本发明属于食品加工机领域，尤其涉及一种便携式螺杆挤压榨汁机。
背景技术：
现有的螺杆挤压式原汁机一般包括主机，与主机连接的榨汁组件，以及接汁接渣容器，榨汁组件包括集汁腔，盖合于集汁腔上端口的上盖，设置于集汁腔内的螺杆以及套设在螺杆外部的挤压筒，用户从上盖上的进料通道投入物料，物料经过进料通道后进入到螺杆与挤压筒之间的挤压粉碎间隙内进行挤压，挤出的汁液从集汁腔侧壁下端的岀汁口排出到接汁容器内，挤压粉碎间隙内的果渣则通过挤压筒底部的排渣口再到集汁腔底部的出渣口排出到接渣容器内，从而实现制作纯果汁。然而，目前市面上的螺杆挤压式原汁机均为一二类电器，占地面积大且使用场景有限，基本限定于厨房使用，且接渣杯和接汁杯尤其大，机器取放不便且清洗麻烦，尤其是各个部件重量大，拆装费力，更不能随身携带，对于注重健康的单身人士和年轻群体实用性较差。
而现有的适于便携的原汁机，其下部为储存果汁的接汁容器，上部为具有电机的主机，集汁腔内设有挤压组件，挤压筒组件下部为接渣容器，主机内偏心设置连通挤压组件的投料通道，主机内的电机轴与螺杆轴传动连接。需要榨汁时，将块状物料通过投料通道放进挤压筒组件内，启动电机，从而通过螺杆轴带动螺杆转动，物料受到螺杆的剪切破碎和挤压而产生果汁，榨出的果汁经过挤压组件过滤部的过滤后进入集汁腔内储存，残渣则进入挤压组件下方的接渣容器内。现有的便携原汁机，为了减小接汁容器和接渣容器的占用空间，将接渣容器套设在接汁容器内，且挤压组件和接渣容器均容纳于接汁容器中。这样设置虽然缩小了整机的占用空间，但是接汁容器能够容纳果汁的实际容量有限，尤其在挤压组件和接渣容器占据一定的接汁空间的情况下，用户无法预知汁液接满接汁容器的时间节点和对应的物料量。用户在接汁容器未接满的情况下，无法预估挤压组件内正在被挤压粉碎的物料量和能够挤出的汁液量，继续从进料口处投入过多物料，而投进去的物料榨取完后，挤压出的汁液已经超过接汁容器的容量，导致无法补救的汁液溢出。而接汁容器和主机连接配合，溢出接汁容器的汁液还有可能浸入到主机内，从而浸入电机导致电机损坏。而且此时汁液没过接渣容器，无法观察到接渣容器内容纳料渣的情况，料渣也有可能填满接渣容器，导致物料运行不畅，没有经过过滤的汁液有可能在挤压组件内就上涌并通过螺杆与电机轴直接侵入到电机内部。另外，对于这种结构的小型化便携原汁机而言，接汁容器内的汁液液面高度上升变化不明显，尤其是汁液没过接渣容器和挤压组件底端后，用户无法快速识别汁液即将接满，即使时刻关注液面高度，仍然有可能判断失误，导致在挤压组件内在榨的物料挤出的汁液溢出接汁容器，榨汁工作台面难打理，用户也不能够轻松享受榨汁过程，影响用户体验。而安装液面高度识别装置又使得整机结构复杂，无法彻底水洗榨汁部件，而且成本增加。因此，如何在不增加成本和额外功能部件的情况下，避免榨汁时汁液溢出是亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种结构简单且能够快速识别汁液即将接满的便携式螺杆挤压原汁机。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种便携式螺杆挤压原汁机，包括主机，设置于主机下方的挤压组件和接汁容器，所述挤压组件包括螺杆和套设于螺杆外部的挤压筒，所述主机内设有电机，电机输出轴与螺杆上端传动连接，主机上还设有贯通主机顶壁和底壁的进料通道，其中，所述挤压组件设置于接汁容器内，所述接汁容器与挤压筒之间形成储汁空间，所述挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上至少部分变小设置，从而使得挤压筒外侧壁与接汁容器内侧壁之间的储汁空间由下向上至少部分变小设置。
进一步的，所述挤压筒的侧壁上周向设有出汁孔，所述储汁空间由所述出汁孔的底端向上至少部分变小设置。
进一步的，所述挤压筒的侧壁上设有过滤部，汁液经过滤部过滤后从所述出汁孔流出至所述储汁空间。
进一步的，所述挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上逐渐变小设置。
进一步的，所述挤压筒侧壁上端局部设有扩口部，所述扩口部与所述进料通道下端口上下对应设置，所述扩口部的锥度大于所述挤压筒侧壁的锥度。
进一步的，所述挤压筒侧壁上端周向设有扩口部，所述扩口部的锥度大于所述挤压筒侧壁的锥度，所述扩口部在水平面内的投影覆盖所述进料通道下端口在水平面内的投影。
进一步的，所述扩口部的锥度由下向上保持不变，或者，所述扩口部的锥度由下向上逐渐变大。
进一步的，所述岀汁孔与接汁容器内壁之间的距离为l2，7mm≤l2≤12mm。
进一步的，所述过滤部包括过滤缝隙，所述挤压筒包括内筒和外筒，所述内筒与外筒套设配合并在所述内筒与外筒侧壁配合处形成所述过滤缝隙，所述出汁孔设置于外筒侧壁上；或者，所述过滤部包括过滤孔，所述过滤孔即为所述出汁孔。
进一步的，挤压筒底部设有接渣容器，所述接渣容器位于接汁容器内，所述接渣容器为直筒形或锥筒形。
本发明的有益效果是：
1、所述挤压组件设置于接汁容器内，所述接汁容器与挤压筒之间形成储汁空间，所述挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上至少部分变小设置，从而使得挤压筒外侧壁与接汁容器内侧壁之间的储汁空间由下向上至少部分变小设置，物料经过进料通道进入到挤压筒内，在螺杆与挤压筒的配合下粉碎挤压出汁，汁液经过挤压筒过滤流出至储汁空间内。由于挤压组件容纳在接汁容器内且挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上至少部分变小设置，储汁空间被挤压组件占据并减小的同时，进一步通过径向距离的至少部分变小使得液面上升速度在液面没过挤压组件底端后的某个阶段明显加快，使得液面上升的速度是变化的且用户能够快速识别这种变快的上升速度，提示用户接汁容器即将接满，勿继续投料，以避免汁液溢出接汁容器或者侵入电机导致电机损坏。结构简单且人性化，无需多余文字或语音提示用户即可准确知晓并预判汁液即将接满，并停止继续投料的动作。另外，通过合理设计接渣空间，还能够间接实现渣满提示功能，用户识别到汁液明显迅速上升并停止投料的同时，料渣也接满，使得接渣和接汁容量都得到空间利用率最大化，不仅节省制造成本，还能够使便携原汁机内部空间更加合理紧凑。
2、所述储汁空间由所述出汁孔的底端向上至少部分变小设置，也就是说，汁液液面在到达出汁孔底端之后，液面上升速度就会出现明显的变化，这种变化既可以是持续的，也可以是突变式的，从而给用户更加具体形象化的提示，汁液即将接满，同时预留一定的接汁空间，供挤压组件内在榨物料挤出的汁液能够顺畅排出。
3、所述挤压筒上设有过滤部，过滤部和出汁孔可以为分别独立的结构实现独立的功能，也可以与出汁孔二合一，同一个结构即实现过滤功能又作为汁液进入到储汁空间的入口实现出汁通道的功能。作为分别独立的结构，所述挤压筒包括内筒和外筒，所述内筒与外筒套设配合并在所述内筒与外筒侧壁配合处形成所述过滤缝隙，出汁孔设置在外筒上，这样经过过滤缝隙过滤的汁液再流经出汁孔，通过出汁孔排出至储汁空间，使得过滤部好清洗，且挤压强度好。当然，挤压筒还可以设置为单筒结构，在挤压筒上开设多个过滤孔进行过滤排汁，从而实现过滤和排汁结构二合一。
4、挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上逐渐变小设置，也就是说，储汁空间是逐渐变小的，液面加速上升的加速度保持不变或者逐渐变大，用户能够观测到的汁液上升速度越向上越明显，进一步优化用户可视化汁满提示的功能。
5、所述挤压筒侧壁上端局部设有扩口部，或者周向设有扩口部，所述扩口部的锥度大于所述挤压筒侧壁的锥度，扩口部不仅增大了挤压筒内的挤压榨汁和储料空间，使通过进料通道的物料能够精准快速落入挤压筒与螺杆之间的空间内进行粉碎挤压，扩口部还加剧了挤压筒外壁与接汁容器内壁之间径向距离变小的程度，也就使得储汁空间变小的程度加剧，还能够排除用户投料速度不均而出现的误差，从而使得汁液液面到达扩口部时出现急剧加速上升的变化，用户能够准确预判汁液即将接满以停止继续投料的动作。所述扩口部的锥度由下向上保持不变，从而在汁液液面上升到扩口部时发生明显的加快上升，或者，所述扩口部的锥度由下向上逐渐变大，使得汁液液面从接触到扩口部后向上开始加速上升，且液面上升的加速度逐渐变大，用户能够明显识别出汁液急剧上升并停止投料。
6、所述岀汁孔与接汁容器内壁之间的距离为l2，7mm≤l2≤12mm，出汁孔与接汁容器内壁间的径向距离在此范围内的某一阶段任意变化，汁液液面上升速度变化显著，能够被用户直观的观测到，同时还使得接汁容器安装到主机上时不易干涉挤压筒，榨汁过程中，汁液从岀汁口流出不易喷溅到接汁容器内壁上，且周向设置的出汁孔均匀流出果汁时形成多股汁液流，可视化效果好，用户体验佳l2小于7mm，汁液容易喷溅且有可能在汁液的张力作用下沿着接汁容器内壁向上溢出，l2大于12mm时，主机下部径向空间过大，不利于便携，且接汁量和接渣量不匹配，接汁容器内部空间浪费较多。
7、挤压筒底部设有接渣容器，所述接渣容器位于接汁容器内，汁液没过接渣容器后，用户无法观测到接渣容器内料渣是否接满，也无法通过料渣是否接满来作为接汁上限的参考，因此，明显加速上升的汁液液面能够在提示用户即将接满汁液的同时，还能够间接实现料渣即将接满的功能，避免料渣填满接渣容器而导致物料向下运行不畅，避免未经过滤排出的汁液在挤压筒内继续上涌并通过电机轴进入电机，从而间接保护了电机。所述接渣容器为直筒形，方便拆装，也可以为锥筒形，从而在液面上升到接渣容器时就发生上升速度的适应性变化，接渣容器为上小下大的倒锥形时，液面上升速度在接渣容器高度范围内先变小，没过接渣容器后则急剧变大，从而使得液面上升速度变化更加明显。当然，接渣容器为上大下小的锥筒形时，则液面更早的开始加速上升，尽早提示用户停止投料动作，而在汁液上升到挤压组件时进行二次预警提升，使得汁液防溢更加有保障。
附图说明
图1为本发明所述原汁机实施例一整机结构示意图。
图2为本发明所述原汁机实施例一整机剖视图。
图3本发明所述原汁机实施例一局部剖视图。
图4为图3中a处放大图。
图5本发明所述原汁机实施例二局部结构示意图。
图6本发明所述原汁机实施例三局部结构示意图。
图7本发明所述原汁机实施例四局部结构示意图。
图中所标各部件名称如下：
100、主机；101、电机；102、进料通道；200、挤压组件；201、螺杆；202、挤压筒；203、内筒；204、外筒；205、过滤缝隙；206、扩口部；207、底壁；208、排渣口；209、岀汁孔；210、接渣容器；211、环形围边；300、接汁容器；301、储汁空间；400、封汁结构；401、隔离空间。
具体实施方式
以下结合附图及具体实施例，对本发明作进一步的详细说明。
实施例一
如图1至图4所示，本发明提供一种便携式螺杆挤压原汁机，包括主机100，设置于主机下方的挤压组件200和接汁容器300，所述挤压组件包括螺杆201和套设于螺杆外部的挤压筒202，所述主机包括壳体103和底座104，挤压组件200与底座104固定连接，所述接汁容器上端口与底座104外延配合连接，挤压组件底部设有接渣容器210，所述主机内设有电机101，以及电路板和蓄电池，主机壳体上设有usb充电接口，用于给蓄电池充电，电路板横置在主机壳体顶壁下表面，主机壳体顶壁上设有按键，电机输出轴与螺杆上端传动连接，主机上还设有贯通主机顶壁和底壁的进料通道102，所述进料通道设置于电机一侧，挤压筒202与螺杆201之间形成挤压粉碎间隙，物料经过进料通道102进入到挤压粉碎间隙进行挤压粉碎，分离出汁液和料渣，汁液进入到接汁容器内，料渣排出到接渣容器。
所述挤压组件200和接渣容器300均位于接汁容器内，所述接汁容器与挤压筒之间形成储汁空间301，挤压筒设有底壁207，所述挤压筒底壁与接渣容器之间合围形成接渣空间，挤压筒与螺杆之间形成挤压粉碎间隙，螺杆底部设有减重空腔，减重空腔顶部封闭且下端开口，减重空腔的下端口与挤压筒底壁配合，配合处被汁液密封，从而使得所述减重空腔在榨汁状态下形成密封空腔，有效避免汁液进入。所述挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上至少部分变小设置，从而使得挤压筒外侧壁与接汁容器内侧壁之间的储汁空间301由下向上至少部分变小设置。本实施例中，所述挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上至逐渐变小设置。物料经过进料通道102进入到挤压筒202内，在螺杆201与挤压筒202的配合下粉碎挤压出汁，汁液经过挤压筒202过滤流出至储汁空间301内。由于挤压组件200容纳在接汁容器内且挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上逐渐变小设置，储汁空间301被挤压组件占据并减小的同时，进一步通过径向距离逐渐变小使得液面上升速度在液面没过挤压组件底端后的某个阶段明显加快，使得液面上升的速度是变化的且用户能够快速识别这种变快的上升速度，提示用户接汁容器即将接满，勿继续投料，而未被汁液填充的接汁容器内的储汁空间301则为挤压组件内已经在榨的物料提供预留空间，充分避免汁液溢出接汁容器或者侵入电机导致电机损坏。无需额外添加功能部件，结构简单且人性化，无需多余文字或语音提示用户即可准确知晓并预判汁液即将接满，并停止继续投料的动作。另外，本实施例中的螺杆挤压式便携原汁机对绝大部分物料出汁率高且稳定，通过合理设计接渣容器210的容积，还能够间接实现渣满提示功能，用户识别到汁液明显迅速上升并停止投料的同时，料渣也接满，使得接渣和接汁容量都得到空间利用率最大化，不仅节省制造成本，还能够使便携原汁机内部空间更加合理紧凑。
所述挤压筒202的侧壁上周向设有出汁孔209，作为本实施例的优选方案，所述储汁空间301由所述出汁孔209的底端向上逐渐变小设置，汁液液面在到达出汁孔209底端之后，液面上升速度就会出现明显的变化，这种变化既是持续的，给用户更加具体形象化的提示，汁液即将接满，同时预留一定的接汁空间，供挤压组件内在榨物料挤出的汁液能够顺畅排出。所述挤压筒202的侧壁上设有过滤部，汁液经过滤部过滤后从所述出汁孔流出至所述储汁空间301，本实施例中，过滤部和出汁孔为分别独立的结构实现独立的功能，所述挤压筒包括内筒203和外筒204，所述内筒203与外筒204套设配合并在所述内筒与外筒侧壁配合处形成所述过滤缝隙205，内筒侧壁上周向设有条形插接孔，外筒侧壁上设有与插接口插接配合的插接筋条，插接孔与插接筋条配合并在配合处形成过滤缝隙。所述出汁孔209设置在外筒204的侧壁上，这样经过过滤缝隙205过滤的汁液再流经出汁孔209，通过出汁孔排出至储汁空间301，使得过滤部好清洗，且挤压强度好。
如图2和图3所示，所述外筒外壁与接汁容器内壁之间的距离为l1，5mm≤l1≤20mm，所述岀汁孔209与接汁容器300内壁之间的距离为l2，7mm≤l2≤12mm，本实施例中，具体的，所述内筒203和外筒204均呈上大下小的锥筒形，内筒203设有扩口部但主要用于与主机底座定位，而非用于减小所述储汁空间301的容积。外筒侧壁上端与接汁容器内壁之间的距离为5mm，外筒侧壁下端与接汁容器内壁之间的距离为17mm，出汁孔209设置于外筒侧壁下端，汁液经过过滤部过滤后在重力作用下能够迅速通过出汁孔209排出，出汁孔上端与接汁容器内壁之间的距离为6mm，出汁孔下端与接汁容器内壁之间的距离为9mm，所述出汁孔上端为圆弧形，下端为方形，所述外筒外壁与接汁容器内壁之间的距离由下向上逐渐变小设置，储汁空间301的容量逐渐变小，汁液液面越向上液面上升速度越快。出汁孔209与接汁容器300内壁间的径向距离在5mm到17mm之间逐渐变化，汁液液面上升速度变化显著，能够被用户直观的观测到。
本实施例中，挤压筒202底部旋接有接渣容器210，所述接渣容器210位于接汁容器内，具体的，所述接渣容器210和接汁容器300均为直筒形，结构简单易于拆装，在汁液上升到接渣容器高度范围内时，汁液接近匀速上升。汁液没过接渣容器210后，用户无法观测到接渣容器内料渣是否接满，也无法通过料渣是否接满来作为接汁上限的参考，因此，明显加速上升的汁液液面能够在提示用户即将接满汁液的同时，还能够间接实现料渣即将接满的功能，避免料渣填满接渣容器而导致物料向下运行不畅，避免未经过滤排出的汁液在挤压筒202内继续上涌并通过电机轴进入电机，从而间接保护了电机。
所述接渣容器210的上端口不高于所述接汁容器300的上端口设置，所述接渣容器210和挤压筒202之间设有阻止汁液进入到接渣容器内的封汁结构400，汁液至少部分的进入所述封汁结构400并使得所述接渣容器内的气压不小于接渣容器外的气压。从挤压组件200排出的汁液在接汁容器300内不断积累有可能超过接渣容器210上端口并进入到接渣容器内，在接渣容器和挤压筒之间设置封汁结构以阻止汁液进入到接渣容器210，而且汁液至少部分的进入所述封汁结构并使得所述接渣容器内的气压不小于接渣容器外的气压，这样设置使得接汁容器能够容纳的实际果汁容量大大增加，而且即使汁液高于接渣容器的上端口，也无法通过接渣容器210和挤压筒202之间的接合处进入到接渣容器内，在接汁容器内不断积累的汁液至少部分的进入封汁结构从而压缩了接渣容器内的空气容积，使得接渣容器内形成大于接渣容器外的气压，而料渣在不断填充接渣容器的同时，接渣容器内的空气还可以以微型气泡的形式通过封汁结构排出到外界，即使接渣容器内气压高，也不影响料渣的排出，与此同时还能够保证汁液无法进入到接渣容器内。
所述封汁结构包括隔离空间401，所述隔离空间至少部分的围绕所述接渣容器210的侧壁设置。本实施例中，所述隔离空间401围绕接渣容器上端口周向设置，使所述隔离空间形成接渣容器上端口与挤压筒之间唯一与外界连通的路径。所述隔离空间可以为一个或多个，本实施例中为一个环形的隔离空间，当原汁机处于非工作状态时，或者处于工作状态且接汁容器内的汁液液面较低尚未到达所述隔离空间时，所述隔离空间将接渣容器内部与外界连通，当接汁容器内的汁液随着液面高度上升并至少部分的进入到所述隔离空间时，隔离空间随即将接渣容器内部空气封闭，且进入到隔离空间内的汁液将处于封闭状态的接渣容器内的空气压缩并形成内外压差。所述挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由上向下变大设置，增大了接汁容器内汁液的有效容量空间，满足一次性可制作单人或多人果蔬汁的需求。
具体的，所述挤压筒包括内筒203和外筒204，内筒包括环形侧壁，外筒包括环形侧壁和底壁207，底壁207位于所述外筒环形侧壁下端，环形侧壁上设有过滤缝隙205，底壁上设有排渣口208，挤压筒底壁上还设有封堵所述排渣口的弹性塞块。所述环形侧壁下端内收并向下延伸形成环形围边211，所述出汁孔设置于环形围边上方，环形围边为直筒形，所述接渣容器侧壁至少部分的套设在环形围边211内，所述环形围边与所述接渣容器侧壁之间间隙设置并形成所述隔离空间401，所述环形围边211的下端面不高于所述接渣容器的上端口设置，在环形围边211下端面与接渣容器上端口之间形成高度差，所述高度差即为所述隔离空间401的高度，所述间隙的间隙值即为所述隔离空间的纵截面宽度，所述隔离空间围绕所述接渣容器的外侧壁上端设置，而挤压筒整体又罩设在接渣容器的上端口上，从而通过隔离空间内的汁液将接渣容器内部密封。汁液高于隔离空间时，通过接渣容器内外形成气压差，从而阻止汁液进一步进入到接渣容器内，从而使得接汁容器内的果汁量大大增加，能够制作一人份和多人份饮用的果汁。而且随着接汁容器内汁液的增加，原汁机上下重量差值变小，整机工作运行原来越平稳，避免了主机上置导致的整机上重下轻，原汁机不易倾倒，接汁容器内的汁液得以更好的保存。
所述挤压筒底壁207和封汁结构400将所述接渣容器内部形成密封腔体，接汁容器内的汁液无法进入到接渣容器210内，而排渣过程中，弹性塞块至少部分的被顶开但排渣口被料渣以及挤压筒底壁的汁液完全封闭，而接渣容器与挤压筒之间又由所述封汁结构封闭，因此接渣容器210内仍然形成了密封的腔体，从而在接渣容器内外之间形成有效的压力差，保证汁液能够持续上升到接渣容器上端口以上的位置而汁液无法进入到接渣容器内部。另外，所述隔离空间允许汁液至少部分的进入，从而压缩接渣容器内的空气体积使得汁液无法进一步进入到接渣容器内，当料渣不断填充接渣容器时，接渣容器内的空气体积被进一步压缩，部分空气以微型气泡的方式通过隔离空间排出到接渣容器210外的汁液里，并上升到汁液液面排出到外界，从而形成气体单向导通的效果，使得排渣顺畅且迅速。
可以理解的，所述过滤部包括过滤孔，所述过滤孔即为所述出汁孔，同一个结构即实现过滤功能又作为汁液进入到储汁空间的入口实现出汁通道的功能，挤压筒还可以设置为单筒结构，在挤压筒上开设多个过滤孔进行过滤排汁，从而实现过滤和排汁结构二合一。
可以理解的，所述挤压筒外壁与接汁容器内壁之间的径向距离由下向上先变小后又变大，给用户充分预留判断汁液即将接满的时间，从而停止投料或通过按键控制原汁机停止工作。
实施例二
如图5所示，本实施例与实施例一的区别在于，所述挤压筒侧壁上端局部设有扩口部206，具体的，扩口部相对于挤压筒侧壁局部外凸设置，所述扩口部206设置于靠近进料通道下端口一侧，挤压筒202包括内筒203和外筒204，内筒在扩口部处相应的向外突出并避让开所述进料通道下端口，且与所述进料通道下端口上下对应设置，所述扩口部206的锥度大于所述挤压筒侧壁的锥度，且所述扩口部的锥度由下向上逐渐变大，扩口部206不仅增大了挤压筒内的挤压榨汁和储料空间，使通过进料通道的物料能够精准快速落入挤压筒202与螺杆201之间的空间内进行粉碎挤压，扩口部206还加剧了挤压筒外壁与接汁容器内壁之间径向距离变小的程度，也就使得储汁空间301变小的程度加剧，还能够排除用户投料速度不均而出现的误差，从而使得汁液液面到达扩口部时出现急剧加速上升的变化，用户能够准确预判汁液即将接满以停止继续投料的动作。所述扩口部206的锥度由下向上逐渐变大，使得汁液液面从接触到扩口部后向上开始加速上升，且液面上升的加速度逐渐变大，用户能够明显识别出汁液急剧上升并停止投料或者停机。
可以理解的，所述扩口部的锥度也可以由下向上保持不变，扩口部的纵截面成直线形，从而在汁液液面上升到扩口部时发生明显的加快上升。
可以理解的，所述扩口部设置于内筒上，内筒高于外筒设置，且扩口部至少部分的位于外筒上方；或者扩口部仅设置于外筒上，内筒不设置扩口部，且内筒仍能够覆盖进料通道下端口。
本实施例所述原汁机其余结构和效果与实施例一一致，此处不再赘述。
实施例三
如图6所示，本实施例与实施例二的区别在于，所述挤压筒侧壁上端周向设有扩口部206，具体的，所述扩口部206设置于外筒204和内筒203，所述扩口部的锥度大于所述挤压筒外侧壁的锥度，所述扩口部在水平面内的投影覆盖所述进料通道102下端口在水平面内的投影，从而保证物料经由进料通道后能够快速准确的进入到挤压筒202与螺杆201配合形成的挤压粉碎间隙内，避免物料卡在挤压筒与接汁容器之间，或者卡在主机底座下表面与螺杆之间。
可以理解的，所述内筒上设有扩口部，外筒上不设置扩口部，所述扩口部至少部分的高于所述外筒上端面，从而在扩口部的高度处使得储汁空间向上逐渐变小设置。
可以理解的，所述外筒上设有扩口部，内筒上不设置扩口部。
本实施例所述原汁机其余结构和效果与实施例二一致，此处不再赘述。
实施例四
如图7所示，本实施例与实施例一至实施例三的区别在于，挤压筒底部连接有接渣容器210，所述接渣容器位于接汁容器内，所述接渣容器210为锥筒，从而在液面上升到接渣容器210时就发生上升速度的适应性变化，具体的，接渣容器210为上大下小的倒锥筒形，且锥度小于挤压筒202外侧壁的锥度，液面在上升到接渣容器下端时便开始加速上升，尽早提示用户停止投料动作，而在汁液上升到挤压组件时液面上升速度进一步加快，进行二次预警提示，使得汁液防溢更加有保障。
可以理解的，接渣容器还可以为上小下大的锥筒形，液面上升速度在接渣容器高度范围内先变小，汁液液面上升速度逐渐变缓，没过接渣容器后则急剧变大，从而使得液面上升速度变化更加明显，提示性更强。
本实施例所述原汁机其余结构和效果与前述实施例一致，此处不再赘述。
实施例五
本实施例与实施例一至实施例四的区别在于，所述接汁容器为锥筒形，具体呈上大下小的锥筒形，且接汁容器的锥度不大于所述挤压筒外侧壁的锥度，在满足汁满提示预警功能的同时，尽量扩大接汁容器的有效接汁容量。
可以理解的，所述接汁容器呈上小下大的锥筒形，从而通过接汁容器的形状进一步优化汁满提示预警的功能。
以上所述者，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明的实施范围，即凡依本发明所作的均等变化与修饰，皆为本发明权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。
