本实用新型属于液动执行机构的技术领域，具体涉及一种电液一体式阀控执行机构。
背景技术：
目前市面上常规的液动执行机构都是采用标准油缸，配套一台液压油站使用，存在的问题是油站占用空间大，现场连接执行机构和油站需要布置油管和电缆，大多数厂家的油站都存在漏油等问题，给现场安装、环保等各个环节都带来了不少问题。
因此，本实用新型提供了一种电液一体式阀控执行机构，集成度高，占用空间小，重量轻，易于安装，无需现场布管供油，实用寿命大于100w次；并配套具有宽屏显示的电控柜，可就地和远程控制执行机构，可修改控制设定参数，操作简单。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种电液一体式阀控执行机构，旨在解决上述问题，易于安装，无需现场布管供油，具有较好的实用性。本实用新型通过油缸与油箱的同心缸设置，将传统的油站简化，和执行机构集成为一体，结构紧凑，体积小，没有漏油的风险。
本实用新型主要通过以下技术方案实现：
一种电液一体式阀控执行机构，包括执行机构、动力模块、蓄能器，所述动力模块输送高压油至蓄能器储存，所述蓄能器通过位置控制阀与执行机构连接，所述执行机构与位置反馈器连接；所述执行机构包括同轴设置的油缸、油箱，所述油缸设置在油箱内部，且油缸与油箱的两端分别共用缸盖，所述缸盖上设置有油道，且通过过渡油路块与动力模块的油道连通。
本实用新型在使用过程中，电机带动齿轮泵旋转，输出高压油存储到蓄能器中，蓄能器有压力传感器监控压力，当油压低于100bar时，电机启动，当油压高压150bar时，电机启动。当需要驱动执行机构时，伺服阀接收4-20ma控制信号，控制执行机构的动作，执行机构带位置反馈器，位置反馈和伺服控制阀形成闭环控制，可以精确控制执行机构的行程。所述压力传感器、伺服阀、位置反馈器均为现有技术且不是本实用新型的主要改进点，故不再赘述。
所述油缸与油箱为同心缸结构，内缸为油缸、外缸为油箱，所述油缸、油箱公用缸盖，缸盖上设置有油道，油道通过过渡油路块与动力模块上的油道连通。右侧的缸盖上带液位计，可以观察油箱内液位；左侧的缸盖上设置有油箱通气孔，所述油箱通气孔上设置有呼吸阀，呼吸阀可以防尘放水，避免空气对液压油的污染。
为了更好地实现本实用新型，进一步地，右侧的缸盖上设置有液位计，以观察油箱内液位；左侧的缸盖上设置有油箱通气孔，所述油箱通气孔上设置有呼吸阀。
为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述过渡油路块右侧对应设置有油缸油道和油箱油道，且左侧对应设置有油缸油道、油箱通气孔。
为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述动力模块上分别设置有检测蓄能器压力和活塞两侧油管的压力传感器。
为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述动力模块通过高压油管与蓄能器连接，所述蓄能器上分别设置有泄压阀、测压接头。
为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述动力模块通过单向阀与蓄能器连接，所述动力模块的出口处设置有溢流阀。
为了更好地实现本实用新型，进一步地，所述动力模块包括电机和齿轮泵，所述电机驱动齿轮泵转动以将高压的液压油输送到蓄能器。所述电机带动齿轮泵旋转，齿轮泵从连接油箱的油道吸油，建立高压油排出，通过高压油管输入到蓄能器中储存。所述齿轮泵出口处设置有溢流阀，保证系统压力不超压。所述动力模块上分别设计有检测蓄能器压力和活塞两侧油缸的压力传感器，可在控制箱的显示器上实时观察执行机构的运行情况。
执行机构的控制箱可固定在执行机构上，对于执行机构安装位置较高，或空间狭窄，操作人员不便于靠近，或者安装管线温度高，振动大等应用场合，控制箱可分开安装在便于操作的墙面或支架。执行机构的控制箱采用伺服驱动器和伺服控制器，使得该电液执行机构的整体控制精度可达0.1%，重复率可达0.1%，全行程时间可调，响应时间小于50ms，明显优于市场同类产品。
本实用新型的有益效果：
（1）本实用新型易于安装，无需现场布管供油，具有较好的实用性。
（2）本实用新型通过油缸与油箱的同心缸设置，将传统的油站简化，和执行机构集成为一体，结构紧凑，体积小，没有漏油的风险。
（3）当需要驱动执行机构时，伺服阀接收控制信号，控制执行机构的动作，执行机构带位置反馈器，位置反馈和伺服控制阀形成闭环控制，可以精确控制执行机构的行程，具有较好的实用性。
（4）右侧缸盖上带液位计，可观察油箱内液位，左侧缸盖上设计有油箱的通气孔，通气孔上装有呼吸阀，呼吸阀可防尘防水，避免空气对液压油的污染，具有较好的实用性。
附图说明
图1为本实用新型的液压原理图；
图2为本实用新型的结构示意图；
图3为蓄能器的结构示意图；
图4为执行机构的结构示意图；
图5为过渡油路块的结构示意图；
图6为动力模块的结构示意图；
图7为图6中a-a的剖面结构示意图。
其中：1位置反馈器、2执行机构、3位置控制阀、4蓄能器、5压力传感器、6.1测压接头、6.2补油接头、7泄压阀、8溢流阀、9单向阀、10电机、11齿轮泵、13呼吸阀、001-油缸、002-油箱、003-高压油管、004-液位计、005-油缸油道、006-油箱油道、007-油箱通气孔、008-控制箱、009-伺服阀。
具体实施方式
实施例1：
一种电液一体式阀控执行机构，如图2所示，包括执行机构2、动力模块、蓄能器4，所述动力模块输送高压油至蓄能器4储存，所述蓄能器4通过位置控制阀3与执行机构2连接，所述执行机构2与位置反馈器1连接；如图4所示，所述执行机构2包括同轴设置的油缸001、油箱002，所述油缸001设置在油箱002内部，且油缸001与油箱002的两端分别共用缸盖，所述缸盖上设置有油道，且通过过渡油路块与动力模块的油道连通。
本实用新型在使用过程中，动力模块输出高压油存储到蓄能器4中，蓄能器4有压力传感器5监控压力，当油压低于100bar时，电机10启动，当油压高压150bar时，电机10启动。当需要驱动执行机构2时，伺服阀009接收4-20ma控制信号，控制执行机构2的动作，执行机构2带位置反馈器1，位置反馈和伺服控制阀形成闭环控制，可以精确控制执行机构2的行程。所述油缸001与油箱002为同心缸结构，内缸为油缸001、外缸为油箱002，所述油缸001、油箱002公用缸盖，缸盖上设置有油道，油道通过过渡油路块与动力模块上的油道连通。本实用新型通过油缸001与油箱002的同心缸设置，将传统的油站简化，和执行机构2集成为一体，结构紧凑，体积小，没有漏油的风险。
实施例2：
本实施例是在实施例1的基础上进行优化，如图3所示，右侧的缸盖上设置有液位计004，以观察油箱002内液位；左侧的缸盖上设置有油箱通气孔007，所述油箱通气孔007上设置有呼吸阀13。
进一步地，如图5所示，所述过渡油路块右侧对应设置有油缸油道005和油箱油道006，且左侧对应设置有油缸油道005、油箱通气孔007。
所述油缸001与油箱002为同心缸结构，内缸为油缸001、外缸为油箱002，所述油缸001、油箱002公用缸盖，缸盖上设置有油道，油道通过过渡油路块与动力模块上的油道连通。右侧的缸盖上带液位计004，可以观察油箱002内液位；左侧的缸盖上设置有油箱通气孔007，所述油箱通气孔007上设置有呼吸阀13，呼吸阀13可以防尘放水，避免空气对液压油的污染。
本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。
实施例3：
本实施例是在实施例1或2的基础上进行优化，如图3所示，所述动力模块上分别设置有检测蓄能器4压力和活塞两侧油管的压力传感器5。
进一步地，如图1所示，所述动力模块通过高压油管003与蓄能器4连接，所述蓄能器4上分别设置有泄压阀7、测压接头6.1。
进一步地，所述动力模块通过单向阀9与蓄能器4连接，所述动力模块的出口处设置有溢流阀8。
进一步地，如图6、图7所示，所述动力模块包括电机10和齿轮泵11，所述电机10驱动齿轮泵11转动以将高压的液压油输送到蓄能器4。
本实用新型在使用过程中，电机10带动齿轮泵11旋转，输出高压油存储到蓄能器4中，蓄能器4有压力传感器5监控压力，当油压低于100bar时，电机10启动，当油压高压150bar时，电机10启动。当需要驱动执行机构2时，伺服阀009接收4-20ma控制信号，控制执行机构2的动作，执行机构2带位置反馈器1，位置反馈和伺服控制阀形成闭环控制，可以精确控制执行机构2的行程。
所述电机10带动齿轮泵11旋转，齿轮泵11从连接油箱的油道吸油，建立高压油排出，通过高压油管003输入到蓄能器4中储存。所述齿轮泵11出口处设置有溢流阀8，保证系统压力不超压。所述动力模块上分别设计有检测蓄能器4压力和活塞两侧油缸001的压力传感器5，可在控制箱008的显示器上实时观察执行机构2的运行情况。
执行机构2的控制箱008可固定在执行机构2上，对于执行机构2安装位置较高，或空间狭窄，操作人员不便于靠近，或者安装管线温度高，振动大等应用场合，控制箱008可分开安装在便于操作的墙面或支架。执行机构2的控制箱008采用伺服驱动器和伺服控制器，使得该电液执行机构2的整体控制精度可达0.1%，重复率可达0.1%，全行程时间可调，响应时间小于50ms，明显优于市场同类产品。
本实施例的其他部分与上述实施例1或2相同，故不再赘述。
实施例4：
本实施例是在实施例1或2的基础上进行优化，如图1所示，所述动力模块包括电机10和齿轮泵11，所述电机10驱动齿轮泵11转动，所述齿轮泵11的进口处设置有补油接头6.2，且出口处设置有溢流阀8。所述齿轮泵11泵出的高压油经过单向阀9进入蓄能器4。所述蓄能器4连接压力传感器5、测压接头6.1，所述蓄能器4上设置有泄压阀7。所述蓄能器4与执行机构2之间设置有位置控制阀3，所述执行机构2上设置有位置反馈器1。
电机10带动齿轮泵11旋转，输出高压油存储到蓄能器4中，蓄能器4有压力传感器5监控压力，当油压低于100bar时，电机10启动，当油压高压150bar时，电机10启动。当需要驱动执行机构2时，伺服阀009接收4-20ma控制信号，控制执行机构2的动作，执行机构2带位置反馈器1，位置反馈和伺服控制阀形成闭环控制，可以精确控制执行机构2的行程。
所述电机10带动齿轮泵11旋转，齿轮泵11从连接油箱的油道吸油，建立高压油排出，通过高压油管003输入到蓄能器4中储存。所述齿轮泵11出口处设置有溢流阀8，保证系统压力不超压。所述动力模块上分别设计有检测蓄能器4压力和活塞两侧油缸001的压力传感器5，可在控制箱008的显示器上实时观察执行机构2的运行情况。
执行机构2的控制箱008可固定在执行机构2上，对于执行机构2安装位置较高，或空间狭窄，操作人员不便于靠近，或者安装管线温度高，振动大等应用场合，控制箱008可分开安装在便于操作的墙面或支架。执行机构2的控制箱008采用伺服驱动器和伺服控制器，使得该电液执行机构2的整体控制精度可达0.1%，重复率可达0.1%，全行程时间可调，响应时间小于50ms，明显优于市场同类产品。
本实施例的其他部分与上述实施例1或2相同，故不再赘述。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。
1.一种电液一体式阀控执行机构，其特征在于，包括执行机构、动力模块、蓄能器，所述动力模块输送高压油至蓄能器储存，所述蓄能器通过位置控制阀与执行机构连接，所述执行机构与位置反馈器连接；所述执行机构包括同轴设置的油缸、油箱，所述油缸设置在油箱内部，且油缸与油箱的两端分别共用缸盖，所述缸盖上设置有油道，且通过过渡油路块与动力模块的油道连通。
2.根据权利要求1所述的一种电液一体式阀控执行机构，其特征在于，右侧的缸盖上设置有液位计，以观察油箱内液位；左侧的缸盖上设置有油箱通气孔，所述油箱通气孔上设置有呼吸阀。
3.根据权利要求2所述的一种电液一体式阀控执行机构，其特征在于，所述过渡油路块右侧对应设置有油缸油道和油箱油道，且左侧对应设置有油缸油道、油箱通气孔。
4.根据权利要求1所述的一种电液一体式阀控执行机构，其特征在于，所述动力模块上分别设置有检测蓄能器压力和活塞两侧油管的压力传感器。
5.根据权利要求1所述的一种电液一体式阀控执行机构，其特征在于，所述动力模块通过高压油管与蓄能器连接，所述蓄能器上分别设置有泄压阀、测压接头。
6.根据权利要求1-5任一项所述的一种电液一体式阀控执行机构，其特征在于，所述动力模块通过单向阀与蓄能器连接，所述动力模块的出口处设置有溢流阀。
7.根据权利要求6所述的一种电液一体式阀控执行机构，其特征在于，所述动力模块包括电机和齿轮泵，所述电机驱动齿轮泵转动以将高压的液压油输送到蓄能器。
技术总结