本实用新型属于釉料生产技术领域，尤其涉及一种储釉桶及釉料工作台。
背景技术：
釉浆球磨完成后，需要先检测，合格后再进行精制。检测工序需要耗时3天，在此期间，需要对釉浆进行存放，以及搅拌，避免釉料沉淀，影响釉浆的性能。
在现有的釉料制备工艺流程中，釉浆在检测过程中，留置在球磨机内，即球磨机需要停止工作3天，大大影响了球磨机的利用率。如果能够将釉浆通过管道直接输送到另外的容器内进行检测工序，合格后再通过管道直接输送到精制机构，一方面可以提高球磨机的利用率，从而提高生产效率，另一方面避免使用釉桶等中转的容器将釉浆从球磨机转移到精制机构所产生的成本。
技术实现要素：
针对背景中的问题，本实用新型的目的在于提供一种储釉桶及釉料工作台，该储釉桶用于存放球磨完成后等待检测的釉浆。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种储釉桶，分别开设有进浆口和出浆口，所述进浆口用于连接进釉管道，所述出浆口用于连接出釉管道，包括桶体和搅拌机构，所述搅拌机构包括减速机、搅拌轴和搅拌桨，所述减速机安装于所述桶体的顶部，所述搅拌轴安装于所述减速机上，所述搅拌机构还包括桨叶加强板，所述搅拌桨靠近所述搅拌轴的一端安装于所述桨叶加强板上，所述桨叶加强板安装于所述搅拌轴上。
优选的，所述桶体的顶部开设有检修口，所述检修口上安装有检修口盖板。
优选的，所述检修口的四周安装有检修口支架。
优选的，所述桶体的顶部安装有支撑架，所述支撑架包括减速机底座。
优选的，所述搅拌机构还包括定位件和搅拌轴定位套，所述定位件安装于所述搅拌轴的下端，所述搅拌轴定位套安装于桶体的底部，所述定位件转动装接于所述搅拌轴定位套内。
优选的，所述定位件的外侧安装有耐磨套。
优选的，所述搅拌轴定位套连接有排污管道。
优选的，所述搅拌桨设置有两层，两层所述搅拌桨相互垂直。
基于同样的实用新型构思，本实用新型还提供了一种釉料工作台，包括上述储釉桶。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果有：
1.釉浆球磨完成后，直接输送并存放到本实用新型所述的储釉桶里等待检测结果，避免釉浆留置在球磨机里，提高球磨机的利用率；
2.检测合格的釉浆直接从本实用新型所述的储釉桶输送到精制机构进行精制，无需使用釉桶作为中转的容器，节省生产成本和时间；
3.支撑架可以加强桶体顶部的强度，同时对减速机进行支撑。
附图说明
图1是实施例一的储釉桶的结构示意图(主视图)；
图2是实施例一的储釉桶的结构示意图(俯视图)；
图3是搅拌机构的结构示意图；
图4是图3中a处的局部放大图；
图5是实施例二的釉料生产平台的结构示意图。
附图中标记：1、进浆口；101、进釉管道；2、出浆口；201、出釉管道；3、桶体；4、搅拌机构；401、减速机；402、搅拌轴；403、搅拌桨；404、联轴器；405、定位件；406、搅拌轴定位套；407、耐磨套；408、桨叶加强板；409、桨叶定位套；5、检修口；501、检修口支架；6、支撑架；601、减速机底座；7、检修平台；8、排污口；9、储釉桶支架；10、精制平台。
具体实施方式
为了使本实用新型的技术方案更加明白，结合以下实例对本实用新型进行进一步的详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例一
参照附图1和2，一种储釉桶，应用于釉料生产中，当釉浆球磨完成后，通过进釉管道直接输送到本实施例里进行检测工序。因此，球磨机可以连续使用，利用率可以提高70％。
本实施例分别开设有进浆口1和出浆口2。进浆口1用于连接进釉管道101，进釉管道101与球磨机连接，实现球磨机里釉浆输入本实施例。输入过程无需使用釉桶等中转的容器，节省中转需要的人工、时间、清洗釉桶的清水以及釉浆粘附在釉桶桶壁上的釉料损失。
出浆口2用于连接出釉管道201，出釉管道201与精制机构，如除铁器连接，将检测合格的釉浆输出进行精制。同样的，输出过程无需使用釉桶等中转的容器，节省成本。
本实施例包括桶体3和搅拌机构4，参照附图3和4，搅拌机构4包括减速机401、搅拌轴402和搅拌桨403。
桶体3包括桶身和桶盖，桶盖安装在桶身的顶部。
桶盖开设有检修口5，检修口5连通桶体3的内部，用于检修人员进入进行检修。检修口5上安装有0.6m×0.6m的检修口盖板。检修口盖板可以整体挪动，开闭方便，固定牢靠。
检修口5的四周安装有检修口支架501，用于对检修口5提供支撑，加强检修口5处的强度，避免检修人员通过检修口5时，检修口5处发生塌陷。
桶盖的顶部安装有支撑架6，支撑架6与桶身连接，加强桶盖在桶身上的强度，使桶盖可以承载更大的重量，如能够安装可上人的检修平台7，使检修人员可以经过桶体3的顶部进入内部检修。
支撑架6可能接触到釉浆，因此使用sus304等不锈钢材料制成。
支撑架6包括减速机底座601，用于安装减速机401，减速机401与搅拌轴402穿过减速机底座601和桶盖，通过联轴器404进行连接。
减速机401选用3kw的普通电机，即可满足使用要求，搅拌速度控制为22～25r/min。
联轴器404作为减速机401和搅拌轴402的传动机构，采用键槽键条进行定位。
搅拌机构4还包括定位件405和搅拌轴定位套406。
搅拌轴定位套406安装在桶体3的底部，桶体3的底部采用锥形的结构，可以方便釉浆的输出，以及本实施例清洗后污水的流出。因此，搅拌轴定位套406延伸连通到桶体3外，作为输出釉浆和排污用，通过三通接头，一路与排污管道连接(该路的接口为排污口，在附图1中显示为标注8)，一路与出釉管道201连接(该路的接口为出浆口2)。排污口8和排污管道用于排放清洗本实施例后的污水。
定位件405焊接于搅拌轴402的下端，即搅拌轴402的一端定位在联轴器404，另一端与定位件405连接。定位件405插设在耐磨套407内，耐磨套407转动装接在搅拌轴定位套406内。耐磨套407一方面具有在搅拌轴定位套406内的定位功能，另一方面耐磨套407采用铁氟龙材料，避免不锈钢材料的定位件405和搅拌轴定位套406直接接触，减少磨损。
搅拌轴402上安装有搅拌桨403。搅拌桨403的桨叶使用不锈钢板折弯成型，宽度向外收窄，内侧焊接有桨叶加强板408，用于加强桨叶的强度，避免桨叶在搅拌过程中变形。
桨叶加强板408通过桨叶定位套409安装在搅拌轴402上。桨叶定位套409使用四件不锈钢角钢合围，即形成四边形状，焊接在搅拌轴402上。两片桨叶分别焊接在桨叶定位套409的两个相对面上，即每层搅拌桨403包括两片桨叶，实现搅拌桨403与搅拌轴402的安装。
搅拌桨403设置有两层，上下两层搅拌桨403在水平上成90°夹角。两层搅拌桨403在高度和方向上的错开设计，可以提高搅拌效果。
因此，当减速机401运行时，搅拌轴402带动搅拌桨403转动，达到对釉浆搅拌的目的。
本实施例作为釉浆在检测工序的容器，具有便捷的釉浆的输入和输出的管路，以及可以妥善地在工序进行期间存放釉浆，保证釉浆的品质。
实施例二
参照附图4，一种釉料生产平台，设置在釉浆车间，包括两组实施例一中所述的储釉桶、检修平台7、储釉桶支架9和精制平台10，储釉桶的底部安装于储釉桶支架9上。
储釉桶通过进釉管道101连接球磨机，进釉管道201设置有第一隔膜泵，釉浆球磨完成后，直接从球磨机输送到储釉桶。釉浆存放在储釉桶里等待检测结果。
检修平台7安装在储釉桶的顶部。检修平台7设置有减速机孔和检修孔，检修孔与检修口5连通。
精制平台10设置在储釉桶支架9的一侧。精制平台10上安装有两组并联的精制机构，每组精制机构包括三台串联在一起的除铁器。出釉管道201分别与两组精制机构连接。其中，出釉管道201与两组精制机构连接的管道上分别设置有第二隔膜泵。釉浆检测合格后，直接从储釉桶输送到精制机构进行精制。
为了方便安装和拆卸，除铁器的进口端和出口端采用快速活接头连接。
在其他实施例中，可以根据生产需要，对每组精制机构的除铁器的台数进行增减，来改变每次精制操作的效率。
精制机构的后端分别连接有振动筛。精制完成的釉浆输送到振动筛进行过滤以及后续的生产流程。
根据现场管路，在本实施例中，进浆口1设置在桶盖上，在桶身在距离顶部0.1米处设置有溢流口，出浆口2设置桶身的底部。即同实施例一所述，搅拌轴定位套406连接有三通接头，三通接头的第一接口连接出釉管道201，第二接口连接排污管道。
在其他实施例中，可以在桶身的底部分别设置出浆口2和排污口。
本实施例还包括桶身支架，桶身支架包括加强固定圈和纵向加强柱。为了增强储釉桶的强度，在储釉桶的底部、中部和顶部分别焊接一个加强固定圈，同时顺高度方向焊接六根加强柱，将三个加强固定圈连为一体，形成一个整体将整个储釉桶包围起来。
当储釉桶安装在储釉桶支架9上时，底部的加强固定圈嵌入储釉桶支架9，起到定位的效果。为保证牢固性，定位完成后，将底部的加强固定圈与储釉桶支架9焊接起来。
由于储釉桶的清洗要求，储釉桶支架9的支撑腿的高度设计为1.5m，支撑腿之间设置有45°斜撑，用于加强储釉桶支架9的强度，使其能够稳定地承载储釉桶。
精制平台10设置有第一阶梯连接到地面，以及第二阶梯连接到检修平台7上。另外的，检修平台7具有连接到釉浆车间的其他高台处的第三阶梯。以上三个阶梯用于检修人员和操作人员分别到达检修平台7和精制平台10。
由于检修平台7的位置较高，包括储釉桶支架9和储釉桶的高度，因此检修平台7设置有检修平台栏杆，防止检修人员跌落。检修平台栏杆使用双层镀锌管进行加强，所有焊口做两次底漆加一次面漆防腐。精制平台10也设置有相同结构的栏杆。
检修平台7和精制平台10分别铺设有厚度为3mm的防滑花纹板，方便检修人员在上面行走。
基于该釉浆车间每天的生产水平，本实施例的技术效果为：
传统的釉浆生产工艺中，没有使用本实施例，对于釉浆出磨工序，首先，釉浆球磨完成后，需要等待3天釉浆才可以出磨。即球磨机有3天是处于停止状态，用于等待检测结果。其次，釉浆出磨后，每次需要使用7个釉桶进行存放，以及作为中转的容器，再输送到精制机构进行精制。因此，需要耗费人工、时间和清水清洗釉桶，同时会产生大量的清洗污水，这些清洗污水需要后续处理，以及釉浆粘附在釉桶桶壁上的釉料损失。
对于釉浆精制工序，釉浆需要进行4次精制，每次使用11个釉桶，因此，会进一步产生人工、时间、清水和釉料的耗费。
当釉浆生产工艺中使用本实施例时，对于釉浆出磨工序，可以将釉浆直接输送并存放在储釉桶里，提高球磨机的利用率，并且在此工序中，无需使用釉桶，大大减少人工和材料成本，以及提高生产效率。
对于釉浆精制工序，由于精制机构采用三台除铁器串联的方式，在使用相同数量的釉桶的前提下，釉浆只需要进行2次精制，因此，在此工序中，与传统的工序相比，可以减少一半的耗费。
以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
1.一种储釉桶，其特征在于，分别开设有进浆口和出浆口，所述进浆口用于连接进釉管道，所述出浆口用于连接出釉管道，包括桶体和搅拌机构，所述搅拌机构包括减速机、搅拌轴和搅拌桨，所述减速机安装于所述桶体的顶部，所述搅拌轴安装于所述减速机上，所述搅拌机构还包括桨叶加强板，所述搅拌桨靠近所述搅拌轴的一端安装于所述桨叶加强板上，所述桨叶加强板安装于所述搅拌轴上。
2.根据权利要求1所述的储釉桶，其特征在于，所述桶体的顶部开设有检修口，所述检修口上安装有检修口盖板。
3.根据权利要求2所述的储釉桶，其特征在于，所述检修口的四周安装有检修口支架。
4.根据权利要求1所述的储釉桶，其特征在于，所述桶体的顶部安装有支撑架，所述支撑架包括减速机底座。
5.根据权利要求1所述的储釉桶，其特征在于，所述搅拌机构还包括定位件和搅拌轴定位套，所述定位件安装于所述搅拌轴的下端，所述搅拌轴定位套安装于桶体的底部，所述定位件转动装接于所述搅拌轴定位套内。
6.根据权利要求5所述的储釉桶，其特征在于，所述定位件的外侧安装有耐磨套。
7.根据权利要求5所述的储釉桶，其特征在于，所述搅拌轴定位套连接有排污管道。
8.根据权利要求1所述的储釉桶，其特征在于，所述搅拌桨设置有两层，两层所述搅拌桨相互垂直。
9.一种釉料工作台，其特征在于，包括如权利要求1～8所述的储釉桶。
技术总结