本实用新型涉及热处理技术领域，尤其是涉及一种螺旋磁性分离装置。
背景技术：
在工业热处理过程中，因为工件在加热到800℃以上在没有气氛保护的情况下都会产生氧化皮(铁屑)，氧化皮会在后续的淬火中随着淬火液的流动一起流动，随着氧化皮数量的增多，氧化皮会影响到管道中泵、控制阀、过滤器的正常工作。甚至堵塞过滤器，出现泵吸空现象。同时，氧化皮的存在也增加了泵的磨损，降低了泵的使用寿命。
现有技术中，通常是采用磁性分离器去除氧化皮，常规的磁性分离器，是通过磁性辊吸附的方式将淬火液的氧化皮进行去除，磁性分离器的氧化皮的吸附量取决于磁辊的长短、磁辊的大小和磁辊磁力的大小，其氧化皮的处理量较小，处理效率低，难以适用大流量的淬火液。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种螺旋磁性分离装置，以缓解了现有技术中存在的无法适用大流量淬火液的技术问题，提高了氧化皮的处理量和处理效率。
第一方面，本实用新型实施例提供一种螺旋磁性分离装置，包括槽体、螺旋绞龙、磁吸件和驱动组件，所述螺旋绞龙的一端位于所述槽体的底部，所述磁吸件设置在所述螺旋绞龙的芯部，用于吸附所述槽体内的铁屑，所述驱动组件与所述螺旋绞龙的另一端传动连接，并与所述磁吸件间隔设置，所述螺旋绞龙用于在所述驱动组件的带动下转动，以螺旋提升所述磁吸件吸附的所述铁屑。
在可选的实施方式中，所述螺旋绞龙包括筒轴和螺旋叶片，所述螺旋叶片螺旋分布在所述筒轴的外周面，所述筒轴的一端位于所述槽体的底部，另一端与所述驱动组件连接，所述磁吸件设置在所述筒轴内部，以使所述铁屑吸附在所述筒轴的外周面。
在可选的实施方式中，所述筒轴的底部开设有装配孔，所述磁吸件通过所述装配孔装配在所述筒轴内。
在可选的实施方式中，所述筒轴的底部设置有定位盖，所述定位盖用于抵持在所述磁吸件的底部，以使所述磁吸件限位在所述筒轴内部。
在可选的实施方式中，所述槽体的一侧设置有出料口，所述螺旋绞龙倾斜设置在所述槽体内，并由所述出料口伸出，所述磁吸件由所述槽体的底部延伸至所述出料口，以使所述铁屑由所述出料口掉落。
在可选的实施方式中，所述螺旋磁性分离装置还包括收集箱，所述收集箱设置在所述出料口外，用于收集从所述出料口掉落的所述铁屑。
在可选的实施方式中，所述出料口还设置有导料板，所述导料板设置在所述出料口的下侧边缘，并向着靠近所述收集箱的方向倾斜向下伸出，用于将所述铁屑导入所述收集箱。
在可选的实施方式中，所述驱动组件包括驱动件和支撑轴承，所述螺旋绞龙的端部可转动地设置在所述支撑轴承上，所述驱动件与所述螺旋绞龙传动连接，用于带动所述螺旋绞龙转动。
在可选的实施方式中，所述驱动组件还包括驱动减速机，所述驱动减速机的输入轴与所述驱动件连接，所述驱动减速机的输出轴与所述螺旋绞龙连接。
在可选的实施方式中，所述槽体包括水箱和收集槽，所述水箱设置在所述收集槽上方，用于将淬火液送入所述收集槽，所述收集槽呈漏斗状，所述螺旋绞龙的底部沿所述收集槽的侧壁倾斜设置并位于所述收集槽的底部。
本实用新型提供的螺旋磁性分离装置，通过将螺旋绞龙的一端位于到槽体的底部，同时将磁吸件设置在螺旋绞龙的芯部，驱动组件设置在螺旋绞龙的另一端，并与磁吸件间隔设置，在实际使用时，可通过磁吸件将槽体内的铁屑吸附在螺旋绞龙周围，并通过驱动组件带动螺旋绞龙转动，进而螺旋提升吸附的铁屑，由于磁吸件与驱动组件间隔设置，从而在上部形成未吸附区，在铁屑到达上部的未吸附区后，由于失去磁力，使得铁屑能够在重力的作用下自由落下，从而将铁屑从槽体中带出，实现铁屑的分离。相较于现有技术，本实用新型通过螺旋绞龙进行提升铁屑，可以迅速地将铁屑从槽体中分离出来，且与淬火液的流量无关，使得其能够适应大流量的淬火液，提高了铁屑的处理量和处理效率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型第一实施例提供的螺旋磁性分离器的结构示意图；
图2为图1中螺旋绞龙与磁吸体的连接结构示意图；
图3为本实用新型第一实施例提供的螺旋磁性分离器的局部结构示意图；
图4为图1中槽体的结构示意图；
图5为本实用新型第二实施例提供的螺旋绞龙与磁吸体的连接结构示意图。
图标：100-螺旋磁性分离装置；110-槽体；110a-水箱；110b-收集槽；111-出料口；113-导料板；130-螺旋绞龙；131-筒轴；133-螺旋叶片；135-装配孔；137-定位盖；1371-堵头；150-磁吸件；170-驱动组件；171-驱动件；173-支撑轴承；175-驱动减速机；190-收集箱。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
正如背景技术中所公开的，现有技术中针对热处理过程中产生的铁屑，通常是利用磁性辊吸附装置进行清理的，即将磁性辊放置在废液槽中，利用磁性辊转动时将铁屑吸附在表面，再由另一侧的刮刀刮下，所以当入水口侧淬火液的流量增大时，会导致废液槽中的水位迅速上升，而由于磁性辊占据废液槽中的大部分空间，导致废液槽的容纳空间有限，而出水流量增加有限，可能会造成溢出现象。同时，为了保证吸附效果，磁性辊的转速必须在一定范围内，故这种通过磁性辊进行吸附的分离器的吸附量主要取决于磁性辊的长度、大小以及磁力的大小，在磁力大小恒定的情况下，要想处理大流量的淬火液，则需要将磁性辊做的很大，占用空间大，且不符合相关工业标准，故现有的磁吸装置无法适应大流量的淬火液。
本实用新型提供了一种新的吸附铁屑的方式，利用螺旋提升装置结合磁吸装置将铁屑吸附并提升至外部空间，无需使用磁性辊进行表面吸附，且其在废液槽中占用空间较小，并且能够通过提升转速来提高吸附处理量，能够适用于大流量的淬火液，提高了氧化皮的处理量和处理效率。
下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
第一实施例
结合参见图1至图4，本实施例提供了一种螺旋磁性分离装置100，能够大大缓解现有技术中存在的无法适用大流量淬火液的技术问题，提高了氧化皮的处理量和处理效率。
本实施例提供的螺旋磁性分离装置100，包括槽体110、螺旋绞龙130、磁吸件150和驱动组件170，螺旋绞龙130的一端位于槽体110的底部，磁吸件150设置在螺旋绞龙130的芯部，用于吸附槽体110内的铁屑，驱动组件170与螺旋绞龙130的另一端传动连接，并与磁吸件150间隔设置，螺旋绞龙130用于在驱动组件170的带动下转动，以螺旋提升磁吸件吸附的铁屑。
在本实施例中，槽体110上方设置有淬火液入口，槽体110用于容置淬火液，磁吸件150为永磁体，并设置在螺旋绞龙130上，通过永磁体能够将淬火液中的铁屑吸附在螺旋绞龙130上，随着螺旋绞龙130的旋转，铁屑相互挤压向上移动，由于磁吸件150与驱动组件170间隔设置，从而在上部形成未吸附区，在铁屑到达上部的未吸附区后，由于失去磁力，使得铁屑能够在重力的作用下自由落下，从而将铁屑从槽体110中带出，实现铁屑的分离。
需要说明的是，本实施例中螺旋绞龙130采用不锈钢制成，从而使得磁吸件150并不会直接吸附螺旋绞龙130，而是将铁屑吸附在螺旋绞龙130周围。
当然，本实施例提供的槽体110不仅仅用于接收淬火液，也可以用于接收其他含有铁屑的废液。
螺旋绞龙130包括筒轴131和螺旋叶片133，螺旋叶片133螺旋分布在筒轴131的外周面，筒轴131的一端位于槽体110的底部，另一端与驱动组件170连接，磁吸件150设置在筒轴131内部，以使铁屑吸附在筒轴131的外周面。
在本实施例中，筒轴131为中空结构，螺旋叶片133固定分布在筒轴131外，且槽体110的底部设置有连接座，使得筒轴131的底端可转动地与连接座连接，筒轴131的顶端与驱动组件170连接，并由驱动组件170所支撑，这样就使得筒轴131的安装位置和安装角度保持固定，仅仅能够实现转动，保证了其转动过程中的稳定性。
在本实施例中，螺旋叶片133与槽体110的侧壁之间的间隙在1-2mm之间，从而能够使得筒轴131上吸附的铁屑在随着螺旋叶片133和筒轴131转动过程中能够与侧壁相接触，并使得其能够互相挤压，保证了提升效果。
在本实用新型其他较佳的实施例中，槽体110的侧壁上也可以开设有容置槽，螺旋叶片133和筒轴131容置在该容置槽中，从而使得筒轴131外侧用于吸附铁屑，内侧通过螺旋叶片133与容置槽的槽壁形成提升空间，使得铁屑相互挤压并提升，具体可参考现有的螺旋提升机构。
在本实施例中，筒轴131的底部开设有装配孔135，磁吸件150通过装配孔135装配在筒轴131内。具体地，筒轴131的底端可转动地装配在连接座上，在安装时首先将磁吸件150通过装配孔135装入筒轴131，然后再将筒轴131与连接座连接，其中磁吸件150呈柱状，装配孔135的尺寸和形状与磁吸件150相配合。
在本实施例中，槽体110的一侧设置有出料口111，螺旋绞龙130倾斜设置在槽体110内，并由出料口111伸出，磁吸件150由槽体110的底部延伸至出料口111，以使铁屑由出料口111掉落。具体地，筒轴131倾斜设置在槽体110内，并由出料口111伸出与驱动组件170连接，在驱动组件170的驱动下转动，磁吸件150延伸至出料口111并与驱动组件170间隔设置，使得筒轴131和螺旋叶片133周围吸附的铁屑在到达出料口111后失去磁吸力，并由出料口111自由下落。
进一步地，螺旋磁性分离装置100还包括收集箱190，收集箱190设置在出料口111外，用于收集从出料口111掉落的铁屑。具体地，收集箱190具有一集料开口，集料开口位于出料口111的正下方，并集料开口的尺寸大于出料口111的尺寸，从而能够尽可能多的接收来自出料口111的铁屑，防止铁屑落在收集箱190之外。
在本实用新型较佳的实施例中，集料开口呈喇叭状，能够进一步提升收集范围，防止铁屑落在收集箱190之外。
在本实施例中，出料口111还设置有导料板113，导料板113设置在出料口111的下侧边缘，并向着靠近收集箱190的方向倾斜向下伸出，用于将铁屑导入收集箱190。具体地，导料板113与竖直方向呈45°夹角设置，并向着集料开口的方向延伸，从而能够使得自由下落的铁屑沿导料板113落入收集箱190。
驱动组件170包括驱动件171、支撑轴承173和驱动减速机175，螺旋绞龙130的端部可转动地设置在支撑轴承173上，驱动件171与螺旋绞龙130传动连接，用于带动螺旋绞龙130转动。驱动减速机175的输入轴与驱动件171连接，驱动减速机175的输出轴与螺旋绞龙130连接。具体地，驱动减速机175的输出轴与筒轴131连接。
在本实施例中，驱动件171为驱动电机，通过驱动减速机175传动后带动筒轴131转动，具体地，筒轴131的端部设置有连接头，连接头具有一芯轴，芯轴与驱动减速器的输出轴通过联轴器连接或者一体成型，从而实现动力的传递。
在本实施例中，支撑轴承173倾斜设置，并固定在外部的机架(图未示)上，支撑轴承173和设置槽体110底部的连接座共同支撑筒轴131的两端。
槽体110包括水箱110a和收集槽110b，水箱110a设置在收集槽110b上方，用于将淬火液送入收集槽110b，收集槽110b呈漏斗状，螺旋绞龙130的底部沿收集槽110b的侧壁倾斜设置并位于收集槽110b的底部。具体地，筒轴131的延伸方向与收集槽110b的侧壁母线方向相平行，且二者之间间隙较小，使得螺旋叶片133贴近于收集槽110b的侧壁，出料口111设置在收集槽110b的顶部。
需要说明的是，此处收集槽110b为水槽，用于承接淬火液，当然，此处收集槽110b也可以是盐槽、油槽等用于承接不同介质的槽，同时，收集槽110b内部也可以没有任何液体，例如金属切削收集槽。
在本实施例中，水箱110a起到过渡承载作用，淬火液首先进入水箱110a，再经过水箱110a放水进入收集槽110b，其采用了间歇放水策略，当收集槽110b中的铁屑清理完毕后，将收集槽110b中的清水通过底部开口排出，然后再放入下一箱的淬火液。当然，此处也可以采用连续式防水，并通过排水管道将淬火液中的清水排出。
需要说明的是，本实施例中螺旋绞龙130由于并未采用表面吸附的方式，故螺旋绞龙130在收集槽110b中的体积占比较小，当淬火液的流量较大时，可直接将淬火液排入水箱110a和收集槽110b堆积，从而能够适应较大流量的淬火液，同时可提升筒轴131和螺旋叶片133的转动速度，使得铁屑的提升、分离速度更快，效率更高。
综上所述，本实施例提供的螺旋磁性分离装置100，通过将螺旋绞龙130的一端位于到槽体110的底部，同时将磁吸件150设置在螺旋绞龙130上，驱动组件170设置在螺旋绞龙130的另一端，并与磁吸件150间隔设置，在实际使用时，可通过磁吸件150将槽体110内的铁屑吸附在螺旋绞龙130周围，并通过驱动组件170带动螺旋绞龙130转动，进而螺旋提升吸附的铁屑，由于磁吸件150与驱动组件170间隔设置，从而在上部形成未吸附区，在铁屑到达上部的未吸附区后，由于失去磁力，使得铁屑能够在重力的作用下自由落下，从而将铁屑从槽体110中带出，实现铁屑的分离，铁屑处理效率高，且能够处理大流量的淬火液，且提高了铁屑的处理量和处理效率。
第二实施例
参见图5，本实施例提供了一种螺旋磁性分离装置100，其基本结构和原理及产生的技术效果和第一实施例相同，为简要描述，本实施例部分未提及之处，可参考第一实施例中相应内容。
螺旋磁性分离装置100包括槽体110、螺旋绞龙130、磁吸件150和驱动组件170，螺旋绞龙130的一端位于槽体110的底部，磁吸件150设置在螺旋绞龙130上，用于吸附槽体110内的铁屑，驱动组件170与螺旋绞龙130的另一端传动连接，并与磁吸件150间隔设置，螺旋绞龙130用于在驱动组件170的带动下转动，以螺旋提升磁吸件吸附的铁屑。
螺旋绞龙130包括筒轴131和螺旋叶片133，螺旋叶片133螺旋分布在筒轴131的外周面，筒轴131的一端位于槽体110的底部，另一端与驱动组件170连接，磁吸件150设置在筒轴131内部，以使铁屑吸附在筒轴131的外周面。
在本实施例中，筒轴131为中空结构，筒轴131的底部设置有定位盖137，定位盖137用于抵持在磁吸件150的底部，以使磁吸件150限位在筒轴131内部。具体地，筒轴131的底部开设有装配孔135，定位盖137可拆卸地设置在装配孔135中，通过装配孔135将磁吸件150装入筒轴131，再装上定位盖137实现抵持定位，防止磁吸件150跑出筒轴131。
在本实施例中，定位盖137的中心设置有一堵头1371，堵头1371通过螺纹连接的方式装配在装配孔135中，从而实现了定位盖137与筒轴131之间的定位，同时，螺纹的方向与螺旋叶片133的螺旋方向相配合，避免筒轴131转动时定位盖137脱落。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
1.一种螺旋磁性分离装置，其特征在于，包括槽体、螺旋绞龙、磁吸件和驱动组件，所述螺旋绞龙的一端位于所述槽体的底部，所述磁吸件设置在所述螺旋绞龙的芯部，用于吸附所述槽体内的铁屑，所述驱动组件与所述螺旋绞龙的另一端传动连接，并与所述磁吸件间隔设置，所述螺旋绞龙用于在所述驱动组件的带动下转动，以螺旋提升所述磁吸件吸附的所述铁屑。
2.根据权利要求1所述的螺旋磁性分离装置，其特征在于，所述螺旋绞龙包括筒轴和螺旋叶片，所述螺旋叶片螺旋分布在所述筒轴的外周面，所述筒轴的一端位于所述槽体的底部，另一端与所述驱动组件连接，所述磁吸件设置在所述筒轴内部，以使所述铁屑吸附在所述筒轴的外周面。
3.根据权利要求2所述的螺旋磁性分离装置，其特征在于，所述筒轴的底部开设有装配孔，所述磁吸件通过所述装配孔装配在所述筒轴内。
4.根据权利要求2所述的螺旋磁性分离装置，其特征在于，所述筒轴的底部设置有定位盖，所述定位盖用于抵持在所述磁吸件的底部，以使所述磁吸件限位在所述筒轴内部。
5.根据权利要求1或2所述的螺旋磁性分离装置，其特征在于，所述槽体的一侧设置有出料口，所述螺旋绞龙倾斜设置在所述槽体内，并由所述出料口伸出，所述磁吸件由所述槽体的底部延伸至所述出料口，以使所述铁屑由所述出料口掉落。
6.根据权利要求5所述的螺旋磁性分离装置，其特征在于，所述螺旋磁性分离装置还包括收集箱，所述收集箱设置在所述出料口外，用于收集从所述出料口掉落的所述铁屑。
7.根据权利要求6所述的螺旋磁性分离装置，其特征在于，所述出料口还设置有导料板，所述导料板设置在所述出料口的下侧边缘，并向着靠近所述收集箱的方向倾斜向下伸出，用于将所述铁屑导入所述收集箱。
8.根据权利要求1所述的螺旋磁性分离装置，其特征在于，所述驱动组件包括驱动件和支撑轴承，所述螺旋绞龙的端部可转动地设置在所述支撑轴承上，所述驱动件与所述螺旋绞龙传动连接，用于带动所述螺旋绞龙转动。
9.根据权利要求8所述的螺旋磁性分离装置，其特征在于，所述驱动组件还包括驱动减速机，所述驱动减速机的输入轴与所述驱动件连接，所述驱动减速机的输出轴与所述螺旋绞龙连接。
10.根据权利要求1或2所述的螺旋磁性分离装置，其特征在于，所述槽体包括水箱和收集槽，所述水箱设置在所述收集槽上方，用于将淬火液送入所述收集槽，所述收集槽呈漏斗状，所述螺旋绞龙的底部沿所述收集槽的侧壁倾斜设置并位于所述收集槽的底部。
技术总结