本实用新型涉及管道技术领域，尤其涉及一种结构简单、塞入和取出方便、能够适应管径变化的管端密封结构。
背景技术：
在对管道进行检修时一般要将管口进行密封，往往需要用堵头将管口堵住，传统堵头通过向内的轴向力将锥台形堵头敲入管内，检修结束后取出堵头困难，有时需要破碎后才能取出，造成堵头损坏或使用次数少，易在管道内残留破碎物，另外也有使用在管内内膨胀的橡胶实心堵头，实心堵头挤压操作时上紧螺母费力，膨胀量小，外径制造控制要求高，适应管径变化的能力差，耐压能力差，在安装、拆卸时实心堵头各零件在管内容易旋转或移动，操作不便，也容易掉入管道内。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种结构简单、塞入和取出方便、能够适应管径变化的管端密封结构。
本实用新型采用的技术方案是：管端密封结构，包括压板，在该压板的下端连接有具有弹性的密封圈，所述的密封圈的外侧向外凸出，内侧向内凸出；还包括有螺栓，该螺栓的螺杆部从密封圈自由穿出压板，并配合有相应的螺母；在所述的螺杆部上设置有上端窄下端宽的挤压块，该挤压块与所述的密封圈的内侧接触。
为更好地实现本实用新型，所述的挤压块贴近螺栓的螺帽部，且螺帽部与挤压块的配合处焊接密封。
为更好地实现本实用新型，在所述的螺杆部端部设置有沿轴线方向设置的方形孔，在该方形孔中配合有能够在轴向方向自由滑动的方芯。
为更好地实现本实用新型，所述的挤压块的下端最大直径为φa，上端最小直径为φb，所述的密封圈内部中心线位置直径为φc，满足φa＞φc＞φb。
为更好地实现本实用新型，在所述的压板的下端面设置有靠近螺杆部的限位圈。
为更好地实现本实用新型，所述的挤压块的高度为l2，所述的密封圈的高度为l3，所述的l3是l2的三倍。
为更好地实现本实用新型，所述的螺母与所述的压板的配合处设置有螺母垫片。
为更好地实现本实用新型，所述的密封圈采用橡胶或者硅胶。
本实用新型的有益效果体现在：本实用新型的管端密封结构，通过压板、密封圈、螺栓、螺母以及挤压块等的配合，使用时螺帽部所在的一端伸入管道内，使得密封圈处于管道内部，然后旋转螺母，让压板和螺杆发生相对移动，带动挤压块挤压密封圈，密封圈发生形变，向周向鼓起，与管道内壁抵紧，达到堵头的封堵效果，拆卸时只需要反向旋转螺母即可，具有结构简单、塞入和取出方便、能够适应管径变化的特点。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本实用新型的管端密封结构的一种结构示意图；
图2为本实用新型的管端密封结构的一种俯视的结构示意图；
附图中，1-管道，2-螺栓，3-挤压块，4-密封圈，5-限位圈，6-压板，7-螺母。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。
实施例1：
如图1、图2所示，本实用新型的管端密封结构，包括压板6，在该压板6的下端连接有具有弹性的密封圈4，所述的密封圈4的外侧向外凸出，内侧向内凸出；还包括有螺栓2，该螺栓2的螺杆部自由从密封圈4自由穿出压板6，并配合有相应的螺母7；在所述的螺杆部上设置有上端窄下端宽的挤压块3，该挤压块3与所述的密封圈4的内侧接触。本实用新型的管端密封结构，通过压板6、密封圈4、螺栓2、螺母7以及挤压块3等的配合，使用时螺帽部所在的一端伸入管道1内，使得密封圈处于管道1内部，然后旋转螺母7，让压板6和螺杆发生相对移动，带动挤压块3挤压密封圈4，密封圈4发生形变，向周向鼓起，与管道1内壁抵紧，达到堵头的封堵效果，拆卸时只需要反向旋转螺母即可，具有结构简单、塞入和取出方便、能够适应管径变化的特点。
实施例2：
在上述实施例的基础上，为进一步更好地实施本实用新型，所述的挤压块3贴近螺栓2的螺帽部，且螺帽部与挤压块3的配合处焊接密封。这样设计以后，可以防止螺栓2与挤压块3间硬接触密闭不严造成缝隙泄漏，螺栓2优先采用圆头的内六角螺栓，方便焊接。
实施例3：
在上述实施例的基础上，为进一步更好地实施本实用新型，在所述的螺杆部端部设置有沿轴线方向设置的方形孔，在该方形孔中配合有能够在轴向方向自由滑动的方芯。这样设计以后，在旋转螺母7的时候可以通过一个扳手夹住方芯，另一个扳手旋转螺母7，操作相当方便。所述的方形孔可以设置为六角孔，操作时候只需要使用一个六棱柱扳手配合一个与螺母7适配的扳手即可操作，可以不使用方芯。
实施例4：
在上述实施例的基础上，为进一步更好地实施本实用新型，所述的挤压块3的下端最大直径为φa，上端最小直径为φb，所述的密封圈4内部中心线位置直径为φc，满足φa＞φc＞φb。所述的挤压块3上端直径φb稍小于密封圈4的最小内径φc，挤压块3的下部最大直径φa大于密封圈4的最小内径φc，挤压块3对密封圈4的单边最大压缩量为t1，相互关系式为φa-φc＝2t1。
实施例5：
在上述实施例的基础上，为进一步更好地实施本实用新型，在所述的压板6的下端面设置有靠近螺杆部的限位圈5。所述限位圈5在密封圈4和压板6之间，限位圈5的高度l1选取值正好使挤压块3最大直径φa处稍低于密封圈4最小内径φc中线m处，使密封圈4产生最大压缩量而挤压块3不会过头使压缩量又变小。
作为优选的，所述的挤压块3的高度为l2，所述的密封圈4的高度为l3，所述的l3是l2的三倍。
实施例6：
在上述实施例的基础上，为进一步更好地实施本实用新型，所述的螺母6与所述的压板6的配合处设置有螺母垫片，这样设计以后，可以增加摩擦力，提高螺母6固定的稳定性。
作为优选的，所述的密封圈4采用橡胶或者硅胶。
作为一种优选的实施方式，由于通过扳手拧紧螺母7带动挤压块3和压板6对密封圈4进行挤压，由于在挤压时密封圈4壁厚向上逐渐增大，在锥形挤压块3的挤压作用下，密封圈4向外扩张产生很大的径向膨胀，在径向膨胀时遇到管道内壁阻挡后密封圈4被压缩，产生巨大的密闭力达到密封管口的效果。与一般实心橡胶膨胀塞相比，由于挤压块3侧面呈锥形，只需要较小的轴向挤压力密封圈4中部就能产生更大的径向膨胀形变量，从而用扳手上紧螺母7时更加轻松省力，与管壁的抓紧力更大，耐压能力更强。在取出该密封圈4时只要拧松螺母7，向下敲击螺栓2，带动挤压块3逐渐向下脱离密封圈4，释放挤压块3对密封圈壁的挤压力，密封圈4收缩回原始状态就能方便的取出。值得注意的是，所述的挤压快3的下端一般可以设置弧形倒角，方便退出。压板6长度大于待堵口管道1的内径，顶在管口端面，起到定位作用，操作时不会掉入管内，密封圈4可多次使用，塞入和取出方便，操作简便省力，不留破碎物。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。
1.管端密封结构，其特征在于：包括压板(6)，在该压板(6)的下端连接有具有弹性的密封圈(4)，所述的密封圈(4)的外侧向外凸出，内侧向内凸出；还包括有螺栓(2)，该螺栓(2)的螺杆部从密封圈(4)自由穿出压板(6)，并配合有相应的螺母(7)；在所述的螺杆部上设置有上端窄下端宽的挤压块(3)，该挤压块(3)与所述的密封圈(4)的内侧接触。
2.根据权利要求1所述的管端密封结构，其特征在于：所述的挤压块(3)贴近螺栓(2)的螺帽部，且螺帽部与挤压块(3)的配合处焊接密封。
3.根据权利要求2所述的管端密封结构，其特征在于：在所述的螺杆部端部设置有沿轴线方向设置的方形孔，在该方形孔中配合有能够在轴向方向自由滑动的方芯。
4.根据权利要求1所述的管端密封结构，其特征在于：所述的挤压块(3)的下端最大直径为φa，上端最小直径为φb，所述的密封圈(4)内部中心线位置直径为φc，满足φa＞φc＞φb。
5.根据权利要求4所述的管端密封结构，其特征在于：在所述的压板(6)的下端面设置有靠近螺杆部的限位圈(5)。
6.根据权利要求5所述的管端密封结构，其特征在于：所述的挤压块(3)的高度为l2，所述的密封圈(4)的高度为l3，所述的l3是l2的三倍。
7.根据权利要求1所述的管端密封结构，其特征在于：所述的螺母(7)与所述的压板(6)的配合处设置有螺母垫片。
8.根据权利要求1所述的管端密封结构，其特征在于：所述的密封圈(4)采用橡胶或者硅胶。
技术总结