本实用新型涉及燃料电池领域，具体涉及一种燃料电池冷却系统硬件在环测试平台。
背景技术：
氢质子交换膜燃料电池是高效无污染的能量转化装置，将存储于氢气中的化学能转换为电能并供给外界负载。燃料电池发动机冷却液温度控制直接影响燃料电池发动机性能输出及寿命，所以燃料电池温度控制算法测试需要较高的覆盖度，保证燃料电池发动机工作时精准控制冷却液温度。
现有技术中通常利用真实燃料电池发动机测试该算法，受限于环境、安全、成本等因素，首先无法实现环境温度突变，测试覆盖度较低，造成算法验证不充分，给实际应用留下隐患；其次，真实台架测试测试范围窄，测试时间周期长，成本高；另外，冷却系统控制算法在真实台架测试，首先对于发动机冷却系统故障复现很难，对于控制算法的故障诊断处理验证不全面，其次，真实台架在做故障复现时存在损坏发动机和安全风险；或者仅仅利用电脑做软件仿真测试，则无法在算法真实的运行载体上测试，测试结果准确性低。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型提供一种燃料电池冷却系统硬件在环测试平台，能够更为真实全面验证燃料电池冷却系统控制算法，减少测试成本，拓宽测试范围。
本实用新型的实施例提供一种燃料电池冷却系统硬件在环测试平台，所述硬件在环测试平台包括：
用于运行燃料电池冷却系统仿真模型的仿真主机；所述燃料电池冷却系统仿真模型将冷却系统分设为若干腔体模型，所述若干腔体模型通过冷却液流动关联；
用于与燃料电池控制器进行信号和数据交互的i/o接口装置；所述硬件在环测试平台与燃料电池控制器通过i/o接口装置连接进行信号传输，所述燃料电池控制器上运行冷却系统控制算法。
所述若干腔体模型包括电堆模型、水泵模型、节温器模型、散热器模型及管路模型，所述电堆模型、水泵模型、节温器模型、散热器模型及管路模型根据冷却液串联，形成闭环回路；
进一步地，所述硬件在环装置还包括：
测试用例装置：用于提供针对冷却系统控制算法全部或至少部分编写的测试用例；
实时处理装置：用于实时处理接收的信号；
显示控制装置：用于显示监测信息及发送响应控制命令；
信号仿真装置：用于模拟仿真燃料电池所需的传感器信号；
所述仿真主机接受测试用例装置和/或显示控制装置的信号进行计算，把计算结果输出至显示控制装置和实时处理装置；实时处理装置通过i/o接口装置将处理后的信号与信号仿真装置及燃料电池控制器进行交互；
i/o接口装置、信号仿真装置、显示控制装置分别与燃料电池控制器连接进行数据交互，实现对燃料电池控制器中冷却系统控制算法调节冷却液温度的验证。
进一步地，所述硬件在环测试平台还包括故障注入装置：用于模拟燃料电池冷却系统故障；
所述故障注入装置通过与i/o接口装置相连对实时处理装置传输的信号进行模拟故障处理，与燃料电池控制器进行交互验证燃料电池冷却系统的故障诊断及处理算法。
进一步地，所述显示控制装置包括输出模块，用于输出燃料电池控制器中燃料电池冷却系统的检测报告。
进一步地，所述电堆模型的输出状态为水泵模型的输入状态，所述水泵模型的输出状态为散热器模型的输入状态；所述散热器模型的输出状态为节温器模型的输入状态，所述节温器模型的输出状态为电堆模型的输入状态。
进一步地，所述散热器模型设置多个并联或串联设置的风扇。
本实用新型的有益效果至少部分包括：
本实用新型实施例提供的燃料电池冷却系统硬件在环测试平台中的燃料电池冷却系统仿真模型将冷却系统划分若干腔体，并将若干腔体形成串联回路，其创建的模型更符合真实温度连续的变化过程；本实施搭建的仿真模型更精简、搭建方法更简单；而且，本实施例将燃料电池冷却系统控制算法烧写到燃料电池控制器中，使燃料电池控制器与测试平台连接测试，提升了算法运行载体真实。另外，本实施例测试平台可以模拟发动机零部件模拟输出，也可以连接真实零部件输出，能够根据测试需求做选择应用，在不需要真实发动机台架的条件下，拓宽了测试范围，降低测试成本，消除了测试风险。
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1所示为本实用新型实施例燃料电池冷却系统仿真模型连接示意图；
图2所示为本实用新型实施例燃料电池冷却系统硬件在环测试平台示意图；
图3所示为本实用新型实施例冷却系统控制算法硬件在环测试方法流程图；
图4所示为本实用新型实施例燃料电池冷却系统模型构建方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
结合附图1所示，本实用新型实施例提供一种燃料电池冷却系统硬件在环测试平台a，主要用于测试根据实际工况调节冷却液的温度的冷却系统控制算法，判断其制算法逻辑是否合理，代码是否正确；所述硬件在环测试平台包括：
用于运行燃料电池冷却系统仿真模型的仿真主机1；所述燃料电池冷却系统仿真模型将冷却系统分设为若干腔体模型，所述若干腔体模型通过冷却液流动关联；
用于与燃料电池控制器进行信号和数据交互i/o接口装置；所述硬件在环测试平台与燃料电池控制器通过i/o接口装置连接进行信号传输，所述燃料电池控制器上运行冷却系统控制算法。
所述若干腔体模型包括电堆模型11、水泵模型12、节温器模型13、散热器模型14及管路模型15，所述电堆模型11、水泵模型12、节温器模型13、散热器模型15及管路模型15根据冷却液串联，形成闭环回路。
在本实施例中，冷却系统用于氢燃料电池发动机的冷却，氢燃料电池发动机为氢燃料与氧化剂的化学能通过电化学反应直接转换成电能的发电系统；如图1所示，模型中还可以设置若干温度传感器，例如电堆入口温度传感器t1；电堆出口温度传感器t2；散热器出口温度传感器t3；环境温度传感器t4；模拟真实场景的冷却系统运行情况，实现生成燃料电池发动机冷却系统hil(硬件在环测试设备)仿真模型，在hil上能够模拟符合真实温度连续变化过程的燃料电池冷却系统的运行方式，其中，节温器为调节电堆大小循环水流量的三通电子阀体；散热器是指汽车冷却系统，燃料电池水冷系统中的散热器由进水室、出水室、主片及散热器芯等三部分构成，可以是一个或多个独立散热器模块组成，每个散热模块独立控制转速可调，散热器中还可以包括若干风扇；本实施了写入燃料电池控制器的为冷却系统控制算法，主要用于根据实际工况调节冷却液的温度；本实施例测试平台能够结合外界吸热及放热对冷却液温度变化的影响，更为真实全面验证燃料电池冷却系统的控制算法，减少测试成本，拓宽测试范围。
而且，本实施例中，对各个腔体模型中的算法进行优化处理，更精简、易搭建；硬件在环平台既可以模拟发动机零部件模拟输出，也可以连接真实零部件输出，根据测试需求做选择应用。
在一个实施例中，结合图2所述，所述硬件在环测试平台包括：用于运行燃料电池冷却系统仿真模型的仿真主机1；用于提供针对冷却系统控制算法全部或至少部分编写的测试用例的测试用例装置2；用于显示监测信息及发送响应控制命令的显示控制装置3；用于实时处理接收的信号的实时处理装置4；用于与燃料电池控制器进行信号和数据交互的i/o接口装置5；用于模拟仿真燃料电池所需的传感器信号的信号仿真装置6；所述仿真主机1接受测试用例装置2和/或显示控制装置3的信号进行计算，把计算结果输出至显示控制装置和实时处理装置4；实时处理装置4通过i/o接口装置5将处理后的信号与信号仿真装置6及燃料电池控制器7进行交互；i/o接口装置5、信号仿真装置6、显示控制装置3分别与燃料电池控制器7连接进行数据交互，实现燃料电池控制器7中冷却系统控制算法的验证。
其中，燃料电池控制器可以是fcu(fulecellcontrolunit)。
优选地，所述硬件在环测试平台还包括故障注入装置8：用于模拟燃料电池冷却系统故障；所述故障注入装置8通过与i/o接口装置相连对实时处理装置4传输的信号进行模拟故障处理，与燃料电池控制器8进行交互验证冷却系统控制算法的故障诊断及处理算法。
在本实施例中，克服了对于发动机冷却系统故障复现很难，对于控制算法的故障诊断处理验证不全面的问题，避免了真实台架在做故障复现时存在损坏发动机和安全风险。
优选地，所述实时处理装置4与所述显示控制装置3连接，所述实时处理装置4处理后的数据同步显示在显示控制装置3上。
优选地，所述仿真主机1为燃料电池冷却系统仿真模型运行的下位机，能够运行燃料电池冷却系统仿真模型，辨识燃料电池工作环境及工作参数，实现离线仿真，其中的燃料电池冷却系统仿真模型可以是通过服务器利用matlab软件进行搭建，编译后下载到仿真主机运行模型。
优选地，显示控制装置3与仿真主机1，实时处理装置4，燃料电池控制器7相连接，用于显示监测信息和发送响应控制命令。优选地，所述显示控制装置3包括输出模块，用于输出燃料电池控制器中冷却系统控制算法的检测报告。显示控制装置3可以是触屏式装置，也可以通过其他方法进行控制命令的输入。
优选地，所述显示控制装置3还包括输入控制设备，所述输入控制设备包括触屏、鼠标和/或键盘。
在本实施例中，测试平台为一个集成装机，可能通过不同需求调整不同型号，本文不一一列举，本实施例通过仿真主机1运行燃料电池冷却系统仿真模型，测试用例装置2针对于冷却系统控制算法全部或部分编写的特定测试用例，测试时可重复调用和利用；测试用例装置2主要用于仿真燃料电池冷却系统的实际运行工况，向仿真主机输入测试用例，得到燃料电池冷却系统控制算法的响应参数；显示控制装置3显示测试所需信息和控制硬件在环平台；实时处理装置4对接收到的信号进行实时处理；i/o接口装置5为硬件在环平台与燃料电池控制器7进行信号和数据交互接口；信号仿真装置6能够模拟仿真燃料电池冷却系统的所需的传感器信号；故障注入装置8用于模拟燃料电池冷却系统故障。
冷却系统控制算法烧写到燃料电池控制器7里，通过与i/o接口装置5，故障注入装置8，信号仿真装置6，显示控制装置3连接，进行数据交互来验证控制算法是否符合预期开发和鲁棒性。解决冷却系统控制算法开发过程中，测试耗时，危险，测试范围窄，成本高等问题。
在一个实施例中，结合图3所示，提供一种燃料电池冷却系统硬件在环测试方法，所述方法包括，
s11将燃料电池冷却系统控制算法烧写于燃料电池控制器；
s12连接上述任意燃料电池冷却系统硬件在环测试平台中的所述i/o接口装置与燃料电池控制器，进行数据交互；
s13触发所述硬件在环测试平台中的显示控制装置，调节燃料电池的工作环境及工作参数，所述显示控制装置发送控制命令，所述仿真主机调用测试用例装置中与所述控制命令对应的测试用例，运行所述仿真主机中的燃料电池冷却系统仿真模型；
s14对冷却系统控制算法调节冷却液温度进行验证；
s15输出测试报告。
本实施例基于硬件在环平台对燃料电池冷却控制算法进行测试的方法，解决了冷却系统控制算法通过真实台架测试时，无法实现环境温度突变，及测试时间周期长成本高等问题。
在一个实施例中，结合图4所示，提供一种上述燃料电池冷却系统硬件在环测试平台的模型构建方法，所述模型构建方法包括：
s21收集并分析燃料电池发动机冷却系统在预设时段的运行数据；
s22结合燃料电池零部件及电堆特性，利用matlab软件搭建物理仿真模型；
s23采用编译软件将物理仿真模型生成为在所述燃料电池冷却系统硬件在环测试平台运行的冷却系统仿真模型，下载所述冷却系统仿真模型至所述仿真装置，所述冷却系统仿真模型将燃料电池冷却系统划分为若干腔体，所述若干腔体依次通过冷却液流向串联，形成闭环回路。
由于发动机冷却液温度变化来自对外界吸热和放热，环境温度影响发动机冷却液的散热和发动机工况影响冷却液的温升，本实施例通过将冷却系统划分为不同腔体建模，并将每个腔体模型按照冷却液流向串联形成闭环回路，实现真实还原冷却系统的运行方式，能够实现环境温度突变的测试集提升测试的覆盖度。
本实施例中，收集燃料电池发动机冷却系统运行数据，通过数学模型在硬件在环平台建立燃料电池冷却系统仿真模型，其中收集及分析可以由开发人员进行，也可以有数据采集装置自动。优选地，可以根据发动机的不同状态设定预设时段，例如5个月，3个月等，本实施例模型可以通过电脑搭建，编译后下载到仿真主机运行模型，根据测试平台编译软件编译后，下载到下位机进行测试，确定模型运行正常及是否符合设计预期。
在一个实施例中，所述若干腔体模型包括电堆模型、水泵模型、节温器模型、散热器模型及管路模型。
在本实施例中，可以把发动机冷却系统分成几个腔体(包括：电堆、水泵、节温器、散热器、及管路)，通过冷却液流动使的所有冷却液关联起来建模。各个模型通过冷却液流向串联起来，即如冷图1所示，上一个腔室的冷却液的出口状态即为下一个连接腔室入口的状态，如此形成回路把各个模型关联起来。
在本实施例中，可以根据计算公式q＝mc△t(q能量、m质量、c比热、△t温度变化量)来计算腔体出口温度，由于发动机冷却系统是一个闭环回路，所以其中一个腔体的出口温度即为下游腔体的入口温度，最终形成整个冷却系统，冷却液在不同腔体内流动伴随着吸热和放热过程。
在一个实施例中，所述管路模型构建方法包括：通过冷却液温度与工作环境温度的温差设置第一预设数表，根据所述第一预设数表及管路长度确定经过冷却管路的冷却液温度变化系数；在本实施例中，由于冷却管路根据冷却液温度与工作环境温度的温差做对流散热和辐射散热，故通过温差做map查表，得出对经过管路的冷却液温度变化系数，当管路较短可以忽略冷却液经过管路的温度变化，认为冷却液经过管路没有温度变化。
在一个实施例中，所述水泵模型构建方法包括；通过真实测试台获得流量设置第二预设数表，以水泵转速和节温器开度查第二预设数表得到各支路的流量；在本实施例中，水泵与节温器作为冷却系统流量提供和分配，数据来自测试真实测试台，以水泵转速和节温器开度查map(第二预设数表)得到各支路的流量；各个支路的流量由真实测试台直接获取，相当于直接写入写到map里。
在一个实施例中，所述散热器模型的创建方法包括：
标定配置风扇的连接关系及运行数量，所述连接关系包括串联或并联；
所述散热器模型通过公式(1-1)及公式(1-2)计算所述风扇出口温度；
qcool.infan＝wcool.infancwtin.fan公式(1-1)；
tin.fan：冷却液进入风扇的温度；wcool.infan：进入风扇冷却液流量；cw：冷却液比热容；tfanout.n(l.n)：风扇出口温度；vfan：风扇冷却液容积；ρw：冷却液密度；qfan：风扇散热量，通过散热器转速、流量、气夜温差查预设第三预设数表得到，qradi：自然散热量，通过气液温差与冷却液流量查预设第四预设数表得到，qcool.infan为冷却液带入风扇的热量；
当散热器布置到整车迎风面上时，散热器的自然散热量增加，则根据车速乘以系数kvspd,所述kvspd为根据实际测试拟合获得；
在本实施例中，风扇为多个可独立控制风扇进行串联或并联(配置n个)运行个数可通过标定配置；散热器的散热量与冷却液流量和气液温差成和散热器转速正比(在某个温度下测试一组散热器散热量)；其中，串联的风扇，为上个风扇出口温度为下个风扇的入口温度以此类推，最后一个风扇的出口温度即为整体风扇出口温度，并联风扇两个风扇出口温度做掺混计算(默认为两路流量均匀分配)tfanout＝(tout1 tout2)/2，计算水温即为风扇整体出口温度。
在本实施例中，所述节温器模型的创建方法包括：通过节温器作为冷却系统中大小循环流量的分配和大小循环掺混的腔体，所述节温器模型通过公式(2-1)、公式(2-2)、公式(2-3)及公式(2-4)计算所述节温器出口的温度；
qmin＝wmincwtst.outkradi公式(2-1)；
qmax＝wmaxcwtfan.outkradi公式(2-2)；
tst.in＝tetp.outkradi公式(2-4)；
其中：qmin：小循环热量；qmax：大循环热量；wmin：小循环流量；wmax：大循环流量；tetp.out：节温器出口温度。
在本实施例中，节温器作为冷却系统，大小循环流量的分配和大小循环掺混的腔体，电堆的入口温度来自此处。kradi为冷却液通过管路的自然散热系数(通过气液温差与管路长度查表得到)。
在一个实施例中，所述电堆温度设置为冷却液出口温度，所述电堆模型通过公式(3-1)、公式(3-2)及公式(3-3)计算所述冷却液出口温度；
qst＝ncellist(1.25-vst/ncell)kst公式(3-2)；
qcool＝wstcw(tst.out-tst.in)公式(3-3)；
其中，tst.out：电堆出口温度；cst：电堆比热容；ts：延时时间；qst：电堆发热对其加热带来的温度变化；qcool：冷却液带走的热量；ncell：电堆单片数；ist：电堆电流；vst：电堆电压；kst：生成液态水对电堆产热量修正系数，由试验拟合确定；wst：电堆冷却液流量；cw：冷却液比热容；tst.in：电堆入口温度。
在本实施例中，电堆出口温度计算可以包括：
根据热平衡得到电堆温升为：电堆发热量qst、冷却液带走热量qcool、辐射散热量qcond、自然散热量qradi。
电堆发热对其加热带来的温度变化参见公式(3-2)，根据理想状态下，电堆反应生成的水都以水蒸气形式存在，单片电压为1.25v，而实际是有液态水存在所以电堆加热需要乘以系数kst。
由于电堆热熔比较大，辐射散热和自然散热对其影响较小可以忽略，或者可以实验测得，最终近似电堆温度即为冷却液出口温度通过公式(3-1)获得。
在一个实施例中，所述电堆模型的输出状态为水泵模型的输入状态，所述水泵模型的输出状态为散热器模型的输入状态；所述散热器模型的输出状态为节温器模型的输入状态，所述节温器模型的输出状态为电堆模型的输入状态。
通过上述实施例，模型建立好以后，生成代码，下载到hil下位机上，通过io接口与fcu连接，进行燃料电池发动机冷却系统的控制算法验证。各个腔体模型是关联应用的，即每个模型代表一个腔室，每个腔室的输出状态即做为下一个腔室的输入状态；模型支持在线修改，环境温度，各腔体容积，电堆单片数，散热器个数。
根据测试需求，hil平台可以配置不同零部件的性能参数，环境参数和发动机参数及工况，使之验证算法的逻辑是否合理和预期，鲁棒性；与发动机真实台架测试相比，hil测试范围拓宽，可以提供更为激烈的测试工况，可以模拟更为严苛的测试环境；相对于纯软件仿真测试，hil的真实性较强，更贴合实际。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，附图中的流程图和框图显示了根据本实用新型的多个实施例的装置、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图和/或流程图中的每个方框、以及框图和/或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。
1.一种燃料电池冷却系统硬件在环测试平台，其特征在于，所述硬件在环测试平台包括：
用于运行燃料电池冷却系统仿真模型的仿真主机；所述燃料电池冷却系统仿真模型将冷却系统分设为若干腔体模型，所述若干腔体模型通过冷却液流动关联；
用于与燃料电池控制器进行信号和数据交互的i/o接口装置；
所述若干腔体模型包括电堆模型、水泵模型、节温器模型、散热器模型及管路模型，所述电堆模型、水泵模型、节温器模型、散热器模型及管路模型根据冷却液串联，形成闭环回路；
所述硬件在环测试平台与燃料电池控制器通过i/o接口装置连接进行信号传输，所述燃料电池控制器上运行冷却系统控制算法。
2.根据权利要求1所述燃料电池冷却系统硬件在环测试平台，其特征在于，所述硬件在环装置还包括：
测试用例装置：用于提供针对冷却系统控制算法全部或至少部分编写的测试用例；
实时处理装置：用于实时处理接收的信号；
显示控制装置：用于显示监测信息及发送响应控制命令；
信号仿真装置：用于模拟仿真燃料电池所需的传感器信号；
所述仿真主机接受测试用例装置和/或显示控制装置的信号进行计算，把计算结果输出至显示控制装置和实时处理装置：实时处理装置通过i/o接口装置将处理后的信号与信号仿真装置及燃料电池控制器进行交互；
i/o接口装置、信号仿真装置、显示控制装置分别与燃料电池控制器连接进行数据交互，实现对燃料电池控制器中冷却系统控制算法调节冷却液温度的验证。
3.根据权利要求1所述燃料电池冷却系统硬件在环测试平台，其特征在于，所述硬件在环测试平台还包括故障注入装置：用于模拟燃料电池冷却系统故障；
所述故障注入装置通过与i/o接口装置相连对实时处理装置传输的信号进行模拟故障处理，与燃料电池控制器进行交互验证燃料电池冷却系统的故障诊断及处理算法。
4.根据权利要求2所述燃料电池冷却系统硬件在环测试平台，其特征在于，所述显示控制装置包括输出模块，用于输出燃料电池控制器中燃料电池冷却系统的检测报告。
5.根据权利要求1所述燃料电池冷却系统硬件在环测试平台，其特征在于，所述电堆模型的输出状态为水泵模型的输入状态，所述水泵模型的输出状态为散热器模型的输入状态；所述散热器模型的输出状态为节温器模型的输入状态，所述节温器模型的输出状态为电堆模型的输入状态。
6.根据权利要求5所述燃料电池冷却系统硬件在环测试平台，其特征在于，所述散热器模型设置多个并联或串联设置的风扇。
技术总结