本申请涉及阀门生产的领域，尤其是涉及一种阀体防腐膜的成型装置。
背景技术：
阀门是用来开闭管路、控制流向、调节和控制输送介质的参数的管路附件，可分为关断阀、止回阀、调节阀等。为了增加阀门的防腐蚀能力，普通碳钢材质的阀体内壁上热塑成型有一层氟塑料材质的防腐膜，以实现普通碳钢材质阀门的防腐能力，这种带有防腐膜的阀门也叫氟塑料衬里阀门。
相关技术中的阀体防腐膜在加工时，通常在阀体的下端口插入下模筒，并在阀体的上端口插入上模筒，然后利用螺栓将下模筒和上模筒分别与阀体进行固定。此时，下模筒的下端对阀体的下端口进行封堵，上模筒的上端对阀体的上端口进行封堵，并且下模筒的外壁、上模筒的外壁分别与阀体的内壁之间形成供氟塑料热塑成型的型腔。同时，上模筒和下模筒相互靠近的一端存在进料间隙，从而使得熔融状态的氟塑料能够通过进料间隙进入的型腔内。然后将氟塑料通过上模筒的上端口注入到下模筒内，再向上模筒中插入成型杆。
随后，将阀体、上模筒和下模筒等组件放入烧结炉内，并通过烧结炉对阀体、上模筒和下模筒等组件进行加热。当阀体、上模筒和下模筒等组件加热至一定温度时，通过人工将阀体、上模筒和下模筒等组件从烧结炉中取出，并将阀体、上模筒和下模筒等组件搬运至液压机上。随后，通过液压机的活塞柱对成型杆进行挤压，从而使得下模筒内熔融状态的氟塑料通过进料间隙进入的型腔内。当熔融状态的氟塑料冷却成型后，即可实现阀体防腐膜的加工。
针对上述中的相关技术，通过人工对阀体、上模筒和下模筒等组件进行搬运，存在有增加生产人员工作负担的缺陷，有待改进。
技术实现要素：
为了降低生产人员的工作负担，本申请提供一种阀体防腐膜的成型装置。
本申请提供的一种阀体防腐膜的成型装置采用如下的技术方案：
一种阀体防腐膜的成型装置，包括烧结炉和液压机，所述烧结炉和所述液压机之间设置有工作台，所述工作台上依次设置有：送料机构，将所述烧结炉中的阀体等组件取出；输送机构，包括传送带和若干设置于所述传送带的料带上的置物板，若干所述置物板沿所述传送带的料带的周向方向均匀分布，每个所述置物板上均设置有用于对阀体进行位置限定的夹持件；抓料机构，将所述传送带上的阀体等组件运抓取至所述液压机上。
通过采用上述技术方案，通过利用送料机构将烧结炉中的阀体独立抓取至相应的置物板上，再通过传送带对阀体等组件进行运输。然后利用抓料机构将置物板上的阀体等组件抓取至液压机上，从而实现阀体防腐膜生产过程中的自动化搬运作业。此设计既能有效降低生产人员的工作负担，又能提高成产效率。同时，通过设置能够对阀体进行位置限定的夹持件，提高阀体等组件的运输稳定性，从而提高成型装置的使用稳定性。
可选的，所述工作台上设置有加热罩，所述传送带位于所述加热罩内，所述加热罩的内壁设置有加热丝。
通过采用上述技术方案，通过设置加热丝，能够实现阀体等组件运输过程中的保温能力，从而使得氟塑料能够始终处于熔融状态。此设计能够有效避免熔融状态的氟塑料受冷固化，从而提高阀体防腐膜的生产合格率。
可选的，所述夹持件包括两个分别水平滑动设置于相应的所述置物板上的夹持板，所述加热罩内设置有用于驱动相应的两个所述夹持板相互靠近或远离的驱动机构。
通过采用上述技术方案，通过驱动机构驱动相应的两个夹持板相互靠近，从而使得两个夹持板能够对阀体进行夹持固定，进而实现阀体等组件运输过程中的稳定限位，有效提高阀体等组件的运输稳定性。
可选的，所述驱动机构包括控制件和复位件，所述控制件包括两个分别设置于所述加热罩的两侧内壁的驱动杆，所述驱动杆沿所述传送带的运动方向布置且供相应的所述夹持板抵触，所述驱动杆的两端端部分别设置有供相应的所述夹持板抵触的驱动斜面，所述复位件用于驱动位于同一所述置物板上的两个所述夹持板相互远离。
通过采用上述技术方案，当传送带带动置物板以及相应的两个夹持板朝向液压机运动，并且两个夹持板分别与靠近传送带运动起始端一侧的相应的驱动斜面抵触时，两个夹持板在相应的驱动斜面的推动下相互靠近。当两个夹持板分别与相应的驱动杆抵触时，两个夹持板即可共同对阀体进行夹持固定。当两个夹持板分别脱离靠近传送带运动终止端一侧的相应的驱动斜面时，两个夹持板在复位件的控制下相互远离。随后，抓料机构即可将阀体等组件从置物板上取下。通过设置结构简单、驱动效果稳定的驱动机构，实现阀体的快速夹持稳定，从而提高生产效率。同时，此控制件设计巧妙，并且传送带带动夹持板运动的过程中，即可实现阀体的自动夹持固定。同时，两个夹持板的相互靠近运动无需使用额外的驱动源，既能降低资源消耗率，又能提高各部件之间的联动性。
可选的，所述夹持板采用铁质材料制成，所述复位件为设置于每个所述驱动斜面上的磁铁。
通过采用上述技术方案，当两个夹持板朝向液压机运动并分别抵触靠近传送带运动终止端一侧的相应的驱动斜面时，驱动斜面上的磁铁对相应的夹持板产生吸引力。当两个夹持板逐渐脱离相应的驱动斜面的过程中，两个夹持板即可在相应的磁铁的吸引力的作用下相互远离，从而使得两个夹持板脱离阀体。通过设置结构巧妙、驱动限位稳定的复位件，实现两个夹持板的快速复位，从而进一步提高生产效率。同时，此复位件无需使用额外的驱动源，既能进一步降低资源消耗率，又能进一步提高各部件之间的联动性。
可选的，所述加热罩的顶壁沿所述传送带的运动方向设置有供成型杆的上端端部抵触的支撑杆，所述支撑杆靠近所述传送带运动起始端的一端设置有供所述成型杆抵触的控制斜面。
通过采用上述技术方案，当置物板带动阀体等组件运动，并且成型杆的上端端部与控制斜面抵触时，成型杆在控制斜面的推动下竖直向下运动。此时，下模筒内熔融状态的氟塑料在成型杆的挤压下通过进料间隙进入的型腔内，从而实现阀体防腐膜的预成型作业。此设计巧妙，并且使得阀体等组件进行运输的过程中，即可实现阀体防腐膜的预成型作业，有效节省后续液压机的活塞端对成型杆进行按压的时间，从而提高生产效率。
可选的，所述液压机的侧方设置有预冷池和冷却池，所述抓料机构能够将所述液压机上的阀体等组件依次运送至所述预冷池和所述冷却池中，所述预冷池内设置有安装架，所述安装架上设置有冷却管，所述冷却管的上端贯穿有若干喷水孔，所述冷却管的一端端部与所述冷却池通过抽水组件相连通、另一端端部呈封堵状。
通过采用上述技术方案，当液压机的活塞端对成型杆完成按压后，通过抓料机构将液压机上的阀体等组件抓取至预冷池内，然后通过抽水组件将冷却池内的冷水抽取至冷却管内。随后，冷却管内的冷水通过若干喷水孔喷出并冲击阀体等组件，从而实现阀体等组件的预冷却。随后，再通过抓料机构将阀体等组件抓取至冷却池内，并使得阀体等组件浸没在冷水内，从而实现阀体等组件的冷却降温。此设计能够实现阀体等组件的两次冷却降温作业，从而提高阀体等组件的冷却降温效果。同时，由于阀体等组件能够进行预冷却，从而使得阀体等组件进入到冷却池内的冷水中时，阀体等组件的温度相对较低，从而尽可能的避免冷却池内的冷水升温，进而保证后续冷却池的冷却降温能力。同时，利用抽水组件对冷却池内的冷水进行抽取，并对阀体等组件进行预冷却，使得使用者能够源源不断的向冷却池内添加冷水，从而进一步保证冷却池的冷却降温能力。同时，此设计还能实现冷水的合理应用，进而节省生产成本。
可选的，所述抽水组件包括设置于所述冷却池内的水泵以及与所述水泵的出水端口相连接的抽水管，所述抽水管与所述冷却管相连接。
通过采用上述技术方案，通过设置结构简单、操作便利的抽水组件，实现冷却池内冷水的快速抽取，从而提高阀体等组件的冷却降温效率，进而提高生产效率。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
通过利用送料机构将烧结炉中的阀体独立抓取至相应的置物板上，再通过传送带对阀体等组件进行运输，然后利用抓料机构将置物板上的阀体等组件抓取至液压机上，从而实现阀体防腐膜生产过程中的自动化搬运作业，既能有效降低生产人员的工作负担，又能提高成产效率；
通过设置加热丝，能够实现阀体等组件运输过程中的保温能力，从而使得氟塑料能够始终处于熔融状态，此设计能够有效避免熔融状态的氟塑料受冷固化，从而提高阀体防腐膜的生产合格率；
通过设置能够推动成型杆向下运动的控制斜面，使得阀体等组件进行运输的过程中，即可实现阀体防腐膜的预成型作业，有效节省后续液压机的活塞端对成型杆进行按压的时间，从而提高生产效率。
附图说明
图1是本申请实施例的整体结构示意图。
图2是本申请实施例中加热罩的内部结构示意图。
图3是图2中a区域的放大示意图。
图4是本申请实施例中预冷池的内部结构示意图。
附图标记说明：1、烧结炉；2、液压机；3、工作台；4、送料机构；41、第一机械臂；42、第一气动夹爪；5、输送机构；51、传送带；52、置物板；6、抓料机构；61、第二机械臂；62、第二气动夹爪；7、预冷池；8、冷却池；9、加热罩；10、加热丝；11、夹持板；12、驱动机构；121、驱动杆；122、磁铁；13、驱动斜面；14、导向斜面；15、支撑杆；16、控制斜面；17、安装架；18、冷却管；19、喷水孔；20、排水管；21、抽水组件；211、水泵；212、抽水管。
具体实施方式
以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种阀体防腐膜的成型装置。参照图1和图2，阀体防腐膜的成型装置包括烧结炉1和液压机2，烧结炉1和液压机2之间设置有工作台3，工作台3的上端依次设置有送料机构4、输送机构5以及抓料机构6。同时，液压机2的侧壁固定连接有预冷池7和冷却池8，以实现阀体等组件的冷却降温。
参照图1和图2，送料机构4用于将烧结炉1中的阀体等组件取出，并将阀体等组件抓取至输送机构5上，输送机构5用于将阀体等组件运动至液压机2的侧方。抓料机构6用于将输送机构5上的阀体等组件运抓取至液压机2上，同时，抓料结构还能够将液压机2上的阀体等组件依次抓取至预冷池7和冷却池8中。
参照图1和图2，送料机构4包括固定连接在工作台3上端面的第一机械臂41，第一机械臂41的端部连接有第一气动夹爪42。第一气动夹爪42用于对烧结炉1内的阀体等组件进行抓取，第一机械臂41用于控制第一气动夹爪42带动阀体等组件运动，以实现阀体等组件的快速运输。
参照图1和图2，工作台3的上端面固定连接有下端开口的加热罩9，并且加热罩9靠近烧结炉1的一侧以及靠近液压机2的一侧均呈敞口状，以使得阀体等组件能够穿过加热罩9。
参照图2和图3，加热罩9的内壁设置有加热丝10，以实现阀体等组件运输过程中的保温能力。
参照图2和图3，输送机构5包括设置于工作台3上端面的传送带51，并且传送带51位于加热罩9的内部，以保证阀体等组件能够穿过加热罩9。传送带51的料带上沿其运动方向均匀固定连接有供阀体等组件放置的置物板52，以实现对阀体等组件的稳定支撑。
参照图2和图3，每个置物板52背离传送带51的带面一侧的表面分别设置有用于对阀体进行位置限定的夹持件，以实现对阀体运输过程中的稳定限位。夹持件包括两个分别水平滑动连接于相应的置物板52上的夹持板11，位于同一置物板52上的两个夹持板11用于相互靠近或远离，以实现阀体等组件的夹持或放松。同时，加热罩9内设置有用于驱动相应的两个夹持板11相互靠近或远离的驱动机构12。
参照图2和图3，驱动机构12包括控制件和复位件，控制件用于控制位于同一置物板52上的两个夹持板11相互靠近，以实现阀体的快速夹持限位。复位件用于驱动位于同一置物板52上的两个夹持板11相互远离，以实现阀体的快速放松。
参照图2和图3，控制件包括两个分别水平固定连接于加热罩9的两侧内壁的驱动杆121，并且驱动杆121的长度方向与传送带51的运动方向平行。夹持板11的运动方向与传送带51的料带的运动方向垂直，并且两个驱动杆121相互靠近的端面用于供相应的夹持板11抵触。当同一个置物板52上的两个夹持板11分别与相应的驱动杆121抵触时，两个夹持板11相互靠近并共同对阀体进行夹持限位。
参照图2和图3，驱动杆121的两端端部分别一体成型有供相应的夹持板11抵触的驱动斜面13，同时，每个夹持板11的两端端部分别设置有与相应的驱动斜面13相契合的导向斜面14，以提高夹持板11的导向效果。
当两个夹持板11分别与靠近传送带51运动起始端一侧的相应的驱动斜面13抵触时，两个夹持板11能够在相应的驱动斜面13的推动下快速相互靠近并与相应的驱动杆121抵接。当两个夹持板11分别与靠近传送带51运动终止端一侧的相应的驱动斜面13抵触时，两个夹持板11能够在复位件的驱动下快速相互远离。
参照图2和图3，夹持板11采用铁质材料制成，复位件为固定嵌设于每个驱动斜面13上的磁铁122。当两个夹持板11逐渐脱离靠近传送带51运动终止端一侧的相应的驱动斜面13的过程中，两个夹持板11能够在相应的磁铁122的吸引力的作用下相互远离，以使得两个夹持板11脱离阀体。
参照图2和图3，加热罩9的顶壁沿传送带51的运动方向固定连接有供成型杆的上端端部抵触的支撑杆15，同时，支撑杆15靠近传送带51运动起始端的一端一体成型有供成型杆抵触的控制斜面16。
当成型杆的上端端部与控制斜面16抵触时，成型杆在控制斜面16的推动下竖直向下运动，并使得成型杆与支撑杆15抵接。此时，下模筒内熔融状态的氟塑料在成型杆的挤压下通过进料间隙进入的型腔内，以实现阀体防腐膜的预成型作业。
参照图2和图3，抓料机构6包括固定连接在工作台3上端面的第二机械臂61，第二机械臂61的端部连接有第二气动夹爪62。第二气动夹爪62用于对置物板52上端面的阀体等组件进行抓取，第二机械臂61用于控制第二气动夹爪62带动阀体等组件运动，以实现阀体等组件的快速运输。
参照图1和图4，预冷池7的底壁固定连接有安装架17，安装架17的上端水平固定连接有冷却管18，并且冷却管18的上端均匀贯穿有若干喷水孔19。冷却管18的一端端部与冷却池8通过抽水组件21相连通，且另一端端部呈封堵状，并且预冷池7的下端连接有排水管20。抽水组件21能够将冷却池8内的冷水抽取至冷却管18内，然后冷却管18内的冷水通过若干喷水孔19喷出并冲击阀体等组件，从而实现阀体等组件的预冷却。
参照图1和图4，抽水组件21包括设置于冷却池8内的水泵211，水泵211的出水端口固定连接有抽水管212。同时，抽水管212远离水泵211的一端与冷却管18的开口端相连通，以使得水泵211能够将冷却池8内的冷水通过抽水管212抽取至冷却管18中。
本申请实施例一种阀体防腐膜的成型装置的实施原理为：当需要对阀体内壁的防腐膜进行生产时，将氟塑料通过上模筒的上端口注入到下模筒内，再向上模筒中插入成型杆。然后将阀体、上模筒和下模筒等组件放入烧结炉1内，并通过烧结炉1对阀体、上模筒和下模筒等组件进行加热。当阀体等组件加热至一定温度时，通过第一机械臂41控制第一气动夹爪42运动，并利用第一气动夹爪42将烧结炉1内的阀体等组件抓取至相应的安装板上。
随后，通过传送带51带动置物板52、夹持板11以及阀体等组件朝向液压机2的方向运动。当两个夹持板11的导向斜面14分别与靠近传送带51运动起始端一侧的相应的驱动斜面13抵触时，两个夹持板11能够在相应的驱动斜面13的推动下快速相互靠近。随着传送带51的继续运动，当两个夹持板11分别与相应的驱动杆121抵触时，两个夹持板11即可共同对阀体进行夹持固定。
此时，成型杆的上端端部与控制斜面16相抵触，成型杆在控制斜面16的推动下竖直向下运动，并使得成型杆与支撑杆15抵接。此时，下模筒内熔融状态的氟塑料在成型杆的挤压下通过进料间隙进入的型腔内，以实现阀体防腐膜的预成型作业。
随着传送带51的继续运动，当两个夹持板11的导向斜面14分别与靠近传送带51运动终止端一侧的相应的驱动斜面13抵触时，两个夹持板11即可在相应的磁铁122的吸引下逐渐远离。当两个夹持板11分别脱离相应的驱动杆121时，即可实现阀体等组件的放松。
随后，通过第二机械臂61控制第二气动夹爪62运动，并利用第二气动夹爪62将安装板上的阀体等组件抓取至液压机2上。然后通过液压机2的活塞柱对成型杆进行挤压，从而使得下模筒内熔融状态的氟塑料通过进料间隙进入的型腔内。当熔融状态的氟塑料冷却成型后，即可实现阀体防腐膜的加工。
紧接着，通过第二机械臂61控制第二气动夹爪62运动，并利用第二气动夹爪62将液压机2上的阀体等组件抓取至预冷池7内。然后通过水泵211对冷却池8内的冷水进行抽取，并使得冷水通过冷却管18的若干喷水孔19喷出，随后，冷水冲击阀体等组件，从而实现预冷却作业。
然后再通过第二机械臂61将阀体等组件抓取至冷却池8内，并使得阀体等组件浸入冷却池8内的冷水中，从而实现阀体等组件的冷却降温。随后，即可将阀体等组件从冷却池8中取出，从而实现阀体防腐膜的生产。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
1.一种阀体防腐膜的成型装置，包括烧结炉(1)和液压机(2)，其特征在于：所述烧结炉(1)和所述液压机(2)之间设置有工作台(3)，所述工作台(3)上依次设置有：
送料机构(4)，将所述烧结炉(1)中的阀体等组件取出；
输送机构(5)，包括传送带(51)和若干设置于所述传送带(51)的料带上的置物板(52)，若干所述置物板(52)沿所述传送带(51)的料带的周向方向均匀分布，每个所述置物板(52)上均设置有用于对阀体进行位置限定的夹持件；
抓料机构(6)，将所述传送带(51)上的阀体等组件运抓取至所述液压机(2)上。
2.根据权利要求1所述的一种阀体防腐膜的成型装置，其特征在于：所述工作台(3)上设置有加热罩(9)，所述传送带(51)位于所述加热罩(9)内，所述加热罩(9)的内壁设置有加热丝(10)。
3.根据权利要求2所述的一种阀体防腐膜的成型装置，其特征在于：所述夹持件包括两个分别水平滑动设置于相应的所述置物板(52)上的夹持板(11)，所述加热罩(9)内设置有用于驱动相应的两个所述夹持板(11)相互靠近或远离的驱动机构(12)。
4.根据权利要求3所述的一种阀体防腐膜的成型装置，其特征在于：所述驱动机构(12)包括控制件和复位件，所述控制件包括两个分别设置于所述加热罩(9)的两侧内壁的驱动杆(121)，所述驱动杆(121)沿所述传送带(51)的运动方向布置且供相应的所述夹持板(11)抵触，所述驱动杆(121)的两端端部分别设置有供相应的所述夹持板(11)抵触的驱动斜面(13)，所述复位件用于驱动位于同一所述置物板(52)上的两个所述夹持板(11)相互远离。
5.根据权利要求4所述的一种阀体防腐膜的成型装置，其特征在于：所述夹持板(11)采用铁质材料制成，所述复位件为设置于每个所述驱动斜面(13)上的磁铁(122)。
6.根据权利要求2所述的一种阀体防腐膜的成型装置，其特征在于：所述加热罩(9)的顶壁沿所述传送带(51)的运动方向设置有供成型杆的上端端部抵触的支撑杆(15)，所述支撑杆(15)靠近所述传送带(51)运动起始端的一端设置有供所述成型杆抵触的控制斜面(16)。
7.根据权利要求1所述的一种阀体防腐膜的成型装置，其特征在于：所述液压机(2)的侧方设置有预冷池(7)和冷却池(8)，所述抓料机构(6)能够将所述液压机(2)上的阀体等组件依次运送至所述预冷池(7)和所述冷却池(8)中，所述预冷池(7)内设置有安装架(17)，所述安装架(17)上设置有冷却管(18)，所述冷却管(18)的上端贯穿有若干喷水孔(19)，所述冷却管(18)的一端端部与所述冷却池(8)通过抽水组件(21)相连通、另一端端部呈封堵状。
8.根据权利要求7所述的一种阀体防腐膜的成型装置，其特征在于：所述抽水组件(21)包括设置于所述冷却池(8)内的水泵(211)以及与所述水泵(211)的出水端口相连接的抽水管(212)，所述抽水管(212)与所述冷却管(18)相连接。
技术总结