本实用新型属于钢管承插技术领域，尤其是涉及一种大管径钢管的承插口装置。
背景技术：
承插法指的是管道工程施工中，管孔与管孔间接续时使用的一种技术手段。承插式管道由很多的管段连接而成，管段的一端是插口，另一端是承口，承口端口径局部放大，其内径比插口端的外径还大些，安装连接是把管段的插口插入另一管段的承口内，两口之间环形空隙用接口材料填实。
现有的大管径钢管仍然采用吊装机械配合人工进行承插操作，由于吊装机械调整灵敏度较低，施工效率较低，同时容易擦伤或者撞伤工人，存在安全隐患。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种大管径钢管的承插口装置，以提高大管径钢管承插施工效率，减少安全隐患。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种大管径钢管的承插口装置，包括底座，所述底座上设有定位组件和对口组件，所述定位组件与对口组件分别位于底座的两端，所述底座的底部设有若干的可伸缩的支撑腿，所述支撑腿的底部均设有移动轮；
所述定位组件包括抱环，所述抱环包括第一环片和第二环片，所述第一环片滑动连接至所述底座的上表面，所述第一环片的一端与第二环片铰接，且第一环片的另一端与第二环片可拆卸连接；
所述对口组件包括升降丝杆，所述升降丝杆的一端设有托环片，且升降丝杆的另一端贯穿所述底座后位于底座的下方，所述升降丝杆与底座螺纹连接，所述托环片与升降丝杆转动连接，所述托环片的中心线与抱环的中心线位于同一铅垂面上。
进一步的，所述托环片的两侧均设有限位柱，所述限位柱的一端与所述托环片固定连接，且限位柱的另一端与所述底座滑动连接。
进一步的，所述升降丝杆的一端设有旋转手轮，所述旋转手轮与所述托环片分别固定在升降丝杆的两端。
进一步的，所述底座上设有螺纹套，所述螺纹套固定在底座的底部，所述升降丝杆穿设在所述螺纹套内并与螺纹套螺纹连接。
进一步的，所述螺纹套的一侧设有定位螺栓，所述定位螺栓贯穿所述螺纹套的侧壁后与所述升降丝杆相抵触，所述定位螺栓与螺纹套螺纹连接。
进一步的，所述托环片、第一环片和第二环片上均设有防滑垫。
相对于现有技术，本实用新型所述的大管径钢管的承插口装置具有以下优势：
(1)本实用新型所述的大管径钢管的承插口装置，利用抱环抱紧钢管的承口起到定位的作用，且抱环与底座滑动连接，使得钢管的插口能够在抱环的导向作用下随着底座移动，托环片可以通过升降丝杆调节高度，进而使得承口与插口实现精准对接。
(2)本实用新型所述的大管径钢管的承插口装置，承口通过抱环定位，插口通过托环片定位，以替代传统的人工把持插口进行插接的操作模式，不仅插接精度较高，提高了插接效率，还减少了工人受伤的安全隐患。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的承插口装置的结构示意图；
图2为本实用新型实施例所述的承插口装置的侧视图。
附图标记说明：
1、底座；11、支撑腿；111、移动轮；12、螺纹套；121、定位螺栓；2、抱环；21、第一环片；22、第二环片；3、托环片；31、限位柱；4、升降丝杆；41、旋转手轮；5、防滑垫。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图1-2所示，一种大管径钢管的承插口装置，包括底座1，所述底座1上设有定位组件和对口组件，所述定位组件与对口组件分别位于底座1的两端，所述底座1的底部设有若干的可伸缩的支撑腿11，所述支撑腿11的底部均设有移动轮111；
优选的，所述支撑腿11包括连接螺杆、支撑螺杆和调节套，所述连接螺杆的一端与所述底座1的底部固定连接，且连接螺杆的另一端插在调节套的内部并与调节套螺纹连接，所述调节套位于连接螺杆与支撑螺杆之间，所述支撑螺杆的一端插在调节套的内部并与调节套螺纹连接，所述移动轮111安装在支撑螺杆的底部。
所述定位组件包括抱环2，所述抱环2包括第一环片21和第二环片22，所述第一环片21滑动连接至所述底座1的上表面，所述第一环片21的一端与第二环片22铰接，且第一环片21的另一端与第二环片22可拆卸连接；用抱环2抱紧钢管的承口起到定位的作用，且抱环2与底座1滑动连接，使得钢管的插口能够在抱环2的导向作用下随着底座1移动，托环片3可以通过升降丝杆4调节高度，进而使得承口与插口实现精准对接。
所述对口组件包括升降丝杆4，所述升降丝杆4的一端设有托环片3，且升降丝杆4的另一端贯穿所述底座1后位于底座1的下方，所述升降丝杆4与底座1螺纹连接，所述托环片3与升降丝杆4转动连接，所述托环片3的中心线与抱环2的中心线位于同一铅垂面上。利承口通过抱环2定位，插口通过托环片3定位，以替代传统的人工把持插口进行插接的操作模式，不仅插接精度较高，提高了插接效率，还减少了工人受伤的安全隐患。
所述托环片3的两侧均设有限位柱31，所述限位柱31的一端与所述托环片3固定连接，且限位柱31的另一端与所述底座1滑动连接。限位柱31对托环片3起到限位的作用，避免托环片3旋转，保证托环片3与抱环2相对应，便于插口与承口快速插接。
所述升降丝杆4的一端设有旋转手轮41，所述旋转手轮41与所述托环片3分别固定在升降丝杆4的两端。通过旋转手轮41转动升降丝杆4，通过升降丝杆4带动托环片3上下移动，使插口的中心线与承口的中心线重合，进行插接。
所述底座1上设有螺纹套12，所述螺纹套12固定在底座1的底部，所述升降丝杆4穿设在所述螺纹套12内并与螺纹套12螺纹连接。螺纹套12的设置进一步延长了升降丝杆4螺纹的连接段的长度，保证升降丝杆4的传动精度。
所述螺纹套12的一侧设有定位螺栓121，所述定位螺栓121贯穿所述螺纹套12的侧壁后与所述升降丝杆4相抵触，所述定位螺栓121与螺纹套12螺纹连接。利用定位螺栓121对升降丝杆4起到顶紧定位的作用，避免升降丝杆4在重力作用下自动旋转，保证托环片3支撑稳定。
所述托环片3、第一环片21和第二环片22上均设有防滑垫5。防滑垫5的设置避免钢管左右窜动产生磨损，也避免钢管窜动意外碰上工人。
具体使用时，将底座1移动至钢管的承口的一侧，人工旋转支撑腿11的调节套调节支撑腿11的高度，使得抱环2的中心线与钢管的承口的中心线重合，即使抱环2抱紧在钢管的承口外侧，再将钢管的插口放置在托环片3上，人工推动底座1，底座1滑向抱环2，钢管的插口与承口靠近，直至插口与承口之间的间距不大于5cm，然后停止推动底座1，人工转动旋转手轮41，通过升降丝杆4带动托环片3上下移动，使插口与承口的中心线重合，再人工推动底座1，将插口插入承口内即可。抱环2与底座1滑动连接，在插口靠近承口的移动过程中对底座1起到导向的作用，进而只需利用升降丝杆4调整插口的上下位置即可，且升降丝杠的调节精度较高，提高了插接操作效率。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.大管径钢管的承插口装置，其特征在于：包括底座，所述底座上设有定位组件和对口组件，所述定位组件与对口组件分别位于底座的两端，所述底座的底部设有若干的可伸缩的支撑腿，所述支撑腿的底部均设有移动轮；
所述定位组件包括抱环，所述抱环包括第一环片和第二环片，所述第一环片滑动连接至所述底座的上表面，所述第一环片的一端与第二环片铰接，且第一环片的另一端与第二环片可拆卸连接；
所述对口组件包括升降丝杆，所述升降丝杆的一端设有托环片，且升降丝杆的另一端贯穿所述底座后位于底座的下方，所述升降丝杆与底座螺纹连接，所述托环片与升降丝杆转动连接，所述托环片的中心线与抱环的中心线位于同一铅垂面上。
2.根据权利要求1所述的大管径钢管的承插口装置，其特征在于：所述托环片的两侧均设有限位柱，所述限位柱的一端与所述托环片固定连接，且限位柱的另一端与所述底座滑动连接。
3.根据权利要求1所述的大管径钢管的承插口装置，其特征在于：所述升降丝杆的一端设有旋转手轮，所述旋转手轮与所述托环片分别固定在升降丝杆的两端。
4.根据权利要求1所述的大管径钢管的承插口装置，其特征在于：所述底座上设有螺纹套，所述螺纹套固定在底座的底部，所述升降丝杆穿设在所述螺纹套内并与螺纹套螺纹连接。
5.根据权利要求4所述的大管径钢管的承插口装置，其特征在于：所述螺纹套的一侧设有定位螺栓，所述定位螺栓贯穿所述螺纹套的侧壁后与所述升降丝杆相抵触，所述定位螺栓与螺纹套螺纹连接。
6.根据权利要求1所述的大管径钢管的承插口装置，其特征在于：所述托环片、第一环片和第二环片上均设有防滑垫。
技术总结