本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种前围板总成及车辆。
背景技术：
汽车机舱内的前围板总成是隔离动力舱和乘员舱的重要部件。在功能方面，前围板总成能减少由动力舱产生并传入乘员舱的振动和噪声，能降低踏板发生的抖动，从而影响驾驶的舒适性和安全性。因此，前围板总成对汽车nvh性能(噪声noise、振动vibration、声振粗糙度harshness)起着重要作用。然而，随着能源的日益减少，为减少动力能源的消耗，车辆轻量化已成为当今汽车设计中的主要维度。寻求最优化结构设计方案，即可以满足性能要求，又可以在不增加成本的同时控制零部件的重量是汽车设计的趋势。
目前的前围板和加强板开孔较多，钣金开孔周围的刚度较弱，需加厚加强板或过剩设计来降低踏板抖动，由此会导致车身重量和成本的增加，对整车轻量化和提升市场竞争力不利。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种前围板总成，目的是满足车身轻量化要求。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：前围板总成，包括前围板本体以及与前围板本体连接的前围板横梁、踏板安装加强板、第一支撑板、第二支撑板、转向机安装板、油门踏板支架和加强梁，第一支撑板、第二支撑板、油门踏板支架和加强梁位于前围板本体的一侧，前围板横梁位于前围板本体的另一侧，前围板本体具有制动踏板安装孔、离合踏板安装孔、真空助力泵安装孔、空调管路安装孔和线束过孔。
所述前围板横梁为从所述前围板本体的长度方向上的一端开始延伸至前围板本体的长度方向上的另一端。
所述前围板横梁与所述前围板本体为焊接连接，前围板横梁与所述转向机安装板为二保焊焊接。
所述第一支撑板和所述第二支撑板分别与所述前围板本体的长度方向上的相对两端连接。
所述转向机安装板位于所述第一支撑板和所述油门踏板支架之间，油门踏板支架位于转向机安装板和所述加强梁之间。
本实用新型还提供了一种车辆，包括上述的前围板总成。
本实用新型的前围板总成，在不增加前围板件厚度和重量的条件下，提高前围板总成的模态和隔声性能，提升nvh性能，可以实现轻量化。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是本实用新型前围板总成的爆炸图；
图2是本实用新型前围板总成的轴测图；
图3是本实用新型前围板总成的后视图；
图中标记为：
1、前围板横梁；2、前围板本体；3、踏板安装加强板；401、第一支撑板；402、第二支撑板；5、转向机安装板；6、油门踏板支架；7、加强梁。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”和“第二”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。
如图1至图3所示，本实用新型提供了一种前围板总成，包括前围板本体2以及与前围板本体2连接的前围板横梁1、踏板安装加强板3、第一支撑板401、第二支撑板402、转向机安装板5、油门踏板支架6和加强梁7，第一支撑板401、第二支撑板402、油门踏板支架6和加强梁7位于前围板本体2的一侧，前围板横梁1位于前围板本体2的另一侧，前围板本体2具有制动踏板安装孔、离合踏板安装孔、真空助力泵安装孔、空调管路安装孔和线束过孔。
具体地说，如图1至图3所示，前围板本体2具有一定的长度、宽度和厚度，制动踏板安装孔、离合踏板安装孔、真空助力泵安装孔、空调管路安装孔和线束过孔为在前围板本体2上沿板厚方向贯穿设置的通孔。制动踏板安装孔、离合踏板安装孔、真空助力泵安装孔和线束过孔布置在前围板本体2的左侧，空调水管安装孔和部分线束过布置在前围板本体2的右侧；过孔外围布置有众多凹凸筋。前围板本体2上设置的过孔数量较少，提升前围本体的隔声性能，降低乘员舱噪声声压级；此外，在形貌走势和加强筋布局上进行了结构加强，提升了前围板总成的整体模态。
如图1至图3所示，前围板横梁1的长度方向与前围板本体2的长度方向相平行，前围板横梁1为从前围板本体2的长度方向上的一端开始延伸至前围板本体2的长度方向上的另一端。前围板横梁1与前纵梁搭接，前围板横梁1并通过焊接与前围板本体2连接，由于多层焊接会使焊接强度降低，为避免多层焊，前围板横梁1部分边缘处为凸起和缺口相互组成波浪式焊接边；前围板横梁1与转向机安装板5通过二保焊焊接，使前舱框架牢固并增强前围板本体2模态。
如图1至图3所示，踏板安装加强板3与前围板本体2为焊接连接，踏板安装加强板3上设置4个离合安装孔、4个制动踏板安装孔、2个油门踏板安装孔和1个真空助力泵安装孔，离合安装孔、制动踏板安装孔、油门踏板安装孔和真空助力泵安装孔均为沿踏板安装加强板3的厚度方向贯穿设置的通孔，过孔周围布置有众多凹凸筋。踏板安装加强板3采用两层焊与前围板本体2焊接，踏板安装加强板3的底端与前围板横梁1采用三层焊焊接。
如图1至图3所示，第一支撑板401和第二支撑板402是用于对前围板本体2提供支撑，第一支撑板401和第二支撑板402分别与前围板本体2的长度方向上的相对两端连接。第一支撑板401和第二支撑板402与前围板本体2为焊接连接，第一支撑板401和第二支撑板402是用于与车身侧围连接，使得围板总成框架完整、牢固，有利于提升前围板总成模态和隔声量。
如图1至图3所示，踏板安装加强板3位于转向机安装板5的上方，转向机安装板5位于第一支撑板401和油门踏板支架6之间，油门踏板支架6位于转向机安装板5和加强梁7之间，加强肋位于油门踏板支架6和第二支撑板402之间。转向机安装板5布置于前围板本体2的左下侧，转向机安装板5与前围板本体2为焊接连接且转向机安装板5采用三层焊与前围板本体2焊接连接，转向机安装板5并采用二保焊与前围板横梁1焊接连接。转向机安装板5具有让转向机穿过的过孔。
如图1至图3所示，油门踏板支架6布置于前围板本体2的左下侧，紧挨着踏板安装加强板3和转向机安装板5，油门踏板支架6是用于安装油门踏板，油门踏板支架6上设置1个油门踏板安装孔。油门踏板支架6为盒盖式焊接在前围板本体2上，油门踏板支架6采用两层焊与前围板本体2焊接，在结构上进行了优化，增强了油门踏板安装点刚度。
如图1至图3所示，加强梁7的长度方向与前围板本体2的长度方向相垂直，加强梁7和踏板安装加强板3处于与前围板本体2的长度方向相平行的同一直线上，加强梁7与踏板安装加强板3之间的距离小于加强梁7与前围板本体2的长度方向上的相对两端之间的距离，加强梁7布置于前围板本体2的左中侧，挨着踏板安装加强板3，加强梁7与前围板本体2焊接连接。加强梁7的上部分采用两层焊与前围板本体2焊接，加强梁7的下端采用三层焊与前围板横梁1和前围板本体2焊接。通过设置靠近踏板安装加强板3的加强梁7，可增强了制动和油门踏板安装点刚度，同时提升前围板系统模态。
上述结构的前围板总成，前围板横梁1、踏板安装加强板3、前围板左支撑板、前围板右支撑板、转向机安装板5、油门踏板支架6和前围板竖向加强梁7都与前围板本体2焊接。前围板本体2上布置了横纵交错的凹凸筋，在不增加料厚、重量和成本的前提下，踏板安装点刚度提升了60％，提高了踏板振动性能，有效避免了常用转速范围内的踏板抖动现象；其前围板系统模态提升了10％，提高了前围板的隔声性能。
上述结构的前围板总成，具有以下三点有益效果：
1、在不增加前围板件厚度和重量的条件下，提高前围板总成的模态和隔声性能，提升nvh性能；
2、提高离合、制动、加速三踏板的安装点刚度，避免产生踏板抖动问题，提升车辆安全性和舒适性；
3、可以实现车辆轻量化和性能提升。
本实用新型还提供了一种车辆，包括上述的前围板总成。此前围板总成的具体结构可参照图1至图3，在此不再赘述。由于本实用新型的车辆包括上述实施例中的前围板总成，所以其具有上述前围板总成的所有优点。
以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
1.前围板总成，包括前围板本体，其特征在于：还包括与所述前围板本体连接的前围板横梁、踏板安装加强板、第一支撑板、第二支撑板、转向机安装板、油门踏板支架和加强梁，第一支撑板、第二支撑板、油门踏板支架和加强梁位于前围板本体的一侧，前围板横梁位于前围板本体的另一侧，前围板本体具有制动踏板安装孔、离合踏板安装孔、真空助力泵安装孔、空调管路安装孔和线束过孔。
2.根据权利要求1所述的前围板总成，其特征在于：所述前围板横梁为从所述前围板本体的长度方向上的一端开始延伸至前围板本体的长度方向上的另一端。
3.根据权利要求1所述的前围板总成，其特征在于：所述前围板横梁与所述前围板本体为焊接连接，前围板横梁与所述转向机安装板为二保焊焊接。
4.根据权利要求1至3任一所述的前围板总成，其特征在于：所述第一支撑板和所述第二支撑板分别与所述前围板本体的长度方向上的相对两端连接。
5.根据权利要求1至3任一所述的前围板总成，其特征在于：所述转向机安装板位于所述第一支撑板和所述油门踏板支架之间，油门踏板支架位于转向机安装板和所述加强梁之间。
6.车辆，其特征在于：包括权利要求1至5任一所述的前围板总成。
技术总结