本实用新型涉及搅拌装置技术领域，特别是涉及用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置。
背景技术：
在湿法生产锶铁氧体预烧料生产过程中，将原料搅拌均匀是其中一个非常重要的生产环节。现有搅拌装置虽然能够实现搅拌功能，但搅拌叶片靠近搅拌筒底部，搅拌筒上部的原料的搅拌时间较短，混合程度较低。并且现有搅拌装置结构较为复杂，采用输送泵输送原料，装置故障率较高。除此之外，现有搅拌叶片结构不合理而易损坏，导致装置的使用寿命短。
技术实现要素：
针对现有技术中的上述问题，本实用新型提供了用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，解决了现有搅拌装置结构不合理，导致原料搅拌均匀度较低的问题。
为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案如下：
提供用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，其包括筒状结构的搅拌桶，搅拌桶开口端设有电机基座，电机基座上下两侧分别设有驱动装置和搅拌轴，且驱动装置的输出部与搅拌轴连接，搅拌轴上沿其轴线方向设有若干组搅拌叶片，且相邻两组搅拌叶片错位分布，搅拌叶片与水平面之间的夹角为α；
搅拌叶片包括与搅拌轴可拆卸连接的固定螺杆，固定螺杆上依次套设有锁定螺母、叶片管、锁定筒和锁定螺母，叶片管远离搅拌轴的一端端面以叶片管的轴线为对称轴对称设有嵌入槽，且叶片管的侧面上开设有与嵌入槽连通的限位槽，嵌入槽和限位槽形成用于安装叶片板的叶片槽，叶片管与锁定筒接触的一端以叶片管的轴线为对称轴对称设有限位缺口，且锁定筒上设有嵌入限位缺口的限位凸起；
搅拌桶底部设有出料口，出料口与输送管道连通，且输送管道上设有流通开关，搅拌桶封闭端内侧开有截面呈弧形状的流通槽，出料口位于流通槽的小端，搅拌桶的内壁上沿搅拌桶的轴线方向设有螺旋叶片。
进一步地，电机基座为矩形平板结构，电机基座左右两侧均与搅拌桶形成进料口。
进一步地，驱动装置包括转动电机，转动电机的输出轴通过减速机与搅拌轴连接。
进一步地，每组搅拌叶片的数量为三个，且每组搅拌叶片沿搅拌轴的周向方向均匀布置。
进一步地，叶片槽的截面呈t形或l形，且嵌入槽为t形的水平端或l形的水平端。
进一步地，固定螺杆远离搅拌轴的一端设有与固定螺杆的轴线垂直的固定通孔。
进一步地，螺旋叶片的旋向与搅拌轴的转动方向相反。
进一步地，嵌入槽位于限位缺口内。
本实用新型的有益效果为：
搅拌轴上设置有若干个组搅拌叶片，搅拌叶片能够对搅拌桶内各处高度进行搅拌混合，使搅拌桶内各处原料均能受到搅拌，进而原料的搅拌均匀程度高。搅拌叶片与水平面之间的夹角为α(即搅拌叶片与搅拌桶封闭端内底面之间呈一定角度)，夹角α减少了搅拌过程中搅拌叶片受到的阻力，进而提升了搅拌叶片的寿命，减少了搅拌叶片损坏、折断的可能性，降低了电机转动过程中阻力功耗，极大地降低了电机故障率，使搅拌装置的整体寿命得到提升。
叶片管可绕固定螺杆的轴线转动，进而叶片管带动其上的叶片板转动，使叶片板的侧面与水平面之间的夹角α可调。锁定筒上的限位凸起嵌入限位缺口后，通过锁定螺母牢牢固定，避免叶片管绕其自身轴线转动，搅拌叶片的侧面与水平面之间的夹角α容易调整。
流通开关用于控制搅拌好的原料从搅拌桶中流出，使用时，搅拌桶位于混磨机上方，即出料口位于混磨机上方，搅拌均匀的原料在重力作用下从出料口沿输送管道进入混磨机，相比泥浆泵输送原料至混磨机而容易出现泥浆泵堵塞的问题，利用重力输送原料整个过程从根本避免了此可能，使整个工艺更加流畅，故障率几乎为零。弧形状的流通槽可避免原料堆积在搅拌桶封闭端内底面上，使所有的原料通过流通槽进入出料口。
附图说明
图1为用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置的剖视图。
图2为用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置的俯视图。
图3为用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置的搅拌叶片正视图。
图4为用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置的搅拌叶片剖视图。
图5为用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置的限位缺口示意图。
图6为搅拌叶片的侧面与水平面之间的夹角α示意图。
其中，1、搅拌桶；101、出料口；102、流通槽；2、电机基座；3、搅拌轴；4、搅拌叶片；401、固定螺杆；402、叶片管；403、叶片板；404、锁定筒；405、嵌入槽；406、限位槽；407、限位缺口。
具体实施方式
下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的发明创造均在保护之列。
如图1～图2所示，本方案提供了用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，其包括筒状结构的搅拌桶1，搅拌桶1开口端设有电机基座2，电机基座2为矩形平板结构，电机基座2两侧均与搅拌桶1形成进料口，通过进料口将待搅拌均匀的各种原料投入至搅拌桶1中。
电机基座2上下两侧分别设有驱动装置和搅拌轴3，且驱动装置的输出部与搅拌轴3连接。驱动装置包括转动电机，转动电机的输出轴通过减速机与搅拌轴3连接，安装时，电机基座2开有搅拌轴3穿过的通孔，转动电机可采用15kw的电机，减速机可采用xld-8减速机，采用上述型号的电机和减速机能够使本装置与现有大搅拌桶装置的型号保持一致，可使备件通用，减少备件的成本占用，节省陈本，并且使动力装置与设备需求更加匹配，减少烧电机和减速机的情形，节约采购成本。搅拌轴3的轴线与搅拌桶1的轴线重合，使搅拌轴3上搅拌叶片4能够对搅拌桶1中各处进行搅拌，每个搅拌叶片4的搅拌区域相等，避免搅拌桶1中有空间未能被搅拌。
如图1和4所示，搅拌轴3上沿其轴线方向设有若干组搅拌叶片4，且相邻两组搅拌叶片4错位分布。进一步地，每组搅拌叶片4的数量为3个，且每组搅拌叶片4沿搅拌轴3的周向方向均匀布置。相邻两组搅拌叶片4之间的搅拌叶片4错位分布，使相邻两组搅拌叶片4之间的原料能够沿搅拌轴3轴线方向进行一定的上下交换，提升搅拌均匀度。进一步地，为了加强叶片的强度，搅拌叶片4的厚度为20mm，极大地提升了搅拌叶片4的寿命。
如图3和4所示，搅拌叶片4包括与搅拌轴3可拆卸连接的固定螺杆401，固定螺杆401上依次套设有锁定螺母、叶片管402、锁定筒404和锁定螺母，叶片管402远离搅拌轴3的一端端面以叶片管402的轴线为对称轴对称设有嵌入槽405，且叶片管402的侧面上开设有与嵌入槽405连通的限位槽406，嵌入槽405和限位槽406形成用于安装叶片板403的叶片槽，叶片槽的截面呈t形，且嵌入槽为t形的水平端，叶片管402与锁定筒404接触的一端以叶片管402的轴线为对称轴对称设有限位缺口407，(如图5所示)，且锁定筒404上设有嵌入限位缺口407的限位凸起。
进一步地，固定螺杆401远离搅拌轴3的一端设有与固定螺杆401的轴线垂直的固定通孔。临近固定通孔的锁定螺母长时间失效后，可通过螺栓嵌入固定通孔将临近固定通孔的锁定螺母固定，进而将叶片管402固定，避免叶片管402转动过程中绕固定螺杆401的轴线转动。嵌入槽405位于限位缺口407内，通过锁定筒404避免了叶片板403从叶片槽中滑出。使用时，叶片板404的侧面(叶片板404相对的两面且面积最大)与水平面之间的夹角α(如图6所示)的大小可以根据使用需求而定，本实施例中可以采用60°。
如图1所示，搅拌桶1底部设有出料口101，出料口101与输送管道连通，且输送管道上设有流通开关，搅拌桶1封闭端内侧开有截面呈弧形状的流通槽102，出料口101位于流通槽102的小端，搅拌桶1的内壁上沿搅拌桶1的轴线方向设有螺旋叶片，且螺旋叶片的旋向与搅拌轴3的转动方向相反。出料口101的中心线与流通槽102的中心线重合，目的是让原料在重力作用下自动进入输送管道。螺旋叶片的旋向相反可促进局部原料的重新混合，并配合搅拌叶片4将与搅拌桶1圆周内壁接触的原料进行充分搅拌均匀，缩短整体搅拌时间。
1.用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，包括筒状结构的搅拌桶(1)，所述搅拌桶(1)开口端设有电机基座(2)，所述电机基座(2)上下两侧分别设有驱动装置和搅拌轴(3)，且驱动装置的输出部与搅拌轴(3)连接，其特征在于，所述搅拌轴(3)上沿其轴线方向设有若干组搅拌叶片(4)，且相邻两组搅拌叶片(4)错位分布，所述搅拌叶片(4)的侧面与水平面之间的夹角为α；
所述搅拌叶片(4)包括与搅拌轴(3)可拆卸连接的固定螺杆(401)，所述固定螺杆(401)上依次套设有锁定螺母、叶片管(402)、锁定筒(404)和锁定螺母，所述叶片管(402)远离搅拌轴(3)的一端端面以叶片管(402)的轴线为对称轴对称设有嵌入槽(405)，且所述叶片管(402)的侧面上开设有与所述嵌入槽(405)连通的限位槽(406)，所述嵌入槽(405)和限位槽(406)形成用于安装叶片板(403)的叶片槽，所述叶片管(402)与锁定筒(404)接触的一端以叶片管(402)的轴线为对称轴对称设有限位缺口(407)，且所述锁定筒(404)上设有嵌入所述限位缺口(407)的限位凸起；
所述搅拌桶(1)底部设有出料口(101)，所述出料口(101)与输送管道连通，且所述输送管道上设有流通开关，所述搅拌桶(1)封闭端内侧开有截面呈弧形状的流通槽(102)，所述出料口(101)位于所述流通槽(102)的小端，所述搅拌桶(1)的内壁上沿搅拌桶(1)的轴线方向设有螺旋叶片。
2.根据权利要求1所述的用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，其特征在于，所述电机基座(2)为矩形平板结构，电机基座(2)左右两侧均与搅拌桶(1)形成进料口。
3.根据权利要求1所述的用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，其特征在于，所述驱动装置包括转动电机，所述转动电机的输出轴通过减速机与搅拌轴(3)连接。
4.根据权利要求1所述的用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，其特征在于，每组搅拌叶片(4)的数量为3个，且每组搅拌叶片(4)沿搅拌轴(3)的周向方向均匀布置。
5.根据权利要求1所述的用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，其特征在于，所述叶片槽的截面呈t形或l形，且所述嵌入槽(405)为t形的水平端或l形的水平端。
6.根据权利要求1所述的用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，其特征在于，所述固定螺杆(401)远离搅拌轴(3)的一端设有与固定螺杆(401)的轴线垂直的固定通孔。
7.根据权利要求1所述的用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，其特征在于，所述螺旋叶片的旋向与搅拌轴(3)的转动方向相反。
8.根据权利要求1所述的用于锶铁氧体预烧料生产的混料搅拌装置，其特征在于，所述嵌入槽(405)位于限位缺口(407)内。
技术总结