本实用新型涉及电池加工技术领域，尤其涉及一种极耳折弯装置。
背景技术：
电芯是电池最重要的组件，电芯在依次经过机械/超声波揉平、包胶、入壳、集流盘焊接及封口焊等工序的处理后，才能组装形成电池。由此，电芯的性能对电池性能起到直接的影响，在电池组装前的电芯制备过程十分重要。
当前，在对电芯完成集流盘焊接后，由电芯输送线将电芯输送至折弯工位，通过极耳折弯机构对极耳进行折弯，以便对电池进行合盖和封口焊接操作。然而，在实际进行极耳折弯操作时，极耳折弯机构通常是采用伸缩驱动机构驱动折弯压头直接压覆于极耳的表面，将极耳由水平状态折弯呈与电芯的端部相对应的竖直状态。由于折弯压头在对极耳折弯的过程中是以刚性接触的方式对极耳施加驱动力，极易对极耳造成损伤，导致极耳变形，严重影响到极耳的折弯效果。
技术实现要素：
本实用新型实施例提供一种极耳折弯装置，用以解决当前在对极耳折弯时，折弯压头容易对极耳造成损伤，导致极耳变形，严重影响到极耳折弯效果的问题。
本实用新型实施例提供一种极耳折弯装置，包括：折弯执行机构，所述折弯执行机构包括驱动机构与折弯压头；所述驱动机构的驱动端连接所述折弯压头，以用于驱动所述折弯压头靠近电芯的端部；所述折弯压头用于与所述电芯的端部焊接的极耳滚动接触，以用于将所述极耳由水平状态折弯呈对应所述电芯的端部的竖直状态。
根据本实用新型一个实施例的极耳折弯装置，所述驱动机构为第一直线驱动机构，所述第一直线驱动机构的驱动端用于沿所述电芯的轴向的竖直面倾斜伸向所述电芯的端部。
根据本实用新型一个实施例的极耳折弯装置，所述第一直线驱动机构的驱动端呈倾斜向下布置，所述折弯压头用于从下侧压覆于所述极耳上。
根据本实用新型一个实施例的极耳折弯装置，所述折弯压头包括横杆与滚动件，所述横杆连接所述驱动机构的驱动端，所述滚动件可转动地套装于所述横杆上。
根据本实用新型一个实施例的极耳折弯装置，所述滚动件包括滚轮、滚动轴承及转动套当中的任一种。
根据本实用新型一个实施例的极耳折弯装置，还包括：定位机构，所述定位机构用于在极耳折弯时对所述极耳的基部进行定位。
根据本实用新型一个实施例的极耳折弯装置，所述定位机构为定位夹爪，所述定位夹爪的夹持端用于夹持于所述极耳的基部。
根据本实用新型一个实施例的极耳折弯装置，所述定位夹爪的夹持端分别形成为托板与压舌，所述托板用于从下侧承托所述极耳的基部，所述压舌用于从上侧抵压所述极耳的基部。
根据本实用新型一个实施例的极耳折弯装置，所述定位夹爪包括第二直线驱动机构与第三直线驱动机构；所述第二直线驱动机构的驱动端竖直朝上布置，并连接所述托板；所述第三直线驱动机构的驱动端用于朝向电芯的端部倾斜向下布置，并连接所述压舌。
根据本实用新型一个实施例的极耳折弯装置，所述定位机构与所述折弯执行机构用于设置于电芯输送线的同一侧，并对应所述电芯输送线上输送的电芯的端部；所述定位机构与所述折弯执行机构一一对应地设置有多个。
本实用新型实施例提供的一种极耳折弯装置，通过设置折弯执行机构，将折弯执行机构相应的驱动机构的驱动端连接折弯压头，基于折弯压头在靠近电芯端部的过程中与极耳的滚动接触，并将极耳由水平状态折弯呈对应电芯的端部的竖直状态，有效避免了折弯压头直接以刚性接触的方式对极耳施加驱动力，从而对极耳形成有效的防护，确保了极耳的折弯质量和折弯效果。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例提供的一种极耳折弯装置的立体结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的一种极耳折弯装置的侧视结构示意图；
图3是本实用新型实施例所示的极耳折弯装置对电芯端部焊接的极耳进行折弯的主视结构示意图；
图4是本实用新型实施例所示的折弯压头的安装结构示意图。
图中，1、固定机架；2、折弯执行机构；21、第一直线驱动机构；22、折弯压头；221、横杆；222、滚动件；3、定位机构；31、第二直线驱动机构；32、托板；33、第三直线驱动机构；34、压舌；4、电芯；5、极耳。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1为本实施例提供的一种极耳折弯装置的立体结构示意图；图2为本实施例提供的一种极耳折弯装置的侧视结构示意图；图3为本实施例所示的极耳折弯装置对电芯端部焊接的极耳进行折弯的主视结构示意图。
如图1至图3所示，本实施例提供一种极耳折弯装置，包括固定机架1及安装于固定机架1上的折弯执行机构2，折弯执行机构2包括驱动机构与折弯压头22，其中，驱动机构具体为第一直线驱动机构21，驱动机构也可以为其它偏摆机构，只要便于驱动折弯压头22靠近电芯4的端部即可；第一直线驱动机构21的驱动端用于以预设的夹角伸向电芯4的端部，并连接折弯压头22；折弯压头22用于与电芯4的端部焊接的极耳5滚动接触，以在第一直线驱动机构21的驱动下，将极耳5由水平状态折弯呈对应电芯4的端部的竖直状态。
具体的，本实施例所示的极耳折弯装置，在进行极耳折弯时，由于第一直线驱动机构21的驱动端以预设的夹角伸向电芯4的端部，从而在驱动折弯压头22移动时，可使得折弯压头22在靠近电芯4的端部的过程中，还相对于电芯4发生径向移动，以将极耳5由水平状态折弯呈对应电芯4的端部的竖直状态，由于在极耳折弯的过程中，折弯压头22与极耳5滚动接触，可避免折弯压头22直接以刚性接触的方式对极耳施加驱动力，从而对极耳5形成有效的防护，确保了极耳5的折弯质量和折弯效果。
在此应指出的是，本实施例在进行极耳折弯时，极耳已经进行了一次折弯，此时极耳呈90°折弯状态，由于极耳上的集流盘焊装于电芯的端部，从而极耳远离集流盘的一端沿电芯的轴向分布，为了便于进行极耳折弯，可对电芯摆放的位姿进行调整，使得极耳待折弯的部位呈水平分布，从而本实施例所示的折弯操作，是将极耳远离集流盘的一端再次进行90°折弯，以便对电芯进行合盖和封口焊接操作。
与此同时，本实施例所示的第一直线驱动机构21可以为本领域所公知的气缸或电动推杆，由于气缸动作快，从而本实施例所示的第一直线驱动机构21优选为气缸。其中，第一直线驱动机构21的驱动端的移动方向可与水平方向呈60°-75°的夹角。
为了尽可能地减小折弯执行机构2的布置空间，确保对极耳的折弯效果，本实施例设置第一直线驱动机构21的驱动端沿电芯的轴向的竖直面倾斜伸向电芯的端部。
在其中一个具体实施例中，在电芯呈水平布置，极耳待折弯的部位相对于电芯的上侧呈水平布置时，本实施例可设置第一直线驱动机构的驱动端呈倾斜向下布置，折弯压头从上侧压覆于极耳上，从而在第一直线驱动机构驱动折弯压头朝向电芯的端部运动时，可使得极耳沿逆时针折弯，由水平状态折弯呈竖直状态。
在另一个具体实施例中，在电芯呈水平布置，极耳待折弯的部位相对于电芯的上侧呈水平布置时，本实施例可设置第一直线驱动机构的驱动端呈倾斜向上布置，折弯压头从上侧压覆于极耳上，从而在第一直线驱动机构驱动折弯压头远离于电芯的端部运动时，可使得极耳沿逆时针折弯，由水平状态折弯呈竖直状态。
如图3所示，在再一个具体实施例中，在电芯呈水平布置，极耳待折弯的部位相对于电芯的下侧呈水平布置时，本实施例可设置第一直线驱动机构21的驱动端呈倾斜向下布置，折弯压头22从下侧压覆于极耳上，从而在第一直线驱动机构21驱动折弯压头22远离于电芯的端部运动时，可使得极耳沿顺时针折弯，由水平状态折弯呈竖直状态。
图4为本实施例所示的折弯压头22的安装结构示意图。
如图4所示，本实施例所示的折弯压头22包括横杆221与滚动件222，横杆221连接第一直线驱动机构21的驱动端，滚动件222可转动地套装于横杆221上。
具体的，本实施例所示的第一直线驱动机构21的驱动端连接横杆221的一端。本实施例所示的滚动件222包括滚轮、滚动轴承及转动套当中的任一种，而本实施例所示的旋转件优选为滚动轴承。由此，在极耳折弯操作中，由滚动轴承对极耳待折弯的端面施加压覆力，滚动轴承在相对于极耳移动的过程中，是以滚动的方式与极耳相接触，从而可在极耳折弯的过程中对极耳形成有效的防护，确保了极耳折弯效果。
基于上述实施例的改进，本实施例还包括安装于固定机架1上的定位机构3，定位机构3用于在极耳折弯时对极耳的基部进行定位。由此，在折弯执行机构2对极耳实施折弯的过程中，基于定位机构3对极耳的基部的定位作用，可确保每次进行极耳折弯时，均是针对极耳的基部进行折弯，从而确保了极耳折弯的质量。
如图1至图3所示，本实施例所示的定位机构3为定位夹爪，定位夹爪的夹持端用于夹持于极耳的基部。
具体的，本实施例所示的定位夹爪的夹持端分别形成为托板32与压舌34，托板32用于从下侧承托极耳的基部，压舌34用于从上侧抵压极耳的基部。由此，基于定位夹爪上托板32与压舌34的配合夹持作用，可在极耳折弯过程中，对极耳的基部进行夹持定位，并可预留充裕的操作空间，由折弯执行机构2对极耳实施折弯作业。
如图1至图3所示，本实施例所示的定位夹爪包括第二直线驱动机构31与第三直线驱动机构33；第二直线驱动机构31的驱动端竖直朝上布置，并连接托板32；第三直线驱动机构33的驱动端用于朝向电芯的端部倾斜向下布置，并连接压舌34。
具体的，本实施例所示的第二直线驱动机构31与第三直线驱动机构33均可以为本领域所公知的气缸。在对极耳的基部实施夹持时，可由第二直线驱动机构31的驱动端驱动上升预设的高度，以从下侧承托极耳的基部；同时，可由第三直线驱动机构33的驱动端驱动压舌34倾斜向下移动预设的行程，以从上侧抵压极耳的基部，从而实现了对极耳基部的夹持定位。
基于上述实施例的改进，本实施例所示的定位机构3与折弯执行机构2用于设置于电芯输送线的同一侧，并对应电芯输送线上输送的电芯的端部；定位机构3与折弯执行机构2一一对应地设置有多个。
如图1所示，本实施例所示的极耳折弯装置具体设置有两个折弯工位，其中，本实施例所示的第一直线驱动机构21的驱动端并排装有两个折弯压头22，本实施例所示的第二直线驱动机构31的驱动端装有一个长条状的托板32，本实施例所示的第三直线驱动机构33的驱动端并排装有两个压舌34。由此，本实施例所示的一个托板32与两个压舌34相对应，可在两个相应的折弯工位对极耳的基部实施夹持定位。由于本实施例在两个折弯工位还一一对应地设置有一个折弯压头22，从而在相应的折弯工位对极耳的基部进行夹持定位后，可进一步进行极耳折弯作业。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种极耳折弯装置，其特征在于，包括：
折弯执行机构，所述折弯执行机构包括驱动机构与折弯压头；所述驱动机构的驱动端连接所述折弯压头，以用于驱动所述折弯压头靠近电芯的端部；所述折弯压头用于与所述电芯的端部焊接的极耳滚动接触，以用于将所述极耳由水平状态折弯呈对应所述电芯的端部的竖直状态。
2.根据权利要求1所述的极耳折弯装置，其特征在于，所述驱动机构为第一直线驱动机构，所述第一直线驱动机构的驱动端用于沿所述电芯的轴向的竖直面倾斜伸向所述电芯的端部。
3.根据权利要求2所述的极耳折弯装置，其特征在于，所述第一直线驱动机构的驱动端呈倾斜向下布置，所述折弯压头用于从下侧压覆于所述极耳上。
4.根据权利要求1所述的极耳折弯装置，其特征在于，所述折弯压头包括横杆与滚动件，所述横杆连接所述驱动机构的驱动端，所述滚动件可转动地套装于所述横杆上。
5.根据权利要求4所述的极耳折弯装置，其特征在于，所述滚动件包括滚轮、滚动轴承及转动套当中的任一种。
6.根据权利要求1至5任一所述的极耳折弯装置，其特征在于，还包括：定位机构，所述定位机构用于在极耳折弯时对所述极耳的基部进行定位。
7.根据权利要求6所述的极耳折弯装置，其特征在于，所述定位机构为定位夹爪，所述定位夹爪的夹持端用于夹持于所述极耳的基部。
8.根据权利要求7所述的极耳折弯装置，其特征在于，所述定位夹爪的夹持端分别形成为托板与压舌，所述托板用于从下侧承托所述极耳的基部，所述压舌用于从上侧抵压所述极耳的基部。
9.根据权利要求8所述的极耳折弯装置，其特征在于，所述定位夹爪包括第二直线驱动机构与第三直线驱动机构；所述第二直线驱动机构的驱动端竖直朝上布置，并连接所述托板；所述第三直线驱动机构的驱动端用于朝向所述电芯的端部倾斜向下布置，并连接所述压舌。
10.根据权利要求6所述的极耳折弯装置，其特征在于，所述定位机构与所述折弯执行机构用于设置于电芯输送线的同一侧，并用于对应所述电芯输送线上输送的电芯的端部；所述定位机构与所述折弯执行机构一一对应地设置有多个。
技术总结