本实用新型涉及箱梁拼装装置技术领域。更具体地说，本实用新型涉及一种用于起吊箱梁的顶推提梁装置。
背景技术：
现有技术当中在箱梁顶推施工中，常采用提梁站将箱梁提升至拼装平台进行拼装，然后进行导梁的安装。通常提梁站的宽度比箱梁宽度略宽一些，以便顶推时箱梁不与提梁站支腿干涉。在进行超宽箱梁顶推施工时，如果大幅增加提梁站宽度一方面对结构稳定性构成了潜在安全隐患，另一方面也不经济。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种结构稳定的用于起吊箱梁的顶推提梁装置。
为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种用于起吊箱梁的顶推提梁装置，用于将箱梁顶推至预定位置，其包括，
拼装平台，其具有一个水平的承载面，以及顶撑于所述承载面底部的多个竖向支撑装置，所述承载面用于承载多个所述箱梁并进行拼装；
提梁站，包括水平悬空设置于所述承载面正上方的钢结构体，以及用于支撑所述钢结构体的多个滑移支腿；
其中，多个所述滑移支腿至少包括两对且分别位于所述钢结构体的两侧的前部和后部
导梁，其设置于所述拼装平台的起始端，用于衔接所述箱梁；
其中，多个所述竖向支撑装置包括：
至少一对前支腿，其对称支撑于所述钢架构体的一端；
至少一对后支腿，其对称支撑于所述钢结构体的远离所述前支腿的一端；
一对中支腿，其可滑动设置于所述钢结构体的正下方并位于前支腿和所述后支腿之间；
多个防侧滑装置，其分别设置于每个所述前支腿、每个所述后支腿的底部，用于防止所述钢结构体发生侧翻。
优选地，一对所述中支腿均包括；
液压升降装置，其设置在所述中支腿的顶部，用于调整所述中支腿的支撑高度；
第一滑动装置，其设置于所述中支腿的底部。
优选地，多个所述防侧滑装置均包括：
一对支撑轨，其对称设置且承载一所述滑动支腿的底部，一对所述支撑轨包括对称设置的卡槽，且刚好卡设在所述滑动支腿对应侧的棱边上。
优选地，所述防侧滑装置还包括，
l型板，其包括互相垂直的水平板和竖向板，其中，所述水平板位于所述支撑轨的底部，所述竖向板靠近所述水平板上表面的一侧设置有弹性装置，并抵靠至所述支撑轨的侧面；
其中，所述支撑轨底部靠近所述竖向板的一端与所述水平板铰接，所述支撑轨远离所述水平板的一端贯穿沿所述支撑轨道的横切方向贯穿设置一具有高度的方槽；并通过：
一连接杆，其穿设至所述方槽内且所述连接杆的两端突出于所述方槽外侧，以及所述连接杆可在所述方槽的长度方向上下发生位移；
多个连接栓，其包括与所述水平板固定的底座以及设置于底座上的连接板，所述连接板的自由端与对应侧所述连接杆突出于所述方槽的端部连接；
自由状态下，连接杆位于方槽内的最高位置处。
本实用新型至少包括以下有益效果：
1、结构稳定，通过在提梁装置的滑移支腿位置处设置防侧滑装置，使得在提梁站进行吊装箱梁时能够更加稳定和灵活，避免吊装过程中发生位移和侧翻。
2、通过设置导梁的方式减小在箱梁顶推过程中的最大悬臂，进而保证整个箱梁拼装过程的稳定性。
3、通过设置在中支腿顶部的液压升降装置，可实现中支腿的支撑高度以及中支腿可滑动设置与钢结构体底部，根据整个钢结构体的支撑的重心进行位置调整。
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本实用新型用于起吊箱梁的顶推提梁装置的主视图；
图2为本实用新型用于起吊箱梁的顶推提梁装置的纵桥向视图；
图3为本实用新型的防侧滑装置与滑移支腿的固定块的连接结构图；
图4为本实用新型的支撑轨与l型板以及弹性装置的结构图；
图5为本实用新型图4中a的放大图；
说明书附图标记说明：1、拼装平台，2、导梁，3、箱梁，4、提梁站，5、临时支墩，6、支撑轨，7、卡槽，8、弹性装置，9、l型板，10、固定块，11、方槽，12、连接杆，13、底座。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1-5所示，一种用于起吊箱梁的顶推提梁装置，用于将箱梁3顶推至预定位置，其包括，
拼装平台1，其具有一个水平的承载面，以及顶撑于所述承载面底部的多个竖向支撑装置，所述承载面用于承载多个所述箱梁3并进行拼装；
提梁站4，包括水平悬空设置于所述承载面正上方的钢结构体，以及用于支撑所述钢结构体的多个滑移支腿；
其中，多个所述滑移支腿至少包括两对且分别位于所述钢结构体的两侧的前部和后部导梁2，其设置于所述拼装平台1的起始端，用于衔接所述箱梁3；
其中，多个所述竖向支撑装置包括：
至少一对前支腿，其对称支撑于所述钢架构体的一端；
至少一对后支腿，其对称支撑于所述钢结构体的远离所述前支腿的一端；
一对中支腿，其可滑动设置于所述钢结构体的正下方并位于前支腿和所述后支腿之间；
多个防侧滑装置，其分别设置于每个所述前支腿、每个所述后支腿的底部，用于防止所述钢结构体发生侧翻。
在上述技术方案中，先进行导梁2安装，然后进行提梁站4安装，安装时，通过吊装器械将上述装置吊装至指定位置处，进行临时限位；
其中，提梁站4通过前支腿和后支腿完成基础支撑，支撑力度满足常规的箱梁3吊装需求，但为了防止在吊装过程中出现较重的钢箱梁3，采用可滑移的中支腿进行临时支撑，根据吊装的时限增加以及侧重点的改变对中支腿进行对应位置移动，保证整个吊装过程的支撑稳定性。
在另一种技术方案中，一对所述中支腿均包括；
液压升降装置，其设置在所述中支腿的顶部，用于调整所述中支腿的支撑高度；
第一滑动装置，其设置于所述中支腿的底部。
在上述技术方案中，第一滑动装置包括滑轮、以及用以限制滑轮的限位装置，当滑移至目标位置后通过限位装置限制滑轮的位置。
在另一种技术方案中，多个所述防侧滑装置均包括：
一对支撑轨6，其对称设置且承载一所述滑动支腿的底部，一对所述支撑轨6包括对称设置的卡槽7，且刚好卡设在所述滑动支腿对应侧的棱边上。
在上述技术方案中，滑动支腿设置在临时支墩5上，且滑移支腿的底部设置有固定块10，通过一对支撑轨6形成的卡槽7将滑动支腿的固定块10限制在内，保证滑动支腿不会侧移发生侧翻。
在另一种技术方案中，所述防侧滑装置还包括，
l型板9，其包括互相垂直的水平板和竖向板，其中，所述水平板位于所述支撑轨6的底部，所述竖向板靠近所述水平板上表面的一侧设置有弹性装置8，并抵靠至所述支撑轨6的侧面；
其中，所述支撑轨6底部靠近所述竖向板的一端与所述水平板铰接，所述支撑轨6道远离所述水平板的一端贯穿沿所述支撑轨6道的横切方向贯穿设置一具有高度的方槽11；并通过：
一连接杆12，其穿设至所述方槽11内且所述连接杆12的两端突出于所述方槽11外侧，以及所述连接杆12可在所述方槽11的长度方向上下发生位移；
多个连接栓，其包括与所述水平板固定的底座13以及设置于底座13上的连接板，所述连接板的自由端与对应侧所述连接杆12突出于所述方槽11的端部连接；
自由状态下，连接杆12位于方槽11内的最高位置处。
在上述技术方案中，在吊装过程中，在吊装器械、自然风力等客观因素影响下，难免会发生不可避免的晃动，进而产生一部分的应力，所以，通过设置l型板9的形式连接支撑轨6，利用弹性装置8对产生并传导至滑移支腿底部的应力进行消力；
弹性装置8包括但不限于，多个高强度弹簧，其组合形成弹簧群。
尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
1.一种用于起吊箱梁的顶推提梁装置，用于将箱梁顶推至预定位置，其特征在于，包括，
拼装平台，其具有一个水平的承载面，以及顶撑于所述承载面底部的多个竖向支撑装置，所述承载面用于承载多个所述箱梁并进行拼装；
提梁站，包括水平悬空设置于所述承载面正上方的钢结构体，以及用于支撑所述钢结构体的多个滑移支腿；
其中，多个所述滑移支腿至少包括两对且分别位于所述钢结构体的两侧的前部和后部；
导梁，其设置于所述拼装平台的起始端，用于衔接所述箱梁；
其中，多个所述竖向支撑装置包括：
至少一对前支腿，其对称支撑于所述钢结构体的一端；
至少一对后支腿，其对称支撑于所述钢结构体的远离所述前支腿的一端；
一对中支腿，其可滑动设置于所述钢结构体的正下方并位于前支腿和所述后支腿之间；
多个防侧滑装置，其分别设置于每个所述前支腿、每个所述后支腿的底部，用于防止所述钢结构体发生侧翻。
2.根据权利要求1所述的用于起吊箱梁的顶推提梁装置，其特征在于，一对所述中支腿均包括；
液压升降装置，其设置在所述中支腿的顶部，用于调整所述中支腿的支撑高度；
第一滑动装置，其设置于所述中支腿的底部。
3.根据权利要求1所述的用于起吊箱梁的顶推提梁装置，其特征在于，多个所述防侧滑装置均包括：
一对支撑轨，其对称设置且承载一所述滑移支腿的底部，一对所述支撑轨包括对称设置的卡槽，且刚好卡设在所述滑移支腿对应侧的棱边上。
4.根据权利要求3所述的用于起吊箱梁的顶推提梁装置，其特征在于，所述防侧滑装置还包括，
l型板，其包括互相垂直的水平板和竖向板，其中，所述水平板位于所述支撑轨的底部，所述竖向板靠近所述水平板上表面的一侧设置有弹性装置，并抵靠至所述支撑轨的侧面；
其中，所述支撑轨底部靠近所述竖向板的一端与所述水平板铰接，所述支撑轨远离所述水平板的一端贯穿沿所述支撑轨道的横切方向贯穿设置一具有高度的方槽；并通过：
一连接杆，其穿设至所述方槽内且所述连接杆的两端突出于所述方槽外侧，以及所述连接杆可在所述方槽的长度方向上下发生位移；
多个连接栓，其包括与所述水平板固定的底座以及设置于底座上的连接板，所述连接板的自由端与对应侧所述连接杆突出于所述方槽的端部连接；
自由状态下，连接杆位于方槽内的最高位置处。
技术总结