本发明涉及汽车检具技术领域，特别涉及一种汽车覆盖件冲焊检具的外检测块及其构面方法。
背景技术：
车身检具尤其是覆盖件冲焊检具(包括开启件单品检具和焊装总成检具、侧围板检具、翼子板检具等)，在整车生产和质量控制中的作用非常重要。检具的检测块分为内检测块和外检测块，内检测块是指检测块在被测零件的正内侧，而外检测块是指检测块在被测零件的外侧。外检测块的型面是测量工具如间隙面差规、塞尺的基准靠齐面，所以外检测块的型面的构面精度非常重要，对测量数据的可靠性和客观性有决定性影响。
传统技术中，外检测块的型面的构面方法是沿着覆盖件外周型面端点向外延伸做相切面。这种构面方法存在以下缺陷：1)覆盖件外周型面通常带有一定的弧度，但保凸性较好，而这种构面方法严格意义上说只有切点处一个点的测量数据在数学上没有误差，当测量点向内移动时误差会不断增加；2)覆盖件外周型面的曲面弧度越小，在数学上误差值越大，当曲面弧度小于一定的数值时，误差在工程上变得不可接受；3)没有对曲面精度进行评价的方法和曲面优化方案，没有形成闭环，也没有形成构面的标准方法。
技术实现要素：
本发明提供一种汽车覆盖件冲焊检具的外检测块及其构面方法，可解决相关技术中的构面方法误差大、无法形成标准的问题。
第一方面，本发明提供了一种汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，包括如下步骤：
获取覆盖件的零件外轮廓线，并获取零件外轮廓线所在面的法向平移线，且零件外轮廓线和法向平移线之间的距离在预设阈值范围内；
分别连接零件外轮廓线和法向平移线的两端点形成相对的第一弦线和第二弦线，通过零件外轮廓线、法向平移线、第一弦线及第二弦线重构得到产品重构曲面；
当产品重构曲面与原产品曲面的误差小于预设误差值时，沿产品重构曲面的外边缘向外延伸做切面，得到外检测块的型面。
在一些实施例中，所述预设阈值范围设为5-15mm，所述预设误差值设为0.05mm。
在一些实施例中，所述“通过零件外轮廓线、法向平移线、第一弦线及第二弦线重构得到产品重构曲面”步骤之后，具体包括如下步骤：
根据得到产品重构曲面，检测产品重构曲面的误差状态；
当检测到产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求；
当检测到产品重构曲面的误差大于预设误差值时，判断产品重构曲面不满足检具对齐面的工程要求，需要对产品重构曲面进行优化设计。
在一些实施例中，所述“需要对产品重构曲面进行优化设计”步骤之后，具体包括如下步骤：
当检测到产品重构曲面的误差大于预设误差值时，根据预设增量距离缩短获取的零件外轮廓线和法向平移线之间的法向距离，并获取新的产品重构曲面；
根据得到的新的产品重构曲面，检测新的产品重构曲面的误差状态；
当检测到新的产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断新的产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求。
在一些实施例中，所述“根据得到的新的产品重构曲面，检测新的产品重构曲面的误差状态”步骤之后，还包括如下步骤：
当检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，判断新的产品重构曲面不满足检具对齐面的工程要求，需要对新的产品重构曲面再次进行优化设计；
根据预设增量距离再次缩短获取的零件外轮廓线和法向平移线之间的法向距离，并再次获取新的产品重构曲面；
并再次根据得到的新的产品重构曲面，再次检测新的产品重构曲面的误差状态；
当再次检测到新的产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断新的产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求。
在一些实施例中，所述“根据得到的新的产品重构曲面，检测新的产品重构曲面的误差状态”步骤之后，具体包括如下步骤：
当根据预设增量距离缩短获取的零件外轮廓线和法向平移线之间的法向距离达到预设阈值范围的下限值，且检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，对零件外轮廓线和法向平移线进行分割后再次进行构面。
在一些实施例中，所述“对零件外轮廓线和法向平移线进行分割后再次进行构面”步骤，具体包括如下步骤：
对零件外轮廓线和法向平移线进行分割，并连接分割后的零件外轮廓线和法向平移线，得到新的第一弦线和新的第二弦线；
根据得到的分割后的零件外轮廓线、分割后的法向平移线、新的第一弦线及新的第二弦线，重构得到新的产品重构曲面，并再次检测新的产品重构曲面的误差状态；
当检测到新的产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断新的产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求，则沿新的产品重构曲面的外边缘向外延伸做切面，得到外检测块的型面。
在一些实施例中，所述“再次检测新的产品重构曲面的误差状态”步骤之后，具体包括如下步骤：
当检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，判断新的产品重构曲面不满足检具对齐面的工程要求；
按照较短的分割长度对零件外轮廓线和法向平移线进行分割，并重构得到新的产品重构曲面。
在一些实施例中，所述“按照较短的分割长度对零件外轮廓线和法向平移线进行分割，并重构得到新的产品重构曲面”步骤，具体包括如下步骤：
当分割得到的零件外轮廓线和法向平移线的长度小于预设最小分割长度值，且检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，对该产品重构曲面对应的检具对齐面进行标记，并采用三坐标测量方式进行检测。
第二方面，本发明提供了一种汽车覆盖件冲焊检具的外检测块，采用如上所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法得到。
本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：相对于传统技术中沿着覆盖件外周型面端点向外延伸做相切面的外检测块的型面的构面方法，本发明用被测覆盖件的零件外周法向截面内两点的弦线(第一弦线、第二弦线)代替曲线，并在第一弦线和第二弦线之间，取零件外轮廓线及其所在面的法相平移线，由零件外轮廓线和法相平移线产品重构曲面并代替原产品曲面，并用产品重构曲面向外延伸做切面得到外检测块的型面，而且还通过一定的评价方法不断优化这个型面，可对曲面精度进行标准化的评价和优化，提高型面构面精度，满足工程要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例所述汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法的步骤流程示意图；
图2为本发明实施例所述汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法的步骤s200的详细步骤流程示意图；
图3为本发明实施例所述汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法的步骤s230的详细步骤流程示意图；
图4为本发明实施例所述的传统的构面方法得到外检测块的型面的示意图；
图5为本发明实施例所述汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法的得到外检测块的型面与传统构面方法得到外检测块的型面的对比图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
传统技术中，外检测块的型面的构面方法是沿着覆盖件外周型面端点向外延伸做相切面。这种构面方法存在以下缺陷：1)覆盖件外周型面通常带有一定的弧度，但保凸性较好，而这种构面方法严格意义上说只有切点处一个点的测量数据在数学上没有误差，当测量点向内移动时误差会不断增加；2)覆盖件外周型面的曲面弧度越小，在数学上误差值越大，当曲面弧度小于一定的数值时，误差在工程上变得不可接受；3)没有对曲面精度进行评价的方法和曲面优化方案，没有形成闭环，也没有形成构面的标准方法。为了解决上述技术问题，本发明提出一种汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法。
如图1所示，本发明提出的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，包括如下步骤：
s100、获取覆盖件的零件外轮廓线，并获取零件外轮廓线所在面的法向平移线，且零件外轮廓线和法向平移线之间的距离在预设阈值范围内；
s200、分别连接零件外轮廓线和法向平移线的两端点形成相对的第一弦线和第二弦线，通过零件外轮廓线、法向平移线、第一弦线及第二弦线重构得到产品重构曲面；
s300、当产品重构曲面与原产品曲面的误差小于预设误差值时，沿产品重构曲面的外边缘向外延伸做切面，得到外检测块的型面。
具体地，上述构面方法，取覆盖件的零件外轮廓线为a线，取零件外轮廓线a线所在面(x面)的法相平移线为b线，且零件外轮廓线a线与法相平移线b线间的最大法向距离在预设阈值范围内；并对零件外轮廓线a线的两个端点和法相平移线b线的两个端点分别连线，构成第一弦线c线、及第二弦线d线；再由零件外轮廓线a线、法相平移线为b线、第一弦线c线、第二弦线d线四条曲线重构得到产品重构曲面y，并代替原产品曲面x，用产品重构曲面y向外延伸做切面，这个切面就是外检测块的型面。
此外，还可制定产品重构曲面是否可以满足工程要求的评价方法和规则，即对产品重构曲面与原产品曲面的误差进行比较，并判断该误差是否小于预设误差值，以此对产品重构曲面进行评价和优化。
这样，相对于传统技术中沿着覆盖件外周型面端点向外延伸做相切面的外检测块的型面的构面方法，本发明用被测覆盖件的零件外周法向截面内两点的弦线(第一弦线、第二弦线)代替曲线，并在第一弦线和第二弦线之间，取零件外轮廓线及其所在面的法相平移线，由零件外轮廓线和法相平移线产品重构曲面并代替原产品曲面，并用产品重构曲面向外延伸做切面得到外检测块的型面，而且还通过一定的评价方法不断优化这个型面，可对曲面精度进行标准化的评价和优化，提高型面构面精度，满足工程要求。
而且，在一些实施例中，上述预设阈值范围可设为5-15mm，即零件外轮廓线和法向平移线之间的距离在5-15mm内，当法向平移线与零件外轮廓线超过这个预设阈值范围时，就会导致重构得到的外检测块的型面误差较大。
而且，如图2所示，上述步骤s200中所述“通过零件外轮廓线、法向平移线、第一弦线及第二弦线重构得到产品重构曲面”步骤之后，具体包括如下步骤：
s210、根据得到产品重构曲面，检测产品重构曲面的误差状态；
s220、当检测到产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求；
s230、当检测到产品重构曲面的误差大于预设误差值时，判断产品重构曲面不满足检具对齐面的工程要求，需要对产品重构曲面进行优化设计。
即可知，在得到产品重构曲面后，需要检测其是否合格，具体可通过比较产品重构曲面y与原产品曲面x的误差来实现。而且，上述预设误差值可设为0.05mm。即可规定产品重构曲面y与原产品曲面x的最大误差为0.05mm(即预设误差值)，若最大误差小于0.05mm，则认为产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求，对测量数据的影响可以忽略，可以向外延伸做切面(即检具对齐面)；若最大误差大于0.05mm，则认为产品重构曲面不满足检具对齐面的工程要求，需要优化产品重构曲面，使之满足上述要求。
进一步地，如图3所示，上述步骤s230中所述“需要对产品重构曲面进行优化设计”步骤之后，具体包括如下步骤：
s231、当检测到产品重构曲面的误差大于预设误差值时，根据预设增量距离缩短获取的零件外轮廓线和法向平移线之间的法向距离，并获取新的产品重构曲面；
s232、根据得到的新的产品重构曲面，检测新的产品重构曲面的误差状态；
s233、当检测到新的产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断新的产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求。
上述步骤规定了优化产品重构曲面的方法，即可根据零件外轮廓线和预设增量距离，来确定法向平移线的位置，从而得到新的产品重构曲面。并对这个新的产品重构曲面重新进行误差检测，如果新的产品重构曲面符合要求，就可以新的产品重构曲面向外延伸做切面得到外检测块的型面；如果新的产品重构曲面仍然不符合要求，可以再次进行构面，直到满足要求条件。
具体地，可以设置预设增量距离为1mm，逐渐缩短零件外轮廓线a线和法向平移线b线间距离，比较产品重构曲面y与产品原曲面x的最大误差，直至满足条件即小于0.05mm为止。
而且，上述步骤s232即所述“根据得到的新的产品重构曲面，检测新的产品重构曲面的误差状态”步骤之后，还包括如下步骤：
s234、当检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，判断新的产品重构曲面不满足检具对齐面的工程要求，需要对新的产品重构曲面再次进行优化设计；
s235、根据预设增量距离再次缩短获取的零件外轮廓线和法向平移线之间的法向距离，并再次获取新的产品重构曲面；
s236、并再次根据得到的新的产品重构曲面，再次检测新的产品重构曲面的误差状态；
s237、当再次检测到新的产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断新的产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求。
上述步骤说明了新的产品重构曲面仍然不符合误差要求，再次进行构面，直到满足要求条件的情况。
而且，上述步骤s232即所述“根据得到的新的产品重构曲面，检测新的产品重构曲面的误差状态”步骤之后，具体包括如下步骤：
s238、当根据预设增量距离缩短获取的零件外轮廓线和法向平移线之间的法向距离达到预设阈值范围的下限值，且检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，对零件外轮廓线和法向平移线进行分割后再次进行构面。
具体地，根据上述预设阈值范围为5-15mm可知，零件外轮廓线a线和法向平移线b线之间的最小距离可以缩短为5mm。而当零件外轮廓线a线和法向平移线b线的距离达到5mm，仍然不能满足产品重构曲面y与产品原曲面x的最大误差小于0.05mm的条件时，则分割零件外轮廓线a线和法向平移线b线的长度，即分割零件压合面x，再重新构面(从第一步开始，即零件外轮廓线a线和法向平移线b线距离从15mm开始重新构面)。
进一步地，上述步骤s238中所述“对零件外轮廓线和法向平移线进行分割后再次进行构面”步骤，具体包括如下步骤：
s2382、对零件外轮廓线和法向平移线进行分割，并连接分割后的零件外轮廓线和法向平移线，得到新的第一弦线和新的第二弦线；
s2384、根据得到的分割后的零件外轮廓线、分割后的法向平移线、新的第一弦线及新的第二弦线，重构得到新的产品重构曲面，并再次检测新的产品重构曲面的误差状态；
s2386、当检测到新的产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断新的产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求，则沿新的产品重构曲面的外边缘向外延伸做切面，得到外检测块的型面。
即可以将零件外轮廓线和法向平移线分割成多段，并将分割的对应的零件外轮廓线的两端点和法向平移线的两端点连接得到新的第一弦线和新的第二弦线(可以得到对应的多段新的第一弦线和多段新的第二弦线)，并通过对应的分割的零件外轮廓线、分割的法向平移线、新的第一弦线及新的第二弦线，构建新的产品重构曲面。这样，就可得到多个产品重构曲面，可与分割零件压合面x得到的多个曲面对应。然后，再对这些新的产品重构曲面进行检测，并沿检测合格的新的产品重构曲面的外边缘向外延伸做切面，得到外检测块的型面。
而且，上述步骤s2384中所述“再次检测新的产品重构曲面的误差状态”步骤之后，具体包括如下步骤：
s2387、当检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，判断新的产品重构曲面不满足检具对齐面的工程要求；
s2388、按照较短的分割长度对零件外轮廓线和法向平移线进行分割，并重构得到新的产品重构曲面。
同理，当重构得到新的产品重构曲面不符合误差要求时，可以重新对零件外轮廓线和法向平移线进行分割，再重新进行构面，直到符合要求为止。
而且，上述步骤s2388即所述“按照较短的分割长度对零件外轮廓线和法向平移线进行分割，并重构得到新的产品重构曲面”步骤，具体包括如下步骤：
当分割得到的零件外轮廓线和法向平移线的长度小于预设最小分割长度值，且检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，对该产品重构曲面对应的检具对齐面进行标记，并采用三坐标测量方式进行检测。
当分割的零件外轮廓线a线、分割的法向平移线b线的长度小于20mm，仍然不能满足产品重构曲面y与产品原曲面x的最大误差小于0.05mm的条件时，以零件外轮廓线a线、法向平移线b线、新的第一弦线c线及新的第二弦线d线重构曲面，并规定两条处理对策如下：这个区域的检具对齐面在实物上要做颜色区分，提示测量数据有误差，测量结构只能作参考；测量工艺卡上规定这个区域的测量手段改为三坐标3d测量。
此外，为了分析方便，可对产品被测区域的曲面进行简化处理，用半径足够大的小弧面代替产品被测区域的曲面。
首先，对传统构面方法的精度进行分析如下。如图4所示，检具对齐面用传统的构面方法构造，对齐面与零件在边缘点a处相切，s为被测零件测量区域即ab弧，h(即bc)为在数学上测量的最大误差。
图中o点为被测零件型面的圆弧拟合面的圆心，r为半径，a、b分别为被测区域的起点和终点，ab为弦线。过圆心o点作ab的垂线交ab于点m，交ab弧于点n。则：on为ab的垂直平分线，亦为∠aob的平分线。过b点作对齐面的垂线，交对齐面延长线于点e。
已知被测零件测量区域l和半径r，则得到h如下：
h＝l*sin∠bac；
而且，由于∠bac＝∠aon(如果一个角的两条边分别与另外一个角的两条边垂直，那么这两个角相等或互补)，可得的h如下：
h＝l*sin∠aon＝l*(l/2/r)式(1)；
然后，对本发明提出的构面方法的精度分析如下。如图5所示，弦高mn为在数学上测量的最大误差，令h＝mn。
已知被测零件测量区域l和半径r，则得到h如下：
h＝on–om＝r–r*cos∠aon；
即可得到h＝r–r*cos(arcsin(l/2/r))式(2)。
取若干组不同的l、r值，分别代入式(1)、式(2)中，比较两种不同的构面方法的构面精度。
表一
表二
表三
表一是l为最大值l＝15mm时，两种构面方法构面精度的比较；表二是l为中间值l＝10mm时，两种构面方法构面精度的比较；表三是l为最小值l＝5mm时，两种构面方法构面精度的比较。
通过比较可以知道，在相同的检测区域内，对于相同弧度的曲面，使用本发明提出的构面方法构造的对齐面精度显著高于传统构面方法构造的对齐面精度。换句话说，使用本发明提出构面方法构造的对齐面作为测量基准的测量误差显著低于传统构面方法构造的对齐面作为测量基准的测量误差。
以l＝15mm为例，假如构面精度小于0.05mm为合格，则r＝600mm时使用本发明提出的构面方法构造的对齐面就合格，而使用传统构面方法构造的对齐面需要r＝2300mm时才合格。
此外，本发明提供了一种汽车覆盖件冲焊检具的外检测块，采用如上所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法得到。
本发明通过用重构得到的产品重构曲面向外延伸做切面作为外检测块的型面，并考虑产品重构曲面是否可以满足工程要求的评价方法，通过设定预设增量缩短零件外轮廓线和法向平移线两线间的法向距离，比较产品重构曲面y与产品原曲面x的最大误差，判断是否满足条件。若满足条件，则判断产品重构曲面满足检具对齐面工程要求，对测量数据的影响可以忽略，可以向外延伸做切面，即检具对齐面；若不满足条件，则判断需要优化产品重构曲面，使之满足上述要求。
而且，通过在产品重构曲面这个区域的检具对齐面的实物上进行颜色区分，可提示测量数据有误差，测量结果只能作参考；而且，测量工艺卡上规定这个区域的测量手段可改为三坐标3d测量，并对产品被测区域的曲面进行简化处理，用半径足够大的小弧面代替产品被测区域的曲面，通过算法验证构造对齐面作为测量基准的测量误差显著低于传统构面方法构造的对齐面作为测量基准的测量误差。
总之，本发明提出的构面方法，可大幅提高检具对齐面的精度，并提高测量数据的可靠性、客观性、真实性，使得测量结果或趋势能够高度反映实际装车的质量问题和缺陷，为真实地测量零件和零件总成几何尺寸的合格率，测量方法可靠；而且，还可大幅提高质量问题的判断识别效率和识别精准度，提高新车调试质量、缩短调试周期自动变道。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所发明的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
1.一种汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，其特征在于，包括如下步骤：
获取覆盖件的零件外轮廓线，并获取零件外轮廓线所在面的法向平移线，且零件外轮廓线和法向平移线之间的距离在预设阈值范围内；
分别连接零件外轮廓线和法向平移线的两端点形成相对的第一弦线和第二弦线，通过零件外轮廓线、法向平移线、第一弦线及第二弦线重构得到产品重构曲面；
当产品重构曲面与原产品曲面的误差小于预设误差值时，沿产品重构曲面的外边缘向外延伸做切面，得到外检测块的型面。
2.根据权利要求1所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，其特征在于，所述预设阈值范围设为5-15mm，所述预设误差值设为0.05mm。
3.根据权利要求1所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，其特征在于，所述“通过零件外轮廓线、法向平移线、第一弦线及第二弦线重构得到产品重构曲面”步骤之后，具体包括如下步骤：
根据得到产品重构曲面，检测产品重构曲面的误差状态；
当检测到产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求；
当检测到产品重构曲面的误差大于预设误差值时，判断产品重构曲面不满足检具对齐面的工程要求，需要对产品重构曲面进行优化设计。
4.根据权利要求3所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，其特征在于，所述“需要对产品重构曲面进行优化设计”步骤之后，具体包括如下步骤：
当检测到产品重构曲面的误差大于预设误差值时，根据预设增量距离缩短获取的零件外轮廓线和法向平移线之间的法向距离，并获取新的产品重构曲面；
根据得到的新的产品重构曲面，检测新的产品重构曲面的误差状态；
当检测到新的产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断新的产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求。
5.根据权利要求4所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，其特征在于，所述“根据得到的新的产品重构曲面，检测新的产品重构曲面的误差状态”步骤之后，还包括如下步骤：
当检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，判断新的产品重构曲面不满足检具对齐面的工程要求，需要对新的产品重构曲面再次进行优化设计；
根据预设增量距离再次缩短获取的零件外轮廓线和法向平移线之间的法向距离，并再次获取新的产品重构曲面；
并再次根据得到的新的产品重构曲面，再次检测新的产品重构曲面的误差状态；
当再次检测到新的产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断新的产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求。
6.根据权利要求4所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，其特征在于，所述“根据得到的新的产品重构曲面，检测新的产品重构曲面的误差状态”步骤之后，具体包括如下步骤：
当根据预设增量距离缩短获取的零件外轮廓线和法向平移线之间的法向距离达到预设阈值范围的下限值，且检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，对零件外轮廓线和法向平移线进行分割后再次进行构面。
7.根据权利要求6所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，其特征在于，所述“对零件外轮廓线和法向平移线进行分割后再次进行构面”步骤，具体包括如下步骤：
对零件外轮廓线和法向平移线进行分割，并连接分割后的零件外轮廓线和法向平移线，得到新的第一弦线和新的第二弦线；
根据得到的分割后的零件外轮廓线、分割后的法向平移线、新的第一弦线及新的第二弦线，重构得到新的产品重构曲面，并再次检测新的产品重构曲面的误差状态；
当检测到新的产品重构曲面的误差小于等于预设误差值时，判断新的产品重构曲面满足检具对齐面的工程要求，则沿新的产品重构曲面的外边缘向外延伸做切面，得到外检测块的型面。
8.根据权利要求7所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，其特征在于，所述“再次检测新的产品重构曲面的误差状态”步骤之后，具体包括如下步骤：
当检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，判断新的产品重构曲面不满足检具对齐面的工程要求；
按照较短的分割长度对零件外轮廓线和法向平移线进行分割，并重构得到新的产品重构曲面。
9.根据权利要求8所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法，其特征在于，所述“按照较短的分割长度对零件外轮廓线和法向平移线进行分割，并重构得到新的产品重构曲面”步骤，具体包括如下步骤：
当分割得到的零件外轮廓线和法向平移线的长度小于预设最小分割长度值，且检测到新的产品重构曲面的误差大于预设误差值时，对该产品重构曲面对应的检具对齐面进行标记，并采用三坐标测量方式进行检测。
10.一种汽车覆盖件冲焊检具的外检测块，其特征在于，采用如权利要求1至9中任意一项所述的汽车覆盖件冲焊检具的外检测块的构面方法得到。
技术总结