本申请涉及车辆制造技术领域，具体涉及一种后轮罩结构及车辆。
背景技术：
白车身刚度作为汽车设计的一个重要指标，决定了车辆在外力作用下抵抗变形的能力，还会影响到汽车的耐久性能、碰撞安全性能、操稳性能和nvh性能等。通常而言，白车身的扭转刚度和弯曲刚度会受到更多的关注，因此对这两个指标的分析是整车开发设计过程中必不可少的环节。
白车身的失效形式以扭转疲劳为主，当汽车在行驶过程中左、右车轮受到不同方向的载荷时，车身会由于扭转而产生扭转变形。当扭转刚度不足时，车身在外力作用下将发生较大的扭转变形，反复加载后局部薄弱点就可能疲劳破坏，进而可能导致整车各部件之间发生摩擦异响，尤其是侧门框与背门框会产生较大的洞口变形量，影响车辆动态密封性能。
后轮罩结构是影响车身整体的扭转刚度的关键位置，然而在相关技术中，后轮罩结构的减震器座和弹簧座处的扭转刚度过低，不利于白车身整体的扭转刚度的提升。
技术实现要素：
有鉴于此，本申请提供了一种后轮罩结构及车辆，能够有效提升白车身的扭转刚度。
本申请具体采用如下技术方案：
本申请的一方面是提供了一种后轮罩加强结构，所述后轮罩加强结构包括后轮罩内板、内侧加强部件和外侧加强部件；
所述内侧加强部件位于所述后轮罩内板的内侧面上，并在所述后轮罩内板的内侧面上形成第一空腔；
所述外侧加强部件位于所述后轮罩内板的外侧面上，并在所述后轮罩内板的外侧面上形成第二空腔；
所述第一空腔和所述第二空腔相对应。
优选地，所述内侧加强部件包括后轮罩内板加强板、后地板上横梁连接板和后地板上横梁辅助连接板；
所述后轮罩内板加强板位于所述后轮罩内板上；
所述后地板上横梁辅助连接板位于车辆的后地板本体上；
所述后地板上横梁连接板的一端位于所述后轮罩内板上并与所述后轮罩内板加强板连接，所述后地板上横梁连接板的另一端位于所述后地板本体上并与所述后地板上横梁辅助连接板连接。
优选地，所述后轮罩内板加强板、后地板上横梁连接板和后地板上横梁辅助连接板均为具有开口的槽状结构。
优选地，所述后轮罩内板加强板的开口连接在所述后轮罩内板上，并与所述后轮罩内板之间具有第一中空部；
所述后地板上横梁连接板的开口连接在所述后轮罩内板和所述后地板本体上，并与所述后轮罩内板、所述后地板本体之间具有第二中空部；
所述后地板上横梁辅助连接板的开口连接在所述后地板本体上，并与所述后地板本体之间具有第三中空部；
所述第一中空部、所述第二中空部和所述第三中空部依次连通，共同构成所述第一空腔。
优选地，所述第一空腔内任意位置的截面高度小于或等于mm。
优选地，所述外侧加强部件包括后减震器座和后悬弹簧固定座；
所述后减震器座的上部位于所述后轮罩内板上，所述后减震器座的下部位于后纵梁的外侧面上，所述后减震器座具有第一u型槽，所述第一u型槽沿所述后轮罩内板的高度方向扣设在所述后轮罩内板和所述后纵梁上，形成所述第二空腔；
所述后悬弹簧固定座通过设置在所述后纵梁上的后悬弹簧固定座加强板和后悬弹簧固定座连接板固定在所述后纵梁的下表面上。
优选地，所述后减震器座还具有第二u型槽和第三u型槽；
所述第二u型槽沿所述后轮罩内板的高度方向扣设在所述后轮罩内板和所述后纵梁上，形成第三空腔；
所述第三u型槽沿所述后轮罩内板的高度方向扣设在所述后轮罩内板上，形成第四空腔；
其中，所述第二空腔、所述第三空腔和所述第四空腔互不连通。
优选地，所述第一空腔的上部向所述后轮罩内板的中间位置倾斜，以与所述第三空腔的上部相对应。
优选地，所述后悬弹簧固定座加强板为u型结构，所述后悬弹簧固定座加强板的内壁与所述后纵梁的内侧面、外侧面和下表面贴合，所述后悬弹簧固定座的局部与所述后悬弹簧固定座加强板连接；
所述后悬弹簧固定座连接板包括垂直连接的第一板和第二板，所述后纵梁的外侧面与所述第一板连接，所述后悬弹簧固定座的局部之外的剩余部分与所述第二板连接。
本申请的另一方面是提供了一种车辆，所述车辆包括上述后轮罩加强结构。
本申请实施例带来的有益效果至少在于：
本申请实施例提供的后轮罩加强结构，通过在后轮罩内板的内外两侧分别设置内侧加强部件和外侧加强部件，使得后轮罩内板的内外两侧形成相对应的空腔，相对应的两个空腔在整体上构成了一个具有较大截面高度的空腔，弥补了内侧的第一空腔的截面高度较小导致的刚度不足的缺陷，有效提升了白车身的扭转刚度。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例提供的内侧加强部件的布置示意图；
图2是本申请实施例提供的外侧加强部件的布置示意图；
图3是本申请实施例提供的内侧加强部件的结构示意图；
图4是本申请实施例提供的外侧加强部件的结构示意图；
图5是本申请实施例提供的第一空腔、第二空腔、第三空腔和第四空腔之间的位置关系示意图；
图6是本申请实施例提供的一条载荷传递路线示意图；
图7是本申请实施例提供的另一条载荷传递路线示意图。
附图标记分别表示：
1、后轮罩内板；
2、内侧加强部件；21、后轮罩内板加强板；22、后地板上横梁连接板；23、后地板上横梁辅助连接板；
3、外侧加强部件；31、后减震器座；311、第一u型槽；312、第二u型槽；313、第三u型槽；32、后悬弹簧固定座；33、后悬弹簧固定座加强板；34、后悬弹簧固定座连接板；
4、后地板本体；
5、后纵梁；
100、第一空腔；200、第二空腔；300、第三空腔；400、第四空腔。
具体实施方式
为使本申请的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。
在本申请实施例中，“内”是指从车外指向车身的方向，“内侧”是指靠近车身的一侧；“外”是指从车身指向车外的方向，“外侧”是指远离车身的一侧。
本申请实施例提供了一种后轮罩加强结构，如图1和图2所示，该后轮罩加强结构包括后轮罩内板1、内侧加强部件2和外侧加强部件3。内侧加强部件2位于后轮罩内板1的内侧面上(如图1所示)，并在后轮罩内板1的内侧面上形成第一空腔100；外侧加强部件3位于后轮罩内板1的外侧面上(如图2所示)，并在后轮罩内板1的外侧面上形成第二空腔200，第一空腔100和第二空腔200相对应。
结合图1和图2可以看出，内侧加强部件2和外侧加强部件3均为竖向布置，且分别连接在车辆的后轮罩内板1的内外两侧。在本申请实施例中，内侧加强部件2与其他部件(包括后轮罩内板1、后地板总成等，下同)之间、内侧加强部件2的各零件之间、外侧加强部件3与其他部件之间、外侧加强部件3的各零件之间均为固定连接，例如螺栓连接、焊接等。
内侧加强部件2和外侧加强部件3分别与后轮罩内板1形成第一空腔100和第二空腔200，图5示出的是省略了后轮罩内板1(即后轮罩内板1未示出)后的内侧加强部件2和外侧加强部件3的位置关系，可见，第一空腔100和第二空腔200相对设置，且第一空腔100的截面尺寸大于第二空腔200的截面尺寸。
本申请实施例提供的后轮罩加强结构，通过在后轮罩内板1的内外两侧分别设置内侧加强部件2和外侧加强部件3，使得后轮罩内板1的内外两侧形成相对应的空腔，相对应的两个空腔在整体上构成了一个具有较大截面高度的整体空腔，弥补了内侧的第一空腔100的截面高度较小导致的刚度不足的缺陷，有效提升了白车身的扭转刚度。当车辆在行驶过程中车轮受到不同方向的载荷时，载荷既可以通过外侧加强部件3向车身上部传递，也可以通过外侧加强部件3向内侧加强部件2传递，保证了载荷的顺畅传递，提升了白车身的扭转刚度和车辆的操纵稳定性。
在本申请实施例中，如图1所示，后轮罩内板1位于车辆的后地板总成上方，后地板总成包括后地板本体4和后纵梁5，后轮罩内板1的底部与后纵梁5的上表面连接，后地板本体4与后纵梁5的内侧面连接。内侧加强部件2位于后轮罩内板1和后地板总成的内侧，并且长度较长，可以将二者稳定地连接起来。
如图3所示，在本申请实施例的一些实现方式中，内侧加强部件2包括后轮罩内板加强板21、后地板上横梁连接板22和后地板上横梁辅助连接板23，后轮罩内板加强板21位于后轮罩内板1上，后地板上横梁辅助连接板23位于车辆的后地板本体4上；后地板上横梁连接板22的一端位于后轮罩内板1上并与后轮罩内板加强板21连接，后地板上横梁连接板22的另一端位于后地板本体4上并与后地板上横梁辅助连接板23连接。
参见图3，后轮罩内板加强板21在后轮罩内板1的内侧倾斜布置，结合图5可以看出，后轮罩内板加强板21的第一端位于第二空腔200对应的位置之外的一侧，随着后轮罩内板加强板21的延伸，后轮罩内板加强板21逐渐接近第二空腔200对应的位置，直至后轮罩内板加强板21的第二端位于第二空腔200对应的位置之外的另一侧。其中，后轮罩内板加强板21的第一端是指后轮罩内板加强板21与后地板上横梁连接板22连接的一端，第二端是指后轮罩内板加强板21远离后地板上横梁连接板22的一端。在一些实施例中，从后轮罩内板加强板21的第一端到第二端，截面尺寸也逐渐增大，如图3所示，后轮罩内板加强板21的第二端的截面尺寸大于后轮罩内板加强板21的第一端的截面尺寸。
在本申请实施例中，后轮罩内板加强板21可以以点焊的方式焊接在后轮罩内板1的内侧，后地板上横梁辅助连接板23可以以点焊的方式焊接在后地板本体4的上表面，后地板上横梁连接板22的两端可以通过点焊的方式分别连接后轮罩内板加强板21和后地板上横梁辅助连接板23，从而将内侧加强部件2焊接为一体，使其具有较大的强度。
在本申请实施例的一些实现方式中，如图3所示，后轮罩内板加强板21、后地板上横梁连接板22和后地板上横梁辅助连接板23均为具有开口的槽状结构。
参见图3，槽状结构的开口侧具有翻边，将槽状结构的开口朝向后轮罩内板1设置，可以使翻边与后轮罩内板1直接贴合，从而将翻边焊接在后轮罩内板1的内表面上，槽状结构在后轮罩内板1上形成空腔。
在本申请实施例的一些实现方式中，如图3所示，后轮罩内板加强板21的开口连接在后轮罩内板1上，并与后轮罩内板1之间具有第一中空部；后地板上横梁连接板22的开口连接在后轮罩内板1和后地板本体4上，并与后轮罩内板1、后地板本体4之间具有第二中空部；后地板上横梁辅助连接板23的开口连接在后地板本体4上，并与后地板本体4之间具有第三中空部；第一中空部、第二中空部和第三中空部依次连通，共同构成第一空腔100。
参见图3，在第一空腔100中，第二中空部的平均截面高度高于第一中空部的平均截面高度和第二中空部的平均截面高度，并且以后纵梁5和后地板本体4的连接处对应的截面高度为最高，从而使得内侧加强部件2的顶面具有较为顺平缓的过渡。本申请实施例中的某一位置的截面高度是指在该位置以垂直于后轮罩内板1的平面切割内侧加强部件2所形成的横截面的高度。
在本申请实施例的一些实现方式中，第一空腔100内任意位置的截面高度小于或等于20mm。
由于内侧加强部件2通常与车辆的后备箱区域相邻，若第一空腔100的截面高度较大，则后备箱区域的空间就较小，若第一空腔100的截面高度减小，后备箱区域的空间相应增大。而在本申请实施例中，由于第一空腔100内任意位置的截面高度不大于20mm，有效增大了后备箱区域的空间和美观度。同时，由于设置了与第一空腔100相对应的第二空腔200，两个空腔在整体上构成了一个具有较大截面高度的整体空腔，弥补了第一空腔100的截面高度较小导致的刚度不足的缺陷，有效提升了白车身的扭转刚度。
在本申请实施例的一些实现方式中，外侧加强部件3包括后减震器座31和后悬弹簧固定座32，其中，后减震器座31用于安装后减震器，后悬弹簧固定座32用于安装后悬弹簧。
如图4所示，后减震器座31的上部位于后轮罩内板1上，后减震器座31的下部位于后纵梁5的外侧面上，后减震器座31具有第一u型槽311，第一u型槽311沿后轮罩内板1的高度方向扣设在后轮罩内板1和后纵梁5上，形成第二空腔200。后减震器座31的上部可以通过焊接的方式与后轮罩内板1连接，此时后减震器座31的焊接边可以与内侧加强部件2的焊接边(即翻边)相对应，与后轮罩内板1一同形成三层焊接边，进一步增大后轮罩加强结构的强度。其中，扣设是指槽状结构的开口侧(即槽口)朝向后轮罩内板1和/或后纵梁5设置，从而使得开口侧与后轮罩内板1和/或后纵梁5直接连接而形成腔体结构。
后悬弹簧固定座32通过设置在后纵梁5上的后悬弹簧固定座加强板33和后悬弹簧固定座连接板34固定在后纵梁5的下表面上。后轮罩的下部也可以利用焊接的方式固定在后悬弹簧固定座连接板34上，进而固定在后纵梁5上。对于上述结构，可以按照顺序依次焊接，也可以简化操作，先将后悬弹簧固定座32、后悬弹簧固定座连接板34和后悬弹簧固定座加强板33三者通过焊点焊接成一体，然后再焊接固定于后纵梁5上。
在本申请实施例的一些实现方式中，如图4所示，后减震器座31还具有第二u型槽312和第三u型槽313；第二u型槽312沿后轮罩内板1的高度方向扣设在后轮罩内板1和后纵梁5上，形成第三空腔300；第三u型槽313沿后轮罩内板1的高度方向扣设在后轮罩内板1上，形成第四空腔400；其中，第二空腔200、第三空腔300和第四空腔400互不连通。
参见图4，第二空腔200、第三空腔300和第四空腔400在后减震器座31上并排分布，并且第三空腔300位于第二空腔200和第四空腔400之间。第二空腔200、第三空腔300和第四空腔400上可以具有减重孔，以降低自重。
在本申请实施例的一些实现方式中，第一空腔100的上部向后轮罩内板1的中间位置倾斜，以与第三空腔300的上部相对应。第一空腔100的上部是指第一空腔100上靠近第二端的部分，与第三空腔300的上部对应后，进一步增大了由第一空腔100和第二空腔200所形成的整体空腔的尺寸，进而提高了扭转刚度。
在本申请实施例的一些实现方式中，后悬弹簧固定座加强板33为u型结构，后悬弹簧固定座加强板33的内壁与后纵梁5的内侧面、外侧面和下表面贴合，后悬弹簧固定座32的局部与后悬弹簧固定座加强板33连接。后悬弹簧固定座连接板34包括垂直连接的第一板和第二板，后纵梁5的外侧面与第一板连接，后悬弹簧固定座32的局部之外的剩余部分与第二板连接。
后悬弹簧固定座32的局部固定在后悬弹簧固定座加强板33上，剩余部分露出于后悬弹簧固定座加强板33的侧边并与后悬弹簧固定座连接板34连接，从而可以使后悬弹簧固定座32受到的垂直载荷通过这两个部分进行衰减，有效提升后悬弹簧固定座32悬臂端的安装刚度及承载能力。u型结构的后悬弹簧固定座加强板33可以与后纵梁5焊接而形成更加稳固的连接，更好地保持车身平稳。
并且，如图6所示，由于后悬弹簧固定座加强板33和后悬弹簧固定座连接板34的存在，后减震器座31的下部也通过后悬弹簧固定座加强板33和后悬弹簧固定座连接板34固定在后纵梁5上，其中，第一u型槽311和第二u型槽312的下部焊接在后悬弹簧固定座连接板34上以实现固定，第三u型槽313的底部直接焊接在后纵梁5上。
在车辆行驶过程中，当左、右车轮受到来自地面的载荷时，会作用于后悬弹簧固定座32，本申请实施例提供的后轮罩加强结构可以通过两条明确、有效的力传递路径来将后悬弹簧固定座32处的载荷传递至车身：对于后悬弹簧固定座32承受的载荷，如图6所示，一方面可以通过后悬弹簧固定座加强板33传递至后纵梁5，然后经由后纵梁5传向第三u型槽313(即第四空腔400)，再逐渐向车身上部传递；如图7所示，另一方面可以通过后悬弹簧固定座连接板34传递至后减震器座31，再通过后减震器座31的焊接边将载荷传递至后轮罩内板1，进而通过内侧加强部件2的焊接边传递至内侧加强部件2(即第一空腔100)。
综上所述，本申请实施例提供的后轮罩加强结构，在后轮罩内板1的内侧设置有截面高度较小的第一空腔100，从而增大了车辆后备箱的空间和美观度，但是第一空腔100的截面高度较小会导致刚度不足，为了解决这一问题，在后轮罩内板1的外侧还设置有与第一空腔100相对应的第二空腔200，相对应的两个空腔在整体上构成了一个具有较大截面高度的整体空腔，有效提升了白车身的扭转刚度。同时后轮罩内板1外侧还具有改进的后减震器座31和后悬弹簧固定座32安装结构(即后悬弹簧固定座加强板33和后悬弹簧固定座连接板34)，后悬弹簧固定座32承受的载荷可以分别通过后悬弹簧固定座加强板33和后悬弹簧固定座连接板34进行衰减，保证里的顺畅传递，有效提升后悬弹簧固定座32悬臂端的安装刚度及承载能力。
经过cae(computeraidedengineering，计算机辅助工程)分析的原型验证，车辆使用本申请实施例提供的后轮罩加强结构后，白车身的扭转刚度提升了约10％，同时还降低了后轮罩附件钣金的开裂风险，改善了车辆行驶过程中异响、操稳和变形等问题。
本申请实施例还提供了一种车辆，该车辆包括上述的后轮罩加强结构。
在本申请中，应该理解到，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本申请的技术方案，并不用以限制本申请。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围。
1.一种后轮罩加强结构，其特征在于，所述后轮罩加强结构包括后轮罩内板(1)、内侧加强部件(2)和外侧加强部件(3)；
所述内侧加强部件(2)位于所述后轮罩内板(1)的内侧面上，并在所述后轮罩内板(1)的内侧面上形成第一空腔(100)；
所述外侧加强部件(3)位于所述后轮罩内板(1)的外侧面上，并在所述后轮罩内板(1)的外侧面上形成第二空腔(200)；
所述第一空腔(100)和所述第二空腔(200)相对应。
2.根据权利要求1所述的后轮罩加强结构，其特征在于，所述内侧加强部件(2)包括后轮罩内板加强板(21)、后地板上横梁连接板(22)和后地板上横梁辅助连接板(23)；
所述后轮罩内板加强板(21)位于所述后轮罩内板(1)上；
所述后地板上横梁辅助连接板(23)位于车辆的后地板本体(4)上；
所述后地板上横梁连接板(22)的一端位于所述后轮罩内板(1)上并与所述后轮罩内板加强板(21)连接，所述后地板上横梁连接板(22)的另一端位于所述后地板本体(4)上并与所述后地板上横梁辅助连接板(23)连接。
3.根据权利要求2所述的后轮罩加强结构，其特征在于，所述后轮罩内板加强板(21)、所述后地板上横梁连接板(22)和所述后地板上横梁辅助连接板(23)均为具有开口的槽状结构。
4.根据权利要求3所述的后轮罩加强结构，其特征在于，
所述后轮罩内板加强板(21)的开口连接在所述后轮罩内板(1)上，并与所述后轮罩内板(1)之间具有第一中空部；
所述后地板上横梁连接板(22)的开口连接在所述后轮罩内板(1)和所述后地板本体(4)上，并与所述后轮罩内板(1)、所述后地板本体(4)之间具有第二中空部；
所述后地板上横梁辅助连接板(23)的开口连接在所述后地板本体(4)上，并与所述后地板本体(4)之间具有第三中空部；
所述第一中空部、所述第二中空部和所述第三中空部依次连通，共同构成所述第一空腔(100)。
5.根据权利要求1-4任一项所述的后轮罩加强结构，其特征在于，所述第一空腔(100)内任意位置的截面高度小于或等于20mm。
6.根据权利要求1所述的后轮罩加强结构，其特征在于，所述外侧加强部件(3)包括后减震器座(31)和后悬弹簧固定座(32)；
所述后减震器座(31)的上部位于所述后轮罩内板(1)上，所述后减震器座(31)的下部位于后纵梁(5)的外侧面上，所述后减震器座(31)具有第一u型槽(311)，所述第一u型槽(311)沿所述后轮罩内板(1)的高度方向扣设在所述后轮罩内板(1)和所述后纵梁(5)上，形成所述第二空腔(200)；
所述后悬弹簧固定座(32)通过设置在所述后纵梁(5)上的后悬弹簧固定座加强板(33)和后悬弹簧固定座连接板(34)固定在所述后纵梁(5)的下表面上。
7.根据权利要求6所述的后轮罩加强结构，其特征在于，所述后减震器座(31)还具有第二u型槽(312)和第三u型槽(313)；
所述第二u型槽(312)沿所述后轮罩内板(1)的高度方向扣设在所述后轮罩内板(1)和所述后纵梁(5)上，形成第三空腔(300)；
所述第三u型槽(313)沿所述后轮罩内板(1)的高度方向扣设在所述后轮罩内板(1)上，形成第四空腔(400)；
其中，所述第二空腔(200)、所述第三空腔(300)和所述第四空腔(400)互不连通。
8.根据权利要求7所述的后轮罩加强结构，其特征在于，所述第一空腔(100)的上部向所述后轮罩内板(1)的中间位置倾斜，以与所述第三空腔(300)的上部相对应。
9.根据权利要求6所述的后轮罩加强结构，其特征在于，
所述后悬弹簧固定座加强板(33)为u型结构，所述后悬弹簧固定座加强板(33)的内壁与所述后纵梁(5)的内侧面、外侧面和下表面贴合，所述后悬弹簧固定座(32)的局部与所述后悬弹簧固定座加强板(33)连接；
所述后悬弹簧固定座连接板(34)包括垂直连接的第一板和第二板，所述后纵梁(5)的外侧面与所述第一板连接，所述后悬弹簧固定座(32)的局部之外的剩余部分与所述第二板连接。
10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1-9任一项所述的后轮罩加强结构。
技术总结