铝件表面除油剂及其制备方法、铝件的表面除油方法与流程

本发明涉及铝件表面处理
技术领域：
，尤其是涉及一种铝件表面除油剂及其制备方法、采用上述铝件表面除油剂的铝件的表面除油方法。
背景技术：
：在电镀行业中，金属表面除油是金属在电镀前一道非常重要的预处理工序。通常情况下，金属进行电镀之前会经过其他方面的处理，比如机械加工等，因此金属表面往往会沾污而形成一层油膜。若不对这层油膜进行处理，会影响后续电镀加工的质量，因为电镀时这层油膜使金属与镀液隔离，影响金属离子沉积，严重的甚至镀不上金属；造成起皮、起泡等，同时带入镀槽后还会污染电解液，影响镀层结构，甚至会造成大量产品报废。常用的除油粉多以经氧化钠、氢氧化钾等强碱性物质加表面活性剂为主要成分，但由于铝件的特殊性，较强的碱性环境会对铝表面产生腐蚀从而影响后续的电镀。因此，研制对铝件无腐蚀的铝件表面除油剂对铝电镀有至关重要的意义。技术实现要素：基于此，有必要提供一种对铝件无腐蚀的的铝件表面除油剂。此外，还有必要提供一种上述铝件表面除油剂的制备方法。此外，还有必要提供一种采用上述铝件表面除油剂的铝件的表面除油方法。一种铝件表面除油剂，按照质量份数包括：4份～8份碳酸氢盐、3份～6份硼砂、1份～4份焦磷酸盐、1份～4份螯合剂以及7份～13份的表面活性剂。一种根据上述的铝件表面除油剂的制备方法，包括如下步骤：按照质量份数，将4份～8份碳酸氢盐、3份～6份硼砂、1份～4份焦磷酸盐、1份～4份螯合剂以及5份～8份阴离子表面活性剂混匀，得到半成品；以及按照质量份数，将2份～5份聚醚表面活性剂加热融化后加入到所述半成品中，混匀后干燥，得到所需要的铝件表面除油剂。一种铝件的表面除油方法，包括如下步骤：提供浓度为30g/l～50g/l的铝件表面除油剂溶液，其中，所述铝件表面除油剂溶液的溶质为上述的铝件表面除油剂；以及将待处理的铝件浸泡在所述铝件表面除油剂溶液，从而完成所述铝件的表面的表面除油。这种铝件表面除油剂通过特定比例的碳酸氢盐、硼砂、焦磷酸盐、螯合剂以及表面活性剂的组合，可以较好的实现对铝件表面的动物油、植物油、矿物油及顽固性油垢的去除，并且铝件表面除油剂中不含有强碱性物质，对铝件对铝件无腐蚀，具有极强的实际推广和应用价值。此外，这种铝件表面除油剂还具有原料性能稳定、易冲洗等优点。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：图1为一实施方式的铝件表面除油剂的制备方法的流程图。图2为一实施方式的铝件的表面除油方法的流程图。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明公开了一实施方式的铝件表面除油剂，按照质量份数包括：4份～8份碳酸氢盐、3份～6份硼砂、1份～4份焦磷酸盐、1份～4份螯合剂以及7份～13份的表面活性剂。碳酸氢盐是由金属元素阳离子和碳酸根形成的一种盐类。硼砂加入，可以降低碱度，对金属特别是铝合金有保护作用和防锈功能。焦磷酸盐既是碱的来源，又起着螯合钙、镁等金属离子软化硬水，并缓冲溶液ph值的作用。螯合剂对ca2 和mg2 具有良好的螯合作用，且具有良好的水软化性能，与油污中的重金属离子螯合进而解构油污，环保无污染。表面活性剂加入使除油效果和除油速率均进一步提升，除油后很少出现浮油和二次带油现象，同时除油过程中泡沫量较少。这种铝件表面除油剂通过特定比例的碳酸氢盐、硼砂、焦磷酸盐、螯合剂以及表面活性剂的组合，可以较好的实现对铝件表面的动物油、植物油、矿物油及顽固性油垢的去除，并且铝件表面除油剂中不含有强碱性物质，对铝件对铝件无腐蚀，具有极强的实际推广和应用价值。此外，这种铝件表面除油剂还具有原料性能稳定、易冲洗等优点。优选的，碳酸氢盐可以为碳酸氢钠或碳酸氢钾，焦磷酸盐可以为焦磷酸钠或焦磷酸钾。优选的，螯合剂可以为葡萄糖酸钠、单乙醇胺、三乙醇胺或乙二胺四乙酸四钠。优选的，7份～13份的表面活性剂为5份～8份阴离子表面活性剂和2份～5份聚醚表面活性剂。阴离子表面活性剂和聚醚表面活性剂协同作用，可以提高铝件表面油污的去除率，并能减少除油后冲洗的用水量。具体来说，阴离子表面活性剂可以为α-烯羟磺酸钠、直链十二烷基苯磺酸钠或油酸钠，聚醚表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚、山梨酸酯聚氧乙烯醚或脂肪酸甲酯聚氧乙烯醚。一般来说，上述铝件表面除油剂可以通过直接将上述原料混合后得到。优选的，结合图1，本发明还公开了一实施方式的上述铝件表面除油剂的制备方法，包括如下步骤：s110、按照质量份数，将4份～8份碳酸氢盐、3份～6份硼砂、1份～4份焦磷酸盐、1份～4份螯合剂以及5份～8份阴离子表面活性剂混匀，得到半成品。混匀的操作可以为常温下在搅拌装置中完成。本实施方式中，混匀的操作为常温下在搅拌釜中完成。s120、按照质量份数，将2份～5份聚醚表面活性剂加热融化后加入到s110得到的半成品中，混匀后干燥，得到所需要的铝件表面除油剂。将2份～5份聚醚表面活性剂加热融化后加入到s110得到的半成品中，可以使得铝件表面除油剂的可以更均匀的分散。优选的，将2份～5份聚醚表面活性剂加热融化后加入到半成品中的操作中，聚醚表面活性剂加热融化的温度为60℃～100℃。更优选的，将2份～5份聚醚表面活性剂加热融化后加入到半成品中的操作中，聚醚表面活性剂加热融化的温度为70℃～80℃。结合图2，本发明还公开了一实施方式的铝件的表面除油方法，包括如下步骤：s210、提供浓度为30g/l～50g/l的铝件表面除油剂溶液。铝件表面除油剂溶液的溶质为上述的铝件表面除油剂。s220、将待处理的铝件浸泡在s210得到的铝件表面除油剂溶液，从而完成铝件的表面的表面除油。优选的，将待处理的铝件浸泡在铝件表面除油剂溶液的操作中，待处理的铝件的浸泡时间为1min～5min，铝件表面除油剂溶液的温度为45℃～55℃。铝件表面除油剂溶液的温度为45℃～55℃，可以提高铝件表面除油剂溶液的除油效果，同时不会对铝件造成腐蚀。优选的，铝件的表面除油方法还包括在将待处理的铝件浸泡在s210得到的铝件表面除油剂溶液的操作之后，对待处理的铝件进行超声波除油1min～3min的操作。超声波除油可以进一步去除铝件表面的油污。以下为具体实施例。实施例1按照质量份数，将6份碳酸氢钠、5份硼砂、2份焦磷酸钠、2份葡萄糖酸钠以及6份α-烯羟磺酸钠混匀，得到半成品。按照质量份数，将3份烷基酚聚氧乙烯醚加热融化后加入到半成品中，混匀后干燥，得到所需要的铝件表面除油剂。实施例2按照质量份数，将4份碳酸氢钠、6份硼砂、1份焦磷酸钠、4份葡萄糖酸钠以及8份α-烯羟磺酸钠混匀，得到半成品。按照质量份数，将2份山梨酸酯聚氧乙烯醚加热融化后加入到半成品中，混匀后干燥，得到所需要的铝件表面除油剂。实施例3按照质量份数，将8份碳酸氢钠、3份硼砂、5份焦磷酸钠、1份单乙醇胺以及5份α-烯羟磺酸钠混匀，得到半成品。按照质量份数，将5份烷基酚聚氧乙烯醚加热融化后加入到半成品中，混匀后干燥，得到所需要的铝件表面除油剂。测试例将实施例1制得的铝件表面除油剂配制成浓度为分别为30g/l、40g/l和50g/l的铝件表面除油剂溶液，分别记为1-1、1-2、1-3。将实施例2制得的铝件表面除油剂配制成浓度为分别为30g/l、40g/l和50g/l的铝件表面除油剂溶液，分别记为2-1、2-2、2-3。将实施例3制得的铝件表面除油剂配制成浓度为分别为30g/l、40g/l和50g/l的铝件表面除油剂溶液，分别记为3-1、3-2、3-3。将同一批次的待处理的铝件分别放置在上述铝件表面除油剂溶液中，浸泡3min后超声波处理2min，随后对完成处理的铝件的除油效果和腐蚀情况进行观察结果见下表1。其中，铝件表面除油剂溶液的温度均为50℃。表1除油效果腐蚀情况1-1无水珠无腐蚀1-2无水珠无腐蚀1-3无水珠无腐蚀2-1轻微水珠无腐蚀2-2无水珠无腐蚀2-3无水珠轻微腐蚀3-1轻微水珠无腐蚀3-2无水珠无腐蚀3-3无水珠轻微腐蚀注：除油效果主要通过观察清洗后的铝件表面是否挂有水来判断。由表1可以看出，经过1-1、1-2、1-3、2-1、2-2、2-3、3-1、3-2、3-3处理后的铝件表面均没有发现明显腐蚀痕迹，并且铝件表面清理的均较为干净。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。当前第1页12