本实用新型涉及烟包包装机技术领域，尤其涉及一种烟包包装机缺包检测装置。
背景技术：
一条烟由上下两层排列，每层为五个烟包组成。因此分别对上下层烟包进行在线检测是防止出现烟条缺包造成质量事故。
现有的烟包包装机设备只对烟条上层烟包进行检测，而下层烟包未使用任何检测技术，但实际生产中会遇见下层烟包只有4包，而上层烟包为5包的情况，而这样的烟条会正常进入下一个工位，从而造成了质量问题。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种烟包包装机缺包检测装置，以解决现有技术中检测装置仅对烟条中的上层烟包进行检测，而没有对烟条中下层烟包进行检测，从而造成缺包烟条进入下一工位的问题。
本实用新型采用的技术方案是：一种烟包包装机缺包检测装置，包括顶部缺包检测器组件、滑动平台、plc、缺包剔除机构以及底部缺包检测器组件，所述顶部缺包检测器组件、底部缺包检测器组件以及缺包剔除机构分别与plc电连接，所述底部缺包检测器组件安装在所述滑动平台上开设的钻孔内，烟条在所述滑动平台上滑动，所述顶部缺包检测器组件或所述底部缺包检测器组件检测到烟条内缺包时，所述plc控制所述缺包剔除机构对缺包的烟条进行剔除。
优选地，所述底部缺包检测器组件包括5个排列成一排的检测器，所述滑动平台上对应的开设5个钻孔，所述底部缺包检测器组件的5个检测器的检测头安装在5个钻孔内，且该检测头的端面与所述滑动平台平齐。
优选地，所述底部缺包检测器组件中的检测器为接近开关。
优选地，所述接近开关为齐平式接近开关。
优选地，所述齐平式接近开关检测范围为检测头正上方4mm，型号为dw-ad-623-m12-120。
优选地，所述滑动平台下方安装有支架挡板，钻孔位置与所述支架挡板的距离为100mm。
优选地，所述底部缺包检测器组件中相邻两个检测器的距离为56mm-70mm。
优选地，所述plc型号为西门子s7-200。
本实用新型的有益效果是：
(1)本实用新型采用m12,型号dw-ad-623-m12-120三线齐平式接近开关，底部缺包检测器组件中的检测器的检测头略低于滑动平台或与滑动平台平齐，以此防止造成烟条外包装材料擦花等质量隐患，并且检测范围为检测头正上方4mm，不会因误检测到滑动平台，而引起缺包检测功能失效。
(2)本实用新型采用在距离支架挡板100mm的滑动平台钻孔，错开原机狭窄结构区域，方便维修人员修理及更换。
(3)本实用新型采用滑动平台钻孔，相邻两孔孔距为56mm-70mm,由于烟包自身宽度为55mm,因此避免了缺包烟条中的烟包在移动的过程同时遮挡两个检测器，造成缺包烟条流入下一级的质量隐患。
(4)本实用新型有效提高了缺包检测的准确性，大量减少因缺包引起的质量隐患。
附图说明
图1为本实用新型公开的一种烟包包装机缺包检测装置结构示意图；
图2为本实用新型公开的底部缺包检测器组件的安装位置示意图；
图3为本实用新型公开的烟条处于滑动平面的尺寸示意图；
图4为本实用新型公开的缺包烟条在移动过程中烟包位移情况示意图；
图5为本实用新型公开的缺包检测流程图。
附图标记：1、顶部缺包检测器组件；2、底部缺包检测器组件；3、滑动平台；4、支架挡板；5、烟条；d1、缺包剔除机构活动区域；l1、滑动平台宽度；l2、烟包宽度；l3、相邻两个底部检测器之间的距离；l4、钻孔位置与支架挡板的距离。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步详细描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
实施例1：
一种烟包包装机缺包检测装置，包括顶部缺包检测器组件1、底部缺包检测器组件2、滑动平台3、plc以及缺包剔除机构。
参见图1，原烟包包装机自带的顶部缺包检测器组件1包括排列成一排的五个检测器，本实施例中加装底部缺包检测器组件2，所述底部缺包检测器组件2也包括排列成一排的五个检测器，底部缺包检测器组件2安装在滑动平台3上。
参见图2，图2为底部缺包检测器组件2的安装位置示意图，滑动平台3下方安装有支架挡板4，由于支架挡板4高度低于底部缺包检测器组件2的高度，所以在支架挡板4区域无法成功安装底部缺包检测器组件2。在缺包剔除机构活动区域d1内机械部件活动频繁，为避免机械运动对检测器的损坏，应远离此区域。在滑动平台3上钻5个孔，底部缺包检测器组件2中的各检测器的检测头安装在钻孔内，且该检测头的端面略低于滑动平台3或与滑动平台3平齐，并将钻孔位置与支架挡板4的距离l4设计为100mm是最佳安装位置，该安装位置空间适宜，布局合理，方便维修与更换，能有效减少维修时长。
本实施例中，底部缺包检测器组件2中的各检测器尺寸为m12,型号为dw-ad-623-m12-120三线齐平式接近开关，检测范围为检测头正上方4mm，由于烟包盒内具有锡箔纸，而烟条盒内无锡箔纸，因此检测器能穿过烟条盒检测到烟包是否存在。
参见图4，图4为缺包烟条在移动过程中烟包位移情况示意图，缺包烟条在滑动平台3推进过程中，由于机械抖动导致烟条5内的烟包出现不同程度的位移变化。参见图3，滑动平台宽度l1为285mm，烟包宽度l2为55mm，为了避免缺包烟条中的烟包在推进过程中产生位移现象，导致一包烟同时遮挡住两个检测器，造成缺包烟条流入下一级。所以将相邻两个底部检测器的距离l3设计为56mm-70mm(图3中仅示出了56mm)，无论烟包在烟条盒内如何位移，都不会造成误检测。
plc分别与顶部缺包检测器组件1、底部缺包检测器组件2以及缺包剔除机构电连接。本实施例中plc型号为西门子s7-200系列。
参见图5，烟包包装机缺包检测装置的工作原理如下：推杆推动烟条5在滑动平台3上从左到右移动(参见图2)，烟条5经过顶部缺包检测器组件1和底部缺包检测器组件2时分别检测烟条5的上层和下层是否有烟包，若均检测到烟包，则烟条5正常进入下一工位；若检测到缺少烟包时，顶部缺包检测器组件1或底部缺包检测器组件2输出电信号给plc，plc给缺包剔除机构发送剔除指令，缺包剔除机构将缺包烟条踢除。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
1.一种烟包包装机缺包检测装置，包括顶部缺包检测器组件、滑动平台、plc以及缺包剔除机构，其特征在于，还包括底部缺包检测器组件，所述顶部缺包检测器组件、底部缺包检测器组件以及缺包剔除机构分别与plc电连接，所述底部缺包检测器组件安装在所述滑动平台上开设的钻孔内，烟条在所述滑动平台上滑动，所述顶部缺包检测器组件或所述底部缺包检测器组件检测到烟条内缺包时，所述plc控制所述缺包剔除机构对缺包的烟条进行剔除。
2.根据权利要求1所述的烟包包装机缺包检测装置，其特征在于，所述底部缺包检测器组件包括5个排列成一排的检测器，所述滑动平台上对应的开设5个钻孔，所述底部缺包检测器组件的5个检测器的检测头安装在5个钻孔内，且检测头的端面与所述滑动平台平齐。
3.根据权利要求2所述的烟包包装机缺包检测装置，其特征在于，所述底部缺包检测器组件中的检测器为接近开关。
4.根据权利要求3所述的烟包包装机缺包检测装置，其特征在于，所述接近开关为齐平式接近开关。
5.根据权利要求4所述的烟包包装机缺包检测装置，其特征在于，所述齐平式接近开关检测范围为检测头正上方4mm，型号为dw-ad-623-m12-120。
6.根据权利要求2所述的烟包包装机缺包检测装置，其特征在于，所述滑动平台下方安装有支架挡板，钻孔位置与所述支架挡板的距离为100mm。
7.根据权利要求2所述的烟包包装机缺包检测装置，其特征在于，所述底部缺包检测器组件中相邻两个检测器的距离为56mm-70mm。
8.根据权利要求1所述的烟包包装机缺包检测装置，其特征在于，所述plc型号为西门子s7-200。
技术总结