本实用新型涉及高强度钢管加工技术领域，具体涉及一种高强度钢管弯管模具芯棒。
背景技术：
钢管在进行弯管时容易造成弯管处凹陷，现有弯管模具为了解决凹陷问题大多使用活节芯棒作为管内支撑，每节平均分布于钢管内，然而强度超过600mpa的高强度钢管，由于弯管处的强度较高，若使用活节芯棒容易卡于管内，轻则影响生产效率、芯棒磨耗过大，严重则造成活节处断于管内停止生产。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本实用新型提供一种高强度钢管弯管模具芯棒，能改善弯管处的凹陷，并且避免了卡于管内影响生产效率。
为实现上述目的，本实用新型采用如下的技术方案：
一种高强度钢管弯管模具芯棒，所述模具芯棒为直棒式芯棒，包括芯棒拉杆和芯棒本体，芯棒拉杆与芯棒本体后端螺接，所述芯棒本体横截面形状与钢管形状相适配，芯棒本体横截面尺寸小于钢管内径，芯棒本体在钢管内时，芯棒本体与钢管壁的单边间隙为d，0＜d≤0.5mm。
进一步的，所述芯棒本体靠近钢管毛刺一侧设有容纳钢管毛刺的凹槽。
进一步的，所述芯棒本体靠近钢管弯折处的端面的棱均为圆润r角。
进一步的，所述芯棒本体的所有棱均为圆润r角。
本实用新型的高强度钢管弯管模具芯棒，将原有活节芯棒改成直棒式芯棒，芯棒断面与钢管形状相呼应，芯棒尺寸必须小于钢管内径，但单边间隙不可大于0.5mm，其中弯管内侧为钢管毛刺侧，直棒式芯棒在此部位必须进行避让设计，直棒式芯棒对应在毛刺位置处设有凹槽，以避免芯棒挤压毛刺部位。
在弯管过程中，此直棒式芯棒穿于钢管内，在弯管过程时直棒式芯棒紧贴于管内壁，由于弯管过程直棒式芯棒能提供支撑效果，减少了弯管处凹陷问题；芯棒本体穿在钢管内部，当弯管时，由于芯棒本体内径仅略小于钢管，所以芯棒本体仅需一端与芯棒拉杆固定连接，另一端不须再特别固定即可接触弯管处。
本实用新型的高强度钢管弯管模具芯棒不仅对直棒式芯棒的设计尺寸进行了特殊设计，同时在芯棒本体的前端接触钢管外r角内壁的位置设计为圆润r角，可避免直角的尖锐点造成钢管外r角处变形。
本实用新型是针对高强度钢管在弯管时进行支撑以降低凹陷问题，一方面，本实用新型的芯棒生产成本低，仅须一截cr12mov模具钢材料进行微量加工即可，比起现有活截芯球属铜材质多段加工后进行装配，不只在材料成本上节约，并且加工成本也低廉许多；更重要是产品可大量稳定生产，没有芯棒断裂、卡于管内的风险；另一方面，本实用新型的芯棒是基于不让芯棒在弯管后仍分布于产品管内，避免凹陷强压每段活节芯球的考虑提出的一体式棒型芯棒，解决了传统活节芯棒在高强度材料弯管时，容易材料凹陷卡在活节处的问题。
附图说明
图1是本实用新型所述的芯棒结构示意图；
图2是本实用新型实施例1所述的高强度钢管弯管模具芯棒使用状态图；
图3是本实用新型实施例1所述的高强度钢管弯管模具芯棒套入高强度钢管内的状态图；
图4是本实用新型实施例1所述的高强度钢管弯管模具芯棒套入高强度钢管内时内部剖面图；
图5是本实用新型实施例1所述的高强度钢管弯管模具芯棒套入高强度钢管内时横截面图。
其中，1-芯棒本体，2-轮模，3-夹持模，4-芯棒拉杆，5-钢管，6-凹槽。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明。
如图1至图5所示的一种高强度钢管弯管模具芯棒，所述模具芯棒为直棒式芯棒，包括芯棒拉杆4和芯棒本体1，芯棒拉杆4与芯棒本体1后端螺接，所述芯棒本体1横截面为矩形，与钢管形状相适配，芯棒本体1横截面尺寸小于钢管5内径，芯棒本体1在钢管内时，芯棒本体1与钢管5壁的单边间隙为0.3mm；所述芯棒本体1靠近钢管5毛刺一侧设有容纳钢管5毛刺的凹槽6；所述芯棒本体1前端的前棱和后棱为圆润r角，如图4的a区域所示；进一步的，芯棒本体的所有棱均为圆润r角。
如图3所示，在弯管过程中轮模2及夹持模3夹持带动钢管5，如图4所示直棒式芯棒穿于钢管5，在弯管过程中给予钢管5弯管处内壁支撑，使弯管处不造成凹陷发生。
所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种高强度钢管弯管模具芯棒，其特征在于，所述模具芯棒为直棒式芯棒，包括芯棒拉杆和芯棒本体，芯棒拉杆与芯棒本体后端螺接，所述芯棒本体横截面形状与钢管形状相适配，芯棒本体横截面尺寸小于钢管内径，芯棒本体在钢管内时，芯棒本体与钢管壁的单边间隙为d，0＜d≤0.5mm。
2.根据权利要求1所述的一种高强度钢管弯管模具芯棒，其特征在于，所述芯棒本体靠近钢管毛刺一侧设有容纳钢管毛刺的凹槽。
3.根据权利要求1所述的一种高强度钢管弯管模具芯棒，其特征在于，所述芯棒本体靠近钢管弯折处的端面的棱均为圆润r角。
4.根据权利要求1所述的一种高强度钢管弯管模具芯棒，其特征在于，所述芯棒本体的所有棱均为圆润r角。
技术总结