本实用新型涉及轧机领域，尤其涉及一种端面凸环块式行星轧辊。
背景技术：
我国空调制冷用铜管生产制造中的三辊行星轧制技术，已基本是行业通用的成熟技术，其中绝大多数装备的90型三辊行星轧机都是用于轧制90毫米系列的锭坯，三辊行星轧机已被应用于轧制各种的管件。例如，高磷紫铜管、无氧铜管等。现有技术中，三辊行星轧机一般由固定机架、太阳轮、运动回转大盘和以120°分布并装入大盘中的三个轧辊、齿轮传动机构、中心润滑系统等构成。其中，轧辊一般呈锥形状，包括圆柱区1a、咬入减径区2a、减径减壁区3a、动态校平区4a以及归圆定径区5a，为了方便吊起轧辊，在圆柱区1a的侧面设置有用于安装吊具的螺孔6a(如图1所示)，而目前端面齿盘式行星轧辊和端面凸环块式行星轧辊因扣接牢固、稳定，所以使用更为广泛。
现有端面凸环块式行星轧辊在使用装配时，通常先将待用轧辊与起重吊具连接，吊运到装配位置附近、悬挂定位后，进行轧辊的装配连接直至装配紧固完成才解除与吊具的连接。在轧辊使用后的拆卸过程，需要将待拆出轧辊与起重吊具先连接并固定好，再进行轧辊拆卸，轧辊与轧辊轴的连接解除后由起重设备吊离装配位置。因此，轧辊必须在合适的位置设置有与起重吊具连接的部位。现有行星轧辊为了装卸方便，通常在轧辊锥形底部圆柱区1a距靠近咬入减径区位置加工有一个m8或者m10的螺孔，用以拆卸及装配轧辊时作为吊装工具的连接，此螺孔的存在，破坏了轧辊底部圆柱面的完整性；在铜管三辊行星轧制工艺条件下，行星轧辊轧制变形区中，轧辊的定壁及圆整出口区域较长时间处于接近800摄氏度的接触温度和乳化液的冷却冲击作用，每经过一次使用后，上述区域表面就需进行一定深度的修车，以去除轧辊表面粗糙龟裂层，经多次反复修车后，导致圆柱区1a厚度减少，圆柱区1a厚度一旦小于一定数值，就会因为轧辊再次安装使用时，达到轧辊轴的轴向调整极限，且轧辊修车咬入区轮廓到达轧辊圆柱段上的螺孔的边缘，而达到报废标准。例如现有技术中，轧辊底部的圆柱区1厚度初始值设为28mm-30mm，由于用于安装吊具的螺孔设置在圆柱区1上，在对轧辊的定壁及圆整出口区域的修车时，需要考虑螺孔的存在，故当圆柱区1厚度减小到14mm时，就因轧辊安装使用时轧辊轴超过可调整的极限位置，轧辊修车咬入区轮廓到达轧辊圆柱段上的螺孔的边缘，使行星轧辊就不能使用，即使绝大多数轧辊的材质性能、装配传动结构状态、轧制加工工作区表面状态等都是良好的。这样会导致轧辊的价值得不到充分利用，增加了铜管生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种可以延长轧辊使用寿命，充分利用轧辊价值，有效降低铜管生产成本的端面凸环块式行星轧辊。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种端面凸环块式行星轧辊，轧辊主体，从该轧辊主体的底部往该轧辊主体的顶部方向依次设置有圆柱区、咬入区、减径减壁区、动态校平区以及归圆定径区，在归圆定径区的端面上设置有用于与吊具连接的连接区；在圆柱区的端面上从该轧辊主体的底部往该轧辊主体的顶部方向开设有台阶式的轴套孔，在圆柱区的端面往外凸出设置有若干周向分布在轴套孔的周围的凸环块。
优选地，该连接区从该轧辊主体的顶部往该轧辊主体的底部方向延伸。
优选地，该连接区与轴套孔连通设置。
优选地，该连接区是一螺孔。
优选地，在圆柱区的端面上设置有一凹槽，该凹槽与连接区同心设置。
优选地，凹槽的深度为h，深度h的取值范围在60mm-72mm之间。
优选地，该螺孔是m24螺纹孔。
优选地，凸环块设置有六个，六个凸环块周向均匀分布在轴套孔的周围。
本实用新型与现有技术相比，有以下优点：
本实用新型将用于与吊具连接的连接区开设在归圆定径区的端面上(即轧辊顶部位置)，使圆柱区的可用厚度增加，从而增加了对轧辊的定壁及圆整出口区域的修车次数，从而可以有效延长轧辊的使用寿命，充分利用轧辊价值，有效降低铜管生产成本。
附图说明
图1为现有技术提供的轧辊的立体图；
图2为本实用新型提供的轧辊的立体图；
图3为本实用新型提供的轧辊的截面图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图2至图3所示，本实施例提供了一种端面凸环块式行星轧辊，轧辊主体10，从该轧辊主体10的底部往该轧辊主体10的顶部方向依次设置有圆柱区1、咬入区2、减径减壁区3、动态校平区4以及归圆定径区5，在归圆定径区5的端面上设置有用于与吊具连接的连接区6；在圆柱区1的端面上从该轧辊主体10的底部往该轧辊主体10的顶部方向开设有台阶式的轴套孔7，轴套孔7用于轧辊主体10与运动回转大盘的主轴的定位安装，在圆柱区1的端面往外凸出设置有若干周向分布在轴套孔7的周围的凸环块8，凸环块8与端面凸块式轧辊轴相互扣合。
本实用新型将用于与吊具连接的连接区6开设在归圆定径区5的端面上即轧辊顶部位置，使圆柱区1的可用厚度增加，从而增加了对轧辊的定壁及圆整出口区域的修车次数，从而可以有效延长轧辊的使用寿命，充分利用轧辊价值，有效降低铜管生产成本，为使轧辊主体10可以处于垂直状态进行安装或拆卸，可以使用l型吊具将轧辊主体10吊起。
该连接区6从该轧辊主体10的顶部往该轧辊主体10的底部方向延伸，该连接区6实质上是一螺孔，结构简单，可直接与吊具螺接，使拆装方便。
该连接区6与轴套孔7连通设置，使轧辊多次使用修车后螺孔仍存在有效的连接长度。
在圆柱区1的端面上设置有一凹槽9，该凹槽9与连接区6同心设置，可在使用的l型吊具的一端设置有与凹槽配合安装的凸台，将l型吊具安装在轧辊主体10上时，凸台插接在凹槽里，再用螺栓将l型吊具与轧辊主体10锁紧在一起，凹槽与凸台的配合，使l型吊具与轧辊主体10的连接变得更牢固。
凹槽9的深度为h，深度h的取值范围在60mm-72mm之间，使轧辊多次使用修车后凹槽9仍存在有效的连接长度。
该螺孔是m24螺纹孔，确保轧辊吊起时稳定性、安全性，使轧辊主体10被吊起时更加稳固。
凸环块8设置有六个，六个凸环块8周向均匀分布在轴套孔7的周围，设计合理，方便轧辊主体10与端面凸块式轧辊轴的扣合安装。
该轴套孔7包括轴体定位孔71、轴肩定位孔72和轴头固定孔73，轴体定位孔71、轴肩定位孔72和轴头固定孔73连通设置，其中，轴体定位孔71和轴肩定位孔72的交接处、轴肩定位孔72和轴头固定孔73的交接处均留有一台阶，轴体定位孔71和轴头固定孔73是圆孔，轴肩定位孔72是一锥形孔，且其斜面与中心轴的夹角α是33°。
使用上述轧辊可有效延长轧辊的使用寿命，充分利用轧辊价值，有效降低铜管生产成本。例如，现有技术中，轧辊底部的圆柱区1厚度初始值设为28mm-30mm，由于用于安装吊具的螺孔设置在圆柱区1上，在对轧辊的定壁及圆整出口区域的修车时，需要考虑螺孔的存在，故当圆柱区1厚度减小到14mm时，行星轧辊就不能使用；而使用了上述结构，改变了螺孔的位置，可以增加圆柱区1修车的厚度，使圆柱区1厚度减小到约3mm-4mm时才会达到报废标准，使轧辊的使用寿命得到延长，此设计中轧辊的使用寿命约是现有设计中轧辊实用寿命1.75倍，即使轧辊的寿命得到约75％的提升，从而可以充分利用轧辊价值，有效降低铜管生产成本；另外，使用上述方案，可以将现有技术中已经报废了的轧辊重新在归圆定径区5的端面开设一个螺孔，就可使报废了的轧辊还可以重新被利用，减少材料的浪费，尽可能充分利用轧辊的价值，起到一个环保节能的作用。
以上实施例为本实用新型的较佳实施方式，但本实用新型的实施方式不限于此，其他任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种端面凸环块式行星轧辊，轧辊主体(10)，从该轧辊主体(10)的底部往该轧辊主体(10)的顶部方向依次设置有圆柱区(1)、咬入区(2)、减径减壁区(3)、动态校平区(4)以及归圆定径区(5)，其特征在于：在归圆定径区(5)的端面上设置有用于与吊具连接的连接区(6)；在圆柱区(1)的端面上从该轧辊主体(10)的底部往该轧辊主体(10)的顶部方向开设有台阶式的轴套孔(7)，在圆柱区(1)的端面往外凸出设置有若干周向分布在轴套孔(7)的周围的凸环块(8)。
2.根据权利要求1所述的一种端面凸环块式行星轧辊，其特征在于：该连接区(6)从该轧辊主体(10)的顶部往该轧辊主体(10)的底部方向延伸。
3.根据权利要求2所述的一种端面凸环块式行星轧辊，其特征在于：该连接区(6)与轴套孔(7)连通设置。
4.根据权利要求1至3任一项所述的一种端面凸环块式行星轧辊，其特征在于：该连接区(6)是一螺孔。
5.根据权利要求4所述的一种端面凸环块式行星轧辊，其特征在于：在圆柱区(1)的端面上设置有一凹槽(9)，该凹槽(9)与连接区(6)同心设置。
6.根据权利要求5所述的一种端面凸环块式行星轧辊，其特征在于：凹槽(9)的深度为h，深度h的取值范围在60mm-72mm之间。
7.根据权利要求4所述的一种端面凸环块式行星轧辊，其特征在于：该螺孔是m24螺纹孔。
8.根据权利要求1所述的一种端面凸环块式行星轧辊，其特征在于：凸环块(8)设置有六个，六个凸环块(8)周向均匀分布在轴套孔(7)的周围。
技术总结