本实用新型涉及电池生产技术领域，具体为一种电池组件成型装置。
背景技术：
干电池是一种伏打电池，利用某种吸收剂使内含物成为不会外溢的糊状。干电池由锌皮、碳棒、汞、硫酸化物、铜帽和负极底片组成。
负极底片作为干电池的重要组成部分，负极底片需求量极大，但现有干电池负极底片的生产线大部分需要多数人工进行操作，生产效率低，且工人成本也会相对较高。因此，提出一种电池组件成型装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种电池组件成型装置，以解决上述背景技术中提出负极底片生产效率低，且工人成本也会相对较高的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种电池组件成型装置，包括：
上料机构，所述上料机构包括环形传送带，所述环形传送带的传动片上开设有冲击孔，所述环形传送带的支撑架上部焊接有两个金属支撑条，两个所述金属支撑条之间通过连接杆固定安装有圆筒，所述圆筒竖直设置；
冲压成型机构，所述冲压成型机构包括矩形外壳，所述矩形外壳的侧部开设有用于所述环形传送带穿过的通槽，所述矩形外壳的顶部开设有矩形孔，所述矩形外壳的顶部固定安装有电机，所述电机的传动轴上固定安装有凸轮，所述矩形外壳内壁上焊接有水平设置的配装板，所述配装板上开设有导向孔，所述导向孔的内部竖直且滑动地安装有冲击柱，所述冲击柱顶端开设有安装槽，所述安装槽内部转动安装有压轮，且所述压轮的上部与凸轮的底部相抵触，所述冲击柱上还固定套装有挡板，所述挡板位于所述配装板的上方，所述冲击柱上还套装有复位弹簧，所述复位弹簧的上端与所述挡板的底部相抵触，且所述复位弹簧的底端与所述配装板的上部相抵触；
下料结构，所述下料结构包括固定安装在所述环形传送带的支撑架上的龙门形固定架以及开设在所述环形传送带的支撑架上的下料口，所述龙门形固定架的内顶壁底部固定安装有刷毛，且所述龙门形固定架位于所述下料口与所述圆筒之间，所述龙门形固定架临近所述下料口设置，所述刷毛远离所述龙门形固定架顶壁的一端与所述环形传送带的上表面相抵触。
通过采用上述技术方案，首先将负极底片放置到圆筒内，然后启动环形传送带，环形传送带上的冲击孔带动负极底片向冲压成型机构，负极底片经过冲压成型机构冲压完成后经环形传送带转动到龙门形固定架处，龙门形固定架处的刷毛将冲击孔中的负极底片清扫出来，清扫出来的负极底片经下料口排出，整个生产过程仅需一个工人将负极底片放置到圆筒内，其余过程均是机器生产，提高了生产效率，降低了工人生产成本。
优选的，所述矩形外壳的内底壁上部还固定安装有支撑块，所述支撑块的上部与所述环形传送带的下表面相贴合设置。
通过采用上述技术方案，支撑块能够支撑环形传送带上的传动片，防止冲击柱下冲将环形传送带冲击损坏，提高了环形传送带的使用寿命。
优选的，所述配装板的底部还固定安装有环形固定座，所述固定座的内壁上临近其底部开设有环形配装槽，所述环形配装槽的内部固定安装有卸料圈，所述卸料圈的内环面与所述冲击柱的侧表面相贴合设置。
通过采用上述技术方案，环形固定座内壁上临近其底部开设环形配装槽，方便卸料圈的安装，卸料圈能够将冲击柱冲击的负极底片卸下来。
优选的，所述矩形外壳的底部固定安装有第一支撑腿，所述环形传送带的底部固定安装有第二支撑腿。
通过采用上述技术方案，第一支撑腿能够稳定的支撑矩形外壳，第二支撑腿能够稳定的支撑环形传送带。
优选的，所述圆筒为透明有机玻璃圆筒，且所述圆筒的内径与所述冲击孔的孔径相等。
通过采用上述技术方案，有机玻璃圆筒方便工人观察和提醒工人及时填充内部负极底片，圆筒的内径和冲击孔的孔径相同，可保证负极底片进入冲击孔内部的位置都相同，从而保证加工精度。
优选的，所述圆筒的底端与所述环形传送带的上表面距离为0.2mm-0.3mm。
通过采用上述技术方案，圆筒的底端与环形传送带的上表面保持一定的距离，避免了圆筒的底部与环形传送带的上表面摩擦，避免圆筒的损害。
优选的，所述下料结构还包括收料箱，所述收料箱放置在所述下料口的下方。
通过采用上述技术方案，收料箱能够将冲压完成的负极底片进行收集。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本申请，将负极底片放置到圆筒内，然后启动环形传送带，通过环形传送带上的冲击孔带动负极底片向冲压成型机构，负极底片经过冲压成型机构冲压完成后经环形传送带转动到龙门形固定架处，龙门形固定架处的刷毛将冲击孔中的负极底片清扫出来，清扫出来的负极底片经下料口排出，整个生产过程仅需一个工人将负极底片放置到圆筒内，其余过程均是机器生产，提高了生产效率，降低了工人生产成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的矩形外壳内部剖面结构示意图；
图3为本实用新型的图1中a部放大图；
图4为本实用新型的图1中b部放大图；
图5为本实用新型的图1中c部放大图；
图6为本实用新型的图2中d部放大图。
图中：1、环形传送带；2、冲击孔；3、矩形外壳；4、通槽；5、收料箱；6、下料口；7、第一支撑腿；8、第二支撑腿；9、电机；10、凸轮；11、矩形孔；12、圆筒；13、金属支撑条；14、连接杆；15、龙门形固定架；16、刷毛；17、冲击柱；18、支撑块；19、配装板；20、复位弹簧；21、挡板；22、导向孔；23、卸料圈；24、环形配装槽；25、环形固定座；26、压轮。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-图6，本实用新型提供一种技术方案：
一种电池组件成型装置，包括：
上料机构，上料机构包括环形传送带1，环形传送带1的底部固定安装有第二支撑腿8，第二支撑腿8能够稳定的支撑环形传送带1，环形传送带1的传动片上开设有冲击孔2，环形传送带1的支撑架上部焊接有两个金属支撑条13，两个金属支撑条13之间通过连接杆14固定安装有圆筒12，圆筒12竖直设置，圆筒12为透明有机玻璃圆筒，透明有机玻璃圆筒方便工人观察和提醒工人及时填充内部负极底片，且圆筒12的内径与冲击孔2的孔径相等，可保证负极底片进入冲击孔2内部的位置都相同，从而保证加工精度，圆筒12的底端与环形传送带1的上表面距离为0.2mm-0.3mm，圆筒12的底端与环形传送带1的上表面保持一定的距离，避免了圆筒12的底部与环形传送带1的上表面摩擦，避免圆筒12的损害。
冲压成型机构，冲压成型机构包括矩形外壳3，矩形外壳3的侧部开设有用于环形传送带1穿过的通槽4，矩形外壳3的顶部开设有矩形孔11，矩形外壳3的顶部固定安装有电机9，电机9的传动轴上固定安装有凸轮10，矩形外壳3内壁上焊接有水平设置的配装板19，配装板19上开设有导向孔22，导向孔22的内部竖直且滑动地安装有冲击柱17，冲击柱17顶端开设有安装槽，安装槽内部转动安装有压轮26，且压轮26的上部与凸轮10的底部相抵触，冲击柱17上还固定套装有挡板21，挡板21位于配装板19的上方，冲击柱17上还套装有复位弹簧20，复位弹簧20的上端与挡板21的底部相抵触，且复位弹簧20的底端与配装板19的上部相抵触，配装板19的底部还固定安装有环形固定座25，环形固定座25的内壁上临近其底部开设有环形配装槽24，环形配装槽24的内部固定安装有卸料圈23，卸料圈23的内环面与冲击柱17的侧表面相贴合设置，环形固定座25内壁上临近其底部开设环形配装槽24，方便卸料圈23的安装，卸料圈23能够将冲击柱17冲击的负极底片卸下来，矩形外壳3的内底壁上部还固定安装有支撑块18，支撑块18的上部与环形传送带1的下表面相贴合设置，支撑块18能够支撑环形传送带1上的传动片，防止冲击柱17下冲将环形传送带1冲击损坏，提高了环形传送带1的使用寿命，矩形外壳3的底部固定安装有第一支撑腿7，第一支撑腿7能够稳定的支撑矩形外壳3。
下料结构，下料结构包括固定安装在环形传送带1的支撑架上的龙门形固定架15以及开设在环形传送带1的支撑架上的下料口6，龙门形固定架15的内顶壁底部固定安装有刷毛16，且龙门形固定架15位于下料口6与圆筒12之间，龙门形固定架15临近下料口6设置，刷毛16远离龙门形固定架15顶壁的一端与环形传送带1的上表面相抵触，下料结构还包括收料箱5，收料箱5放置在下料口6的下方，收料箱5能够将冲压完成的负极底片进行收集。
结构原理：如图1所示，环形传送带1的传动片上开设有冲击孔2，金属支撑条13之间通过连接杆14固定安装有圆筒12，圆筒12竖直设置，矩形外壳3的侧部开设有用于环形传送带1穿过的通槽4，矩形外壳3的顶部固定安装有电机9，环形传送带1的支撑架上的龙门形固定架15以及开设在环形传送带1的支撑架上的下料口6。
如图1-图2所示，首先将负极底片放置到圆筒12内，然后启动环形传送带1，环形传送带1上的冲击孔2带动负极底片向冲压成型机构，电机9带动凸轮10旋转并与压轮26相配合带动冲击柱17向下冲击，复位弹簧20底部与配装板19相抵触，复位弹簧20的顶部与冲击柱17上的挡板21相抵触，复位弹簧20会给冲击柱17向上的弹力，将冲击柱17进行复位，冲击柱17上下重复运动，将冲击孔2中的负极底片进行冲击，经过冲压成型负极底片经环形传送带1转动到龙门形固定架15处，龙门形固定架15处的安装的刷毛16将冲击孔2中的负极底片清扫出来，清扫出来的负极底片经下料口6排出，整个生产过程仅需一个工人将负极底片放置到圆筒12内，提高了生产效率，降低了工人生产成本。
注意事项：在运转本设备进行生产时，要将环形传送带1与电机9的运转周期匹配到相同频率。
综上，本申请，通过环形传送带1上的冲击孔2带动负极底片向冲压成型机构，负极底片经过冲压成型机构冲压完成后经环形传送带1转动到龙门形固定架15处，龙门形固定架15处的刷毛16将冲击孔2中的负极底片清扫出来，清扫出来的负极底片经下料口6排出，整个生产过程仅需一个工人将负极底片放置到圆筒12内，其余过程均是机器生产，提高了生产效率，降低了工人生产成本。
本实用新型中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种电池组件成型装置，其特征在于，包括：
上料机构，所述上料机构包括环形传送带(1)，所述环形传送带(1)的传动片上开设有冲击孔(2)，所述环形传送带(1)的支撑架上部焊接有两个金属支撑条(13)，两个所述金属支撑条(13)之间通过连接杆(14)固定安装有圆筒(12)，所述圆筒(12)竖直设置；
冲压成型机构，所述冲压成型机构包括矩形外壳(3)，所述矩形外壳(3)的侧部开设有用于所述环形传送带(1)穿过的通槽(4)，所述矩形外壳(3)的顶部开设有矩形孔(11)，所述矩形外壳(3)的顶部固定安装有电机(9)，所述电机(9)的传动轴上固定安装有凸轮(10)，所述矩形外壳(3)内壁上焊接有水平设置的配装板(19)，所述配装板(19)上开设有导向孔(22)，所述导向孔(22)的内部竖直且滑动地安装有冲击柱(17)，所述冲击柱(17)顶端开设有安装槽，所述安装槽内部转动安装有压轮(26)，且所述压轮(26)的上部与凸轮(10)的底部相抵触，所述冲击柱(17)上还固定套装有挡板(21)，所述挡板(21)位于所述配装板(19)的上方，所述冲击柱(17)上还套装有复位弹簧(20)，所述复位弹簧(20)的上端与所述挡板(21)的底部相抵触，且所述复位弹簧(20)的底端与所述配装板(19)的上部相抵触；
下料结构，所述下料结构包括固定安装在所述环形传送带(1)的支撑架上的龙门形固定架(15)以及开设在所述环形传送带(1)的支撑架上的下料口(6)，所述龙门形固定架(15)的内顶壁底部固定安装有刷毛(16)，且所述龙门形固定架(15)位于所述下料口(6)与所述圆筒(12)之间，所述龙门形固定架(15)临近所述下料口(6)设置，所述刷毛(16)远离所述龙门形固定架(15)顶壁的一端与所述环形传送带(1)的上表面相抵触。
2.根据权利要求1所述的一种电池组件成型装置，其特征在于：所述矩形外壳(3)的内底壁上部还固定安装有支撑块(18)，所述支撑块(18)的上部与所述环形传送带(1)的下表面相贴合设置。
3.根据权利要求1所述的一种电池组件成型装置，其特征在于：所述配装板(19)的底部还固定安装有环形固定座(25)，所述环形固定座(25)的内壁上临近其底部开设有环形配装槽(24)，所述环形配装槽(24)的内部固定安装有卸料圈(23)，所述卸料圈(23)的内环面与所述冲击柱(17)的侧表面相贴合设置。
4.根据权利要求1所述的一种电池组件成型装置，其特征在于：所述矩形外壳(3)的底部固定安装有第一支撑腿(7)，所述环形传送带(1)的底部固定安装有第二支撑腿(8)。
5.根据权利要求1所述的一种电池组件成型装置，其特征在于：所述圆筒(12)为透明有机玻璃圆筒，且所述圆筒(12)的内径与所述冲击孔(2)的孔径相等。
6.根据权利要求5所述的一种电池组件成型装置，其特征在于：所述圆筒(12)的底端与所述环形传送带(1)的上表面距离为0.2mm-0.3mm。
7.根据权利要求1所述的一种电池组件成型装置，其特征在于：所述下料结构还包括收料箱(5)，所述收料箱(5)放置在所述下料口(6)的下方。
技术总结