本实用新型涉及无菌混合设备领域，具体涉及一种无菌粉末混合的单锥螺带混合机。
背景技术：
此部分的陈述仅仅提供与本公开有关的背景技术信息，并且这些陈述可能构成现有技术。在实现本实用新型过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题。
单锥混合机是一种用途广泛的混合设备，主要应用于制药、食品、饲料、化工等各个领域，一般具有锥形罐体，罐内设有旋转螺带、不锈钢夹层、喷淋球、压缩气体进出口、进料口、出料口，其工作原理是从进料口将物料加入罐内，通过螺带旋转将下层物料带到上层，混合完成后从罐体底部出料口出料。混合时可对罐体进行加热，可通入无菌的压缩气体或抽出气体对罐体进加压和减压。混合结束后通过喷淋球用水清洗罐体内部，并用蒸汽加热罐体进行干燥和灭菌，便于下次生产。
但现有技术中的单锥螺带混合机，常常出现混合不均匀或收率较低的问题。尤其对一些混合均匀性要求高的物料影响较大。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型的目的在于解决现有技术中的一部分问题，或至少缓解这些问题。
一种用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，包括罐体、上封头组件、下封头组件和转动组件；所述罐体包括为带有不锈钢夹层的壳体、搅拌螺带、蒸汽进口和蒸汽出口，所述不锈钢夹层与蒸汽进口和蒸汽出口连通；所述转动组件位于罐体正上方，包括搅拌电机、变速箱和传动轴，所述传动轴能够带动所述搅拌螺带转动；所述上封头组件位于罐体侧上方，包括真空进料口、压缩空气进出口和注射用水喷淋球；所述下封头组件位于罐体底部，包括气动半球阀；所述下封头组件还包括气体反吹装置；所述气体反吹装置环绕在罐体底部外，包括高压气体进口和至少一个与罐体内部连通的管道。
进一步的，所述管道穿过所述不锈钢夹层，与罐体内部连通。
进一步的，所述气动半球阀位于气体反吹装置的下方。
所述下封头组件还包括振动电机，与所述罐体接触。
进一步的，所述振动电机与所述罐体的底部接触。
所述上封头组件还包括压力/温度检测口和检查孔。
进一步的，所述压力/温度检测口处设有压力检测器和温度检测器。
所述罐体为圆锥体；所述搅拌螺带可沿中轴线进行顺时针或逆时针的旋转。
所述压缩空气进出口和粉末捕集器连接，所述粉末捕集器固定在罐体内部。
所述蒸汽进口设于罐体上部，所述蒸汽出口设于罐体下部。
本实用新型具有如下有益效果：
1、在罐体底部设置气体反吹装置，通过高压气体吹扫螺带混合死角的物料，从而实现两种或多种物料的有效混合；
2、罐体底部增加了振动电机，可对罐体进行高频振动，将静电吸附在罐壁的粉末抖落，提高混合收率和混合均匀性；
3、振动电机设于罐体底部，能与气体反吹装置进行协同配合，更有利于提高物料的混合均匀性。
附图说明
本实用新型的上述结构可以通过以下的附图给出的非限定性的实施例进一步说明。
图1为本实用新型的安装布局示意图；
图2为气体反吹装置的平面图。
其中：1-搅拌电机；2-变速箱；3-传动轴；4-压缩空气进出口；5-压力/温度检测口；6-粉末捕集器；7-检查孔；8-注射用水喷淋球；9-真空进料口；10-蒸汽进口；11-不锈钢夹层；12-搅拌螺带；13-蒸汽出口；14-气体反吹装置；15-高压气体进口；16-振动电机；17-气动半球阀；18-管道。
具体实施方式
以下结合附图，对本实用新型作进一步说明，本实用新型的实施例只用于说明本实用新型而非限制本实用新型，在不脱离本实用新型技术思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，作出各种替换和变更，均应包括在本实用新型的范围内。
通过对用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机进行分析发现，单锥螺带混合机之所以常出现混合不均匀或收率较低的问题，主要是由以下两个原因导致：
1、螺带旋转将下层物料带到上层时以及真空进料时，粉末粘附罐壁较多，导致混合不均匀或收率较低。
2、由于采用的罐体为圆锥体，上部宽下部窄，旋转螺带在罐体底部存在螺带混合死角，罐体底部有大约10到15公分厚的物料不能混合而堆积在罐体底部。特别是对混合均匀性要求高的物料造成了较大的影响。
如图1或2所示，一种用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，包括罐体、上封头组件、下封头组件和转动组件；所述罐体包括为带有不锈钢夹层11的壳体、搅拌螺带12、蒸汽进口10和蒸汽出口13，所述不锈钢夹层11与蒸汽进口10和蒸汽出口13连通；所述转动组件位于罐体正上方，包括搅拌电机1、变速箱2和传动轴3，所述传动轴3能够带动所述搅拌螺带12转动；所述上封头组件位于罐体侧上方，包括真空进料口9、压缩空气进出口4和注射用水喷淋球8；所述下封头组件位于罐体底部，包括气动半球阀17；所述下封头组件还包括气体反吹装置14；所述气体反吹装置14环绕在罐体底部外，包括高压气体进口15和至少一个与罐体内部连通的管道18。
气动半球阀17位于出料口，用于打开或关闭出料口。
气体反吹装置14环绕在罐体底部，可与罐体的壳体固定连接，如图1所示。气体反吹装置14通过高压气体进口15和管道18向罐体内部通入高压气体，通过高压气体吹扫罐体底部堆积的螺带混合死角的物料，从而实现两种或多种物料的有效混合。如图2所示，管道18有四个，均匀位于罐体的四周，通过环形通道与一个高压气体进口15连通，从而可同时向螺带混合死角四周通入高压气体，便于同时吹扫积压在罐体底部的物料，使底层物料随气流冲力向上移动，以达到混合目的。当然，也可设置2个、6个、8个等多个管道18。高压气体进口15也可不止一个，如可采用多个高压气体进口15分别与管道18连接，从而不需要环形气体通道。
管道18可以是不锈钢管，或其他材质的管道。
所述管道18穿过所述不锈钢夹层11，与罐体内部连通，如图2所示。由于罐体采用的是带不锈钢夹层11的壳体，且不锈钢夹层11与蒸汽进口10和蒸汽出口13连通，为避免用于吹扫罐体底部物料的高压气体通过不锈钢夹层11和蒸汽进出口排出而无法起到吹扫混合的作用，故管道18不与不锈钢夹层11连通，直接穿过不锈钢夹层11与罐体内部连通。
所述气动半球阀17位于气体反吹装置14的下方，如图1所示。气体反吹装置14设于启动半球阀17的上部一小段的位置，使其能更有针对的对罐体底部的螺带混合死角进行吹扫，提高吹扫效率。
所述下封头组件还包括振动电机16，与所述罐体接触，如图1所示。振动电机16可对罐体进行高频振动，将静电吸附在罐壁的粉末抖落，提高混合收率。所述振动电机16可与罐体的壳体接触。也可，所述振动电机16与所述罐体的底部接触，如图2所示，与罐体底部的气动半球阀17接触，能在将罐壁的粉末抖落的同时，对罐体底部堆积的物料进行抖动，配合气体反吹装置14的高压气体的吹扫，使得罐体底部的物料更易被吹起，进行混合，提高混合效率。
所述上封头组件还包括压力/温度检测口5和检查孔7，如图1所示，所述压力/温度检测口5处设有压力检测器和温度检测器，便于对罐体内部的压力和温度进行检测。
所述罐体为圆锥体；所述搅拌螺带12可沿中轴线进行顺时针或逆时针的旋转，如图1所示。
所述压缩空气进出口4和粉末捕集器6连接，所述粉末捕集器6固定在罐体内部，如图1所示。所述蒸汽进口10设于罐体上部，所述蒸汽出口13设于罐体下部，如图1所示，便于蒸汽从上至下均匀通过不锈钢夹层11，使罐体内的温度均匀。
本实用新型结构巧妙，集清洗、灭菌、干燥、混合于一体，罐体底部增加了振动电机16，可对罐体进行高频振动，将静电吸附在罐壁的粉末抖落，提高混合收率。同时在罐体底部增加气体反吹装置14，通过高压气体吹扫螺带混合死角的物料，从而实现两种或多种物料的有效混合。
上述没有特指的固定连接，可以是铆接、焊接、螺栓联接等连接方式，活动连接，可以是铰接等连接方式。
1.一种用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，包括罐体、上封头组件、下封头组件和转动组件；所述罐体包括为带有不锈钢夹层(11)的壳体、搅拌螺带(12)、蒸汽进口(10)和蒸汽出口(13)，所述不锈钢夹层(11)与蒸汽进口(10)和蒸汽出口(13)连通；所述转动组件位于罐体正上方，包括搅拌电机(1)、变速箱(2)和传动轴(3)，所述传动轴(3)能够带动所述搅拌螺带(12)转动；所述上封头组件位于罐体侧上方，包括真空进料口(9)、压缩空气进出口(4)和注射用水喷淋球(8)；所述下封头组件位于罐体底部，包括气动半球阀(17)；其特征在于，所述下封头组件还包括气体反吹装置(14)；所述气体反吹装置(14)环绕在罐体底部外，包括高压气体进口(15)和至少一个与罐体内部连通的管道(18)。
2.根据权利要求1所述的用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，其特征在于，所述管道(18)穿过所述不锈钢夹层(11)，与罐体内部连通。
3.根据权利要求2所述的用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，其特征在于，所述气动半球阀(17)位于气体反吹装置(14)的下方。
4.根据权利要求1所述的用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，其特征在于，所述下封头组件还包括振动电机(16)，与所述罐体接触。
5.根据权利要求4所述的用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，其特征在于，所述振动电机(16)与所述罐体的底部接触。
6.根据权利要求1所述的用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，其特征在于，所述上封头组件还包括压力/温度检测口(5)和检查孔(7)。
7.根据权利要求6所述的用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，其特征在于，所述压力/温度检测口(5)处设有压力检测器和温度检测器。
8.根据权利要求1所述的用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，其特征在于，所述罐体为圆锥体；所述搅拌螺带(12)可沿中轴线进行顺时针或逆时针的旋转。
9.根据权利要求1所述的用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，其特征在于，所述压缩空气进出口(4)和粉末捕集器(6)连接，所述粉末捕集器(6)固定在罐体内部。
10.根据权利要求1所述的用于无菌粉末混合的单锥螺带混合机，其特征在于，所述蒸汽进口(10)设于罐体上部，所述蒸汽出口(13)设于罐体下部。
技术总结