘轮不会复位旋转，以上依次循环，实现高效的自动去毛刺作业，本结构具有成本低、稳定可靠、去毛刺效率高的优点。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型提供的一种机械式自动去毛刺装置的结构示意图；
图2是本实用新型提供的一种机械式自动去毛刺装置的分解图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1和图2所示，本实用新型提供了一种机械式自动去毛刺装置，包括机架1，装设在机架1上方的驱动件2，分别与驱动件2传动连接的冲头3和斜块4，装设在机架1上并位于驱动件2下方的遮挡块5，装设在遮挡块5内腔的棘轮棘爪单向转动结构6，装设在棘轮棘爪单向转动结构6上并从遮挡块5的侧面伸出的拉簧第一固定块7，装设在机架1上的拉簧第二固定块8，装设在第一固定块7和拉簧第二固定块8之间的拉簧9，装设在机架1上的驱动块10，与棘轮棘爪单向转动结构6内部的棘轮固定连接的转轴11，以及依次套设在转轴11上的轴承座12、导向柱安装板13和料盘14。
其中轴承座12中部的轴承121套设在转轴11上，所述导向柱安装板13的外周设置有若干转动连接且转动方向与转轴11一致的导向柱131，所述料盘14承载在若干导向柱131的圆柱面上，所述料盘14的外周设置有若干与待去毛刺产品的外形形状相适应的且棱边锋利的模腔141，所述模腔141的数量与棘轮棘爪单向转动结构6内部棘轮的齿数相同；所述斜块4带动驱动块10直接或间接推动拉簧第一固定块7对拉簧9进行拉伸。
具体的，棘轮棘爪单向转动结构6与现有市场中的棘轮扳手的内部棘轮棘爪结构相同，其都是只能单向旋转指定的角度，而遮挡块5用于尽量遮盖棘轮棘爪单向转动结构6，防止棘轮棘爪单向转动结构6进入过多的灰尘或碎屑，确保加工作业的可靠性和稳定性。另外，由于在冲切产品去毛刺的过程中，料盘14将会受到冲头3向下的压力，因此本技术方案中采用了导向柱131，确保料盘14受力更加合理，料盘14不会因为冲头3的压力而导致出现巨大的形变。
作业时，人工将多个待去毛刺的产品依次放置到料盘14的模腔141上，然后驱动件2驱动冲头3和斜块4一起向下运动，斜块3先与驱动块10相接触，带动驱动块10直接或间接推动拉簧第一固定块7对拉簧9进行拉伸，使棘轮棘爪单向转动结构6内的棘轮转动指定的角度，其只能往同一个方向旋转指定的角度，该指定的角度为360度除以棘轮的齿数，从而使与棘轮相对固定的转轴11和料盘14均转动指定的角度，此时模腔141上的待去毛刺产品位于冲头3的正下方，冲头3对模腔141上的待去毛刺产品进行冲切，去除产品外形轮廓边的毛刺后，产品将从模腔141掉落在料盘14下方的料道15，产品将沿着料道15滑向外面，从而便于作业人员收集产品，同时也避免产品堆积在料盘14的下方，待冲切结束后，驱动件2驱动冲头3和斜块4一起向上作复位运动，此时一端固定在拉簧第二固定块8的拉簧9拉动拉簧第一固定块7复位，此时棘轮棘爪单向转动结构6内的棘轮不会复位旋转，以上依次循环，实现高效的自动去毛刺作业，本结构具有成本低、稳定可靠、去毛刺效率高的优点。
更具体的，所述转轴11顶部的外周设置有至少两个定位槽111，所述料盘14套设在转轴11的中孔的外壁设置有与定位槽111的数量、位置和形状均相适应的定位凸起142。通过以上的结构设计，在对转轴11和料盘14进行装配时，只需定位凸起142插入到定位槽111里再固定起来，便能确保转轴11和料盘14之间的相对位置，保证冲头3能够准确无误地对位于每一个模腔141上的产品进行冲切去毛刺作业。
进一步的，所述拉簧第一固定块7优选为螺丝。所述拉簧第二固定块8优选为螺丝。所述驱动块10优选为螺丝。所述驱动件2优选为气缸。通过以上的具体选型，更加降低了本技术方案的生产成本。
上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种机械式自动去毛刺装置，包括机架(1)，其特征在于，还包括装设在机架(1)上方的驱动件(2)，分别与驱动件(2)传动连接的冲头(3)和斜块(4)，装设在机架(1)上并位于驱动件(2)下方的遮挡块(5)，装设在遮挡块(5)内腔的棘轮棘爪单向转动结构(6)，装设在棘轮棘爪单向转动结构(6)上并从遮挡块(5)的侧面伸出的拉簧第一固定块(7)，装设在机架(1)上的拉簧第二固定块(8)，装设在第一固定块(7)和拉簧第二固定块(8)之间的拉簧(9)，装设在机架(1)上的驱动块(10)，与棘轮棘爪单向转动结构(6)内部的棘轮固定连接的转轴(11)，以及依次套设在转轴(11)上的轴承座(12)、导向柱安装板(13)和料盘(14)；
所述轴承座(12)中部的轴承(121)套设在转轴(11)上，所述导向柱安装板(13)的外周设置有若干转动连接且转动方向与转轴(11)一致的导向柱(131)，所述料盘(14)承载在若干导向柱(131)的圆柱面上，所述料盘(14)的外周设置有若干与待去毛刺产品的外形形状相适应的且棱边锋利的模腔(141)，所述模腔(141)的数量与棘轮棘爪单向转动结构(6)内部棘轮的齿数相同；所述斜块(4)带动驱动块(10)直接或间接推动拉簧第一固定块(7)对拉簧(9)进行拉伸。
2.根据权利要求1所述的一种机械式自动去毛刺装置，其特征在于，所述转轴(11)顶部的外周设置有至少两个定位槽(111)，所述料盘(14)套设在转轴(11)的中孔的外壁设置有与定位槽(111)的数量、位置和形状均相适应的定位凸起(142)。
3.根据权利要求1所述的一种机械式自动去毛刺装置，其特征在于，所述拉簧第一固定块(7)为螺丝。
4.根据权利要求1所述的一种机械式自动去毛刺装置，其特征在于，所述拉簧第二固定块(8)为螺丝。
5.根据权利要求1所述的一种机械式自动去毛刺装置，其特征在于，所述驱动块(10)为螺丝。
6.根据权利要求1所述的一种机械式自动去毛刺装置，其特征在于，所述驱动件(2)为气缸。
7.根据权利要求1所述的一种机械式自动去毛刺装置，其特征在于，还包括装设在料盘(14)下方一侧的料道(15)。
技术总结