本发明属于滚塑设备技术领域，涉及一种滚塑系统及其加工工艺。
背景技术：
滚塑成型是一种热塑性塑料中空成型方法。该方法是先将塑料原料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于型腔的整个表面上，成型为所需要的形状，再经冷却定型而成制品。
随着滚塑成型工艺的发展，其制品的应用范围不断扩大，一些具有代表性的应用为贮水槽、汽油用容器、空调弯管、靠背、水球、冲浪板、小船、玩具、模特儿、工艺品等。
为了获得多色多层壁滚塑制品，传统的二次加料技术是当模具加热一定时间后，待滚塑制品外层熔融粘附到一定程度时，将模具在烘箱内定位好，打开滚塑设备的二次加料孔，将塑粉人工通过漏斗装入模具内，然后对模具进行继续加热，完成滚塑制品内层材料的熔融粘附，实现制品的滚塑成型。为了获得中空发泡的滚塑制品，传统的二次加料技术是当模具加热一定时间后，待滚塑制品外层熔融粘附到一定程度时，将模具退出烘箱，由工人打开模具的加料口，然后往模具内部导入发泡粉料，然后合上加料口，对模具进行继续加热，完成滚塑制品内层材料的熔融粘附，实现制品的滚塑成型。上述两种二次加料方式主要存在着以下问题：加料过程中模具外表面温度达200℃以上，即处于高温状态，加料过程中由人工操作，因而明显存在着操作危险性高和生产效率低的问题，其次，人在高温情况下，对模具进行加料会发生加料不准确的情况。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种安全性高且生产效率高的滚塑系统及其加工工艺。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种滚塑系统，包括：
设于同一平面上的热塑区、冷却区、滚塑装置以及加料台；所述滚塑装置可相对水平面旋转，所述滚塑装置上安装有多个模具，每个所述模具上均安装有上料机构；
加料机构，设于所述加料台上，所述加料机构与对应的模具通过软管联通。
在上述的一种滚塑系统中，每个所述上料机构均包括料斗以及设于料斗内的封料组件，所述封料组件可相对料斗移动。
在上述的一种滚塑系统中，所述料斗内设有用于驱动封料组件移动的缸体，所述料斗内还设有用于安装缸体的支撑板。
在上述的一种滚塑系统中，所述料斗的底部设有与对应模具联通的出料管，所述封料组件包括与缸体连接的推杆，所述推杆一端设有用于封堵所述出料管的堵料块。
在上述的一种滚塑系统中，所述料斗的内部设有隔热层，所述料斗的顶部设有透气管。
在上述的一种滚塑系统中，所述滚塑装置包括设于水平面上的固定轴以及与模具数量相同的滚塑机构，每个滚塑机构均与固定轴活动连接，每个所述滚塑机构上均设有用于安装模具的旋转臂。
在上述的一种滚塑系统中，还包括用于控制热塑区、冷却区、滚塑装置、上料机构以及加料机构的控制台。
在上述的一种滚塑系统中，所述加料机构包括储料仓以及出料筒，所述出料筒位于储料仓的正下方，所述储料仓的底部设有与出料筒连通的圆台口，出料筒内活动设有称重盘，所述称重盘位于圆台口的正下方。
在上述的一种滚塑系统中，所述出料筒内活动设有旋转轴，所述旋转轴上固定连接有用于连接称重盘的旋转板，所述出料筒内倾斜设有引料板，所述引料板位于旋转板的下方，所述软管的一端与出料筒的底端联通，所述软管上设有阀体，所述储料仓的顶部设有接料口以及旋风分离器，所述接料口与旋风分离器通过第二管路联通，所述旋风分离器上设有第一管路，所述第一管路的一端连接有抽料机。
一种滚塑系统的加工工艺，包括：
步骤s1、选择模具，并将模具安装在对应的旋转臂上，将模具上安装上料机构；
步骤s2、用扫码枪读取模具上相应的二维码，并反馈给控制台，控制台操控加料机构将待加工的粉料抽吸至加料机构内；
步骤s3、当加料机构内的粉料达到一定重量时，加料机构将内部存放的粉料通过软管输送至的对应的模具内；
步骤s4、滚塑装置带动模具旋转至热塑区内，热塑区对模具进行第一次热塑；
步骤s5、将上料机构内的粉料输入至位于热塑区的模具内；
步骤s6、热塑区对模具内的粉料进行第二次热塑；
步骤s7、当模具内的粉料热塑完成后，滚塑装置带动模具旋转至冷却区内；
步骤s8、当热塑后的粉料冷却成型后，滚塑装置带动模具旋转至初始位置。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、在本发明中，通过加料机构的设置以及上料机构设置在模具上，便可实现该滚塑系统对粉料从最开始的称量、投料、二次投料的全自动过程，避免人工称料造成每次称料，导致的粉料重量误差较大，效率较低的问题，其次，自动投料不会造成粉尘污染，影响员工的身体健康，也不需要二次加料过程中停机操作，提高生产效率。
2、在工作过程中，因各个滚塑机构与水平面滚动连接，使得滚塑机构在运动时，各个滚塑机构能够以固定轴为中心周向旋转，从而使得安装在旋转臂上的模具能够准确进入热塑区或者冷却区内。
3、当料斗与模具进入后热塑区，并且热塑区在对模具进行热塑工艺时，因料斗安装于模具的上方，即，料斗也位于热塑区内，而本发明在料斗的内部设置隔热层，避免了热塑区内的高温传递至料斗内部，使得位于料斗内的粉料不受外界高温的影响，依旧维持原状。
4、通过在出料筒内设置称重盘，使得粉料在进入加料机构后，能够被准确称量。
5、在本发明中，通过增设旋风分离器，使得进入至储料仓内的粉料能够被旋风分离器打散，从而避免粉料发生结块的情况。
6、在本发明中，通过加料机构对模具的第一次加料以及上料机构对模具的第二次加料，使得热塑后的成品形成多色多层壁滚塑制品。
附图说明
图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。
图2是上料机构的结构示意图。
图3是图2在a-a处的剖视图
图4是加料机构的结构示意图。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1—图4所示，本发明一种滚塑系统包括热塑区100、冷却区200、滚塑装置300、加料台400、模具310、上料机构600以及加料机构700。
在本发明中，热塑区100、冷却区200、滚塑装置300以及加料台400均设于同一平面上，所述滚塑装置300可相对水平面旋转，所述滚塑装置300上安装有多个模具310，每个所述模具310上均安装有上料机构600，加料机构700设于所述加料台400上，所述加料机构700与对应的模具310通过软管710联通，该滚塑系统还包括用于控制热塑区100、冷却区200、滚塑装置300、上料机构600以及加料机构700的控制台500，在安装时，人们需选择模具310，并将模具310安装于滚塑装置对应的位置上，将模具310上安装上料机构600，此后，用扫码枪读取模具310上相应的二维码，因该扫码枪与控制台500电连接，使得该扫码枪读取的信息反馈给控制台500，控制台500操控加料机构700将待加工的粉料抽吸至加料机构700内，与此同时，加料机构700对其内部的粉料进行称重，当加料机构700内的粉料达到一定重量时，加料机构700将内部存放的粉料通过软管710输送至的对应的模具310内，滚塑装置300带动模具310旋转至热塑区100内，热塑区100对模具310进行第一次热塑，当模具310内的粉料经过第一次热塑后，上料机构600内的粉料输入至位于热塑区100的模具310内，热塑区100对模具310内的粉料进行第二次热塑，如此，便可实现该滚塑系统对粉料从最开始的称量、投料、二次投料的全自动过程，避免人工称料造成每次称料，导致的粉料重量误差较大，效率较低的问题，其次，自动投料不会造成粉尘污染，影响员工的身体健康，也不需要二次加料过程中停机操作，提高生产效率；此后，当模具310内的粉料热塑完成后，滚塑装置300带动模具310旋转至冷却区200内，如此，便可快速降低模具310的内外温度，使得热塑成型的粉料能够快速冷却成型，当热塑后的粉料冷却成型后，滚塑装置300带动模具310旋转至初始位置，人们便可将模具310开启，并拿取模具310内的成品。
上料机构600均包括料斗610以及设于料斗610内的封料组件620，所述封料组件620可相对料斗610移动，料斗610内设有用于驱动封料组件620移动的缸体630，所述料斗610内还设有用于安装缸体630的支撑板640，料斗610的底部设有与对应模具310联通的出料管611，该缸体630与控制台500电连接，料斗的顶部设有透气管613，安装时，人们需要将适用于缸体630的气管(图中未标注)通过透气管613插进料斗610内，并将该气管与缸体630连通，以使得缸体630能够正常工作，在正常状态下，封料组件620将出料管611堵住，使得存放在料斗610内的粉料不会通过出料管611进入到模具310内，当需要对模具310进行二次加料时，控制台500会给缸体630一个电信号，使得缸体630带动封料组件620运动，以使得封料组件620不再堵住出料管611，粉料由于重力作用，将会通过出料管611进入到模具310内，而在此过程中，全程无需人员手动加料，从而保证人员不受热塑区100的高温影响，其次，也使得该滚塑装置300能够实现二次加料的自动化。
所述封料组件620包括与缸体630连接的推杆621，所述推杆621一端设有用于封堵所述出料管611的堵料块622，在正常状态下，堵料块622堵住出料管611，当需要对模具310进行二次加料时，缸体630带动推杆621缩回缸体630内部，因堵料块622与推杆621的一端连接，使得堵料块622不再堵住出料管611，如此，存放在料斗610内的粉料便会通过出料管611进入至模具310内。
滚塑装置300包括设于水平面上的固定轴320以及与模具310数量相同的滚塑机构330，每个滚塑机构330均与固定轴320活动连接，滚塑机构330上均设有用于安装模具310的旋转臂340，在工作过程中，因各个滚塑机构330与水平面滚动连接，使得滚塑机构330在运动时，各个滚塑机构330能够以固定轴320为中心周向旋转，从而使得安装在旋转臂340上的模具310能够准确进入热塑区100或者冷却区200内。
料斗610的内部设有隔热层612，当料斗610与模具310进入后热塑区100，并且热塑区100在对模具310进行热塑工艺时，因料斗610安装于模具310的上方，即，料斗610也位于热塑区100内，而本发明在料斗610的内部设置隔热层612，避免了热塑区100内的高温传递至料斗610内部，使得位于料斗610内的粉料不受外界高温的影响，依旧维持原状。
加料机构700包括储料仓720以及出料筒730，所述出料筒730位于储料仓720的正下方，所述储料仓720的底部设有与出料筒730连通的圆台口721，出料筒730内活动设有称重盘731，所述称重盘731位于圆台口721的正下方，具体的，出料筒730内活动设有旋转轴732，所述旋转轴732上固定连接有用于连接称重盘731的旋转板733，所述出料筒730内倾斜设有引料板734，所述引料板734位于旋转板733的下方，所述软管710的一端与出料筒730的底端联通，所述软管710上设有阀体711，该阀体711以及称重盘731均与控制台500电连接，当模具310需要进行第一次加料时，粉料会通过储料仓720的圆台口721进入到出料仓内，因称重盘731位于圆台口721的正下方，使得粉料顺利掉落至称重盘731上，而在此过程中，称重盘731时刻检测掉落至称重盘731的上的粉料重量，当粉料重量达到称重盘731的预设值时，储料仓720不会继续向出料筒730加料，阀体711开启，与此同时，旋转轴732带动旋转板733转动，因称重盘731安装与旋转板733上，使得称重盘731以旋转轴732为中心进行旋转，而称重盘731在旋转的过程中，称重盘731上的粉料尽数掉落至引料板734上，因引料板734呈倾斜设置，使得掉落至引料板734上的粉料尽数沿着引料板734倾斜向下移动，而软管710恰好位于引料板734的最低端处，使得粉料从引料板734上顺利进入至软管710内，而此时的软管710与模具310连通，并且加料机构700距离地面的高度远大于模具310距离地面的高度，使得该粉料能够顺利通过软管710进入到对应的模具310内，当模具310加料完成后，阀体711关闭，如此，便可完成该加料机构700向模具310定量加料的功能。
进一步的，旋转轴732的驱动方式可以是电机(图中未标注)驱动。
储料仓720的顶部设有接料口722以及旋风分离器723，所述接料口722与旋风分离器723通过第二管路725联通，所述旋风分离器723上设有第一管路724，所述第一管路724的一端连接有抽料机726，旋风分离器723与抽料机726均与控制台500电连接，当储料仓720需要加料时，抽料机726抽取外界的粉料通过第一管路724进入至旋风分离器723内，此后，旋风分离器723将粉料打散，并通过第二管路725进入至接料口722，以使得储料仓720能够获得分散的粉料，并将该粉料输送至称重盘731上，称重盘731对粉料称重，当粉料重量达到称重盘731的预设值时，称重盘731反馈给控制台500，控制台500控制抽料机726以及旋风分离器723停止工作，使得储料仓720不再获得新的粉料。
以下是本发明一种滚塑系统的加工工艺，包括以下步骤：
步骤s1、选择模具310，并将模具310安装在对应的旋转臂340上，将模具310上安装上料机构600，将连接在加料机构700上的软管710与该模具310连通，并在上料机构600内加入一定量的粉料；
步骤s2、用扫码枪读取模具310上相应的二维码，因该扫码枪与控制台500电连接，使得该扫码枪读取的信息反馈给控制台500，控制台500操控加料机构700将待加工的粉料抽吸至加料机构700内，与此同时，加料机构700内的称重盘731对其内部的粉料进行称重，从而使得输入至模具310内的粉料能够达到模具310的预设容量；
步骤s3、当加料机构700内的粉料达到一定重量时，加料机构700反馈给控制台500，此后，加料机构700将内部存放的粉料通过软管710输送至的对应的模具310内，当模具310加料完成后，人们需要将软管710与模具310分离；
步骤s4、控制台500控制滚塑装置300以固定轴320为中心周向旋转，使得滚塑机构330带动模具310旋转至热塑区100内，此后，控制台500控制热塑区100对模具310进行第一次热塑；
步骤s5、当模具310内的粉料经过第一次热塑后，控制台500控制上料机构600，使得上料机构600内的粉料输入至位于热塑区100的模具310内；
步骤s6、控制台500再次操控热塑区100对模具310内的粉料进行第二次热塑；
步骤s7、当模具310内的粉料热塑完成后，控制台500控制滚塑装置300带动模具310旋转至冷却区200内；
步骤s8、当热塑后的粉料冷却成型后，滚塑装置300带动模具310旋转至初始位置，如此，人们便可将成品从模具310内拿出。
通过上述工艺，便可实现该滚塑系统对粉料从最开始的称量、投料、二次投料的全自动过程，避免人工称料造成每次称料，导致的粉料重量误差较大，效率较低的问题，自动投料不会造成粉尘污染，其次，在此过程中，工作人员无需进入热塑区100，也不会影响员工的身体健康，同时，也不需要二次加料过程中停机操作，提高生产效率。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
1.一种滚塑系统，其特征在于，包括：
设于同一平面上的热塑区、冷却区、滚塑装置以及加料台；所述滚塑装置可相对水平面旋转，所述滚塑装置上安装有多个模具，每个所述模具上均安装有上料机构；
加料机构，设于所述加料台上，所述加料机构与对应的模具通过软管联通。
2.根据权利要求1所述的一种滚塑系统，其特征在于，每个所述上料机构均包括料斗以及设于料斗内的封料组件，所述封料组件可相对料斗移动。
3.根据权利要求2所述的一种滚塑系统，其特征在于，所述料斗内设有用于驱动封料组件移动的缸体，所述料斗内还设有用于安装缸体的支撑板。
4.根据权利要求3所述的一种滚塑系统，其特征在于，所述料斗的底部设有与对应模具联通的出料管，所述封料组件包括与缸体连接的推杆，所述推杆一端设有用于封堵所述出料管的堵料块。
5.根据权利要求3所述的一种滚塑系统，其特征在于，所述料斗的内部设有隔热层，所述料斗的顶部设有透气管。
6.根据权利要求1所述的一种滚塑系统，其特征在于，所述滚塑装置包括设于水平面上的固定轴以及与模具数量相同的滚塑机构，每个滚塑机构均与固定轴活动连接，每个所述滚塑机构上均设有用于安装模具的旋转臂。
7.根据权利要求1所述的一种滚塑系统，其特征在于，还包括用于控制热塑区、冷却区、滚塑装置、上料机构以及加料机构的控制台。
8.根据权利要求1所述的一种滚塑系统，其特征在于，所述加料机构包括储料仓以及出料筒，所述出料筒位于储料仓的正下方，所述储料仓的底部设有与出料筒连通的圆台口，出料筒内活动设有称重盘，所述称重盘位于圆台口的正下方。
9.根据权利要求8所述的一种滚塑系统，其特征在于，所述出料筒内活动设有旋转轴，所述旋转轴上固定连接有用于连接称重盘的旋转板，所述出料筒内倾斜设有引料板，所述引料板位于旋转板的下方，所述软管的一端与出料筒的底端联通，所述软管上设有阀体，所述储料仓的顶部设有接料口以及旋风分离器，所述接料口与旋风分离器通过第二管路联通，所述旋风分离器上设有第一管路，所述第一管路的一端连接有抽料机。
10.一种滚塑系统的加工工艺，其特征在于，包括：
步骤s1、选择模具，并将模具安装在对应的旋转臂上，将模具上安装上料机构；
步骤s2、用扫码枪读取模具上相应的二维码，并反馈给控制台，控制台操控加料机构将待加工的粉料抽吸至加料机构内；
步骤s3、当加料机构内的粉料达到一定重量时，加料机构将内部存放的粉料通过软管输送至的对应的模具内；
步骤s4、滚塑装置带动模具旋转至热塑区内，热塑区对模具进行第一次热塑；
步骤s5、将上料机构内的粉料输入至位于热塑区的模具内；
步骤s6、热塑区对模具内的粉料进行第二次热塑；
步骤s7、当模具内的粉料热塑完成后，滚塑装置带动模具旋转至冷却区内；
步骤s8、当热塑后的粉料冷却成型后，滚塑装置带动模具旋转至初始位置。
技术总结