本实用新型涉及车辆技术领域，特别是涉及一种侧围上边梁结构及车辆。
背景技术：
铝合金车身设计是车身轻量化的一个有效手段。现有技术中的a柱区域采用冲压铝板材结构，其中，侧围上边梁与a柱加强板在a柱加强板的拐角区域搭接固定，其连接面积较小，连接接头刚度和强度不足。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种侧围上边梁结构，能够解决技术问题：现有技术中的侧围上边梁与a柱加强板的连接面积较小，连接接头刚度强度不足。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种侧围上边梁结构，包括侧围上边梁、a柱加强板和b柱加强板；
所述侧围上边梁具有与侧围上边梁轮廓匹配的腔体；
所述a柱加强板的上端匹配包裹固定在所述侧围上边梁前部的腔体外侧，所述b柱加强板的上端匹配包裹固定在所述侧围上边梁中部的腔体外侧；
所述侧围上边梁前端的腔体外侧匹配包裹固定有前加强板。
作为优选方案，所述侧围上边梁还包括一体连接在所述腔体上侧的上侧边和一体连接在所述腔体下侧的下侧边；
所述下侧边的前部与所述a柱加强板贴合；
所述下侧边的中部与所述b柱加强板贴合；
所述下侧边的前端与所述前加强板贴合。
作为优选方案，还包括侧围外板；
所述侧围外板的上端包括罩设在所述腔体外侧的中间部和与所述上侧边贴合的上安装部，以及与所述下侧边相对布置的下安装部；
所述a柱加强板和所述b柱加强板均设置于所述侧围外板与所述腔体外侧之间，所述a柱加强板和所述b柱加强板均与所述下侧边和所述下安装部贴合；
所述a柱加强板的下端与所述侧围外板的下端固定连接，所述b柱加强板的下端与所述侧围外板的下端固定连接。
作为优选方案，所述侧围外板与所述腔体外侧之间具有空腔，所述a柱加强板和所述b柱加强板均设置于空腔内且均与所述腔体外侧贴合。
作为优选方案，还包括a柱内板和b柱内板；
所述a柱内板固定罩设在所述a柱加强板和所述前加强板上；
所述b柱内板固定设在所述b柱加强板上。
作为优选方案，所述前加强板上固定设有第一加强筋结构，所述a柱加强板与所述前加强板相邻抵接，所述a柱加强板上固定设有第二加强筋结构，所述第一加强筋结构与所述第二加强筋结构前后抵接。
作为优选方案，所述第一加强筋结构和所述第二加强筋结构均包括交叉布置的多个纵向加强筋和多个横向加强筋，所述第一加强筋结构的横向加强筋和所述第二加强筋结构的横向加强筋前后方向抵接布置。
作为优选方案，前加强板的与所述a柱加强板抵接的一侧设有多个竖直间隔布置的片体，各所述片体均位于相邻两个横向加强筋之间。
作为优选方案，相邻两个所述片体的间隔形成用于焊枪插入的开口槽。
一种车辆，包括上述的侧围上边梁结构。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
本实用新型的侧围上边梁结构包括侧围上边梁、a柱加强板和b柱加强板；侧围上边梁具有与侧围上边梁轮廓匹配的腔体；a柱加强板的上端匹配包裹固定在侧围上边梁前部的腔体外侧，增加a柱加强板与侧围上边梁的连接面积，提高连接处的强度和刚度；b柱加强板的上端匹配包裹固定在侧围上边梁中部的腔体外侧，增加b柱加强板与侧围上边梁的连接面积，提高连接处的强度和刚度；同时，侧围上边梁前端的腔体外侧匹配包裹固定有前加强板，能够增加侧围上边梁的前端的连接面积，提高连接强度和刚度。由于侧围上边梁包括有腔体，利用上述的a柱加强板和b柱加强板与侧围上边梁的腔体包裹固定增加连接节点的面积，利用前加强板匹配包裹侧围上边梁的前端，提高侧围上边梁结构的整体的连接节点强度和刚度，增加车身连接结构的稳定性。
本申请中，侧围上边梁包括一体连接腔体的上侧边和下侧边，与现有技术中的利用上边梁加强板以及内板等结构固定连接形成的侧围上边梁相比，本申请的侧围上边梁具有集成性高、强度高的优点，在满足车辆连接需求的基础上实现车辆的轻量化设计要求。
本申请中，本实用新型的侧围上边梁结构的能够克服铝合金材质的材料屈服强度低、连接复杂等缺点，通过采用封闭型腔体有效提高侧围上边梁结构的刚度强度，a柱加强板采用铸造铝合金结构，a柱内板、b柱加强板板、b柱内板采用冲压结构，通过mig焊接和热融自攻丝fds连接方式，有效包裹侧围上边梁，增强搭接结构的刚度和强度。
附图说明
图1为本实用新型实施例中侧围上边梁结构的结构示意图；
图2为图1的爆炸视图。
图3为侧围上边梁的结构示意图；
图4为a柱加强板的结构示意图；
图5为b柱加强板的结构示意图；
图6为前加强板的结构示意图；
图7为侧围上边梁与a柱加强板、b柱加强板和前加强板的连接示意图；
图8为图7的剖面结构示意图；
图9为侧围外板的结构示意图。
图中，1、侧围上边梁；11、腔体；12、上侧边；13、下侧边；2、a柱加强板；21、第二加强筋结构；3、b柱加强板；4、前加强板；41、第一加强筋结构；42、片体；43、开口槽；5、侧围外板；51、中间部；52、上安装部；53、下安装部；6、a柱内板；7、b柱内板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
本实用新型的侧围上边梁结构的优选实施例，参阅图1-图9所示，包括侧围上边梁1、a柱加强板2和b柱加强板3，其中，a柱加强板2上端和b柱加强板3的上端均与侧围上边梁1交叉固定连接。具体的，侧围上边梁1具有与其轮廓匹配的腔体11，腔体11具体为条状结构，a柱加强板2的上端匹配包裹固定在侧围上边梁1前部的腔体外侧，增加a柱加强板2与侧围上边梁1的连接面积，提高连接处的强度和刚度；b柱加强板3的上端匹配包裹固定在侧围上边梁1中部的腔体外侧，增加b柱加强板3与侧围上边梁1的连接面积，提高连接处的强度和刚度；同时，侧围上边梁1前端的腔体外侧匹配包裹固定有前加强板4，能够增加侧围上边梁1的前端的连接面积，提高连接强度和刚度。由于侧围上边梁1具有腔体，利用上述的a柱加强板2和b柱加强板3与侧围上边梁1的腔体包裹固定增加连接节点的面积，利用前加强板4匹配包裹侧围上边梁1的前端，提高侧围上边梁1结构的整体的连接节点强度和刚度，增加车身连接结构的稳定性。
其中，侧围上边梁1还包括一体连接在腔体11上侧的上侧边12和一体连接在腔体11下侧的下侧边13，下侧边13的前部与a柱加强板2贴合；下侧边13的中部与b柱加强板3贴合，下侧边13的前端与前加强板4贴合。下侧边13与腔体11为一体成型，a柱加强板2和b柱加强板3的形状与下侧边13和腔体11外侧匹配，下侧边13与腔体11的外侧同时与a柱加强板2和b柱加强板3无缝贴合固定，进一步的增加a柱加强板2和b柱加强板3与侧围上边梁1的搭接面积，提高连接强度和刚度。其中，具体的a柱加强板2和b柱加强板3位于下侧边13的同一侧，前加强板4与位于下侧边13的与a柱加强板2相对的一侧。具体的a柱加强板2和b柱加强板3与腔体侧壁以及下侧边13的固定方式为：焊接或者铆接固定或者螺栓固定等中一种或者几种。
进一步的，如图7-图8所示，在侧围上边梁1的侧面罩设有侧围外板5，侧围外板5为框架型结构，侧围外板5的上端包括罩在腔体11外侧的中间部51和与上侧边12贴合的上安装部52，以及与下侧边13相对的下安装部53；上安装部52、中间部51和下安装部53一体成型设置，a柱加强板2和b柱加强板3均设置于侧围外板5与腔体11外侧之间，a柱加强板2和b柱加强板3均同时与侧围上边梁1的下侧边13和下安装部53贴合。本申请中，a柱加强板2的上端为与腔体11以及下侧边13相匹配的条状结构，在a柱加强板2与b柱加强板3之间、以及a柱加强板2与前加强板4之间的侧围上边梁1的下侧边与侧围外板5直接的贴合固定连接。同时，a柱加强板2的下端与侧围外板5的下端固定连接，b柱加强板3的下端与侧围外板5的下端固定连接。
其中，a柱加强板2位于侧围上边梁1的下侧边与侧围外板之间，且同时与下侧边13和侧围外板5无缝贴合，利用螺栓链接或铆接同时穿过下侧边、a柱加强板2和侧围外板5，实现a柱加强板2的与侧围上边梁1的稳固的连接。b柱加强板3位于侧围上边梁1的下侧边13与侧围外板5之间，且同时与下侧边13和侧围外板5无缝贴合，利用螺栓连接或铆接同时穿过下侧边13、b柱加强板3和侧围外板5，实现b柱加强板3的与侧围上边梁1的稳固的连接。
具体连接时，上安装部52与侧围外板5通过螺栓连接、铆接和焊接中一种或者几种连接方式连接；下安装部53、a柱加强板2和侧围外板5通过螺栓连接、铆接和焊接中一种或者几种连接方式连接；下安装部53、b柱加强板3和侧围外板5通过螺栓连接、铆接和焊接中一种或者几种连接方式连接。
本申请中，侧围外板5与腔体11外侧之间具有空腔，a柱加强板2的顶端部分和b柱加强板3的顶端部分均设置于空腔内且均与腔体11外侧贴合，增加侧围外板5与侧围上边梁1的连接强度。
其中，本申请的侧围上边梁1结构还包括a柱内板6和b柱内板7；a柱内板固定罩设述a柱加强板2和前加强板上；b柱内板固定设在所述b柱加强板3上。采用a柱内板6与b柱内板6进一步提高侧围上边梁1结构的连接强度。
进一步的，如图6所示，为提高前加强板4的强度的以提高前加强板4与侧围上边梁1的连接稳定性，前加强板4上设有第一加强筋结构41，第一加强筋结构41具体包括交叉布置的多个纵向加强筋和多个横向加强筋。
进一步的，前加强板4的与a柱加强板2抵接的一侧设有多个竖直间隔布置的片体42，各片体42均位于相邻两个横向加强筋之间。相邻两个片体42的间隔形成用于焊枪插入的开口槽43。
本申请的实施例中，具体连接时，如图7所示，a柱加强板2与前加强板4相邻前后抵接。同时，a柱加强板2上固定设有第二加强筋结构21，第二加强筋结构21具体也包括交叉布置的多个纵向加强筋和多个横向加强筋，第一加强筋结构41与第二加强筋结构21前后抵接，使第一加强筋结构41的横向加强筋与第二加强筋结构21的横向加强筋前后抵接，提高传力的稳定性和连接的强度与刚度。
本实用新型的侧围上边梁结构的侧围上边梁1包括有腔体11，利用a柱加强板2的上端和b柱加强板3的上端与侧围上边梁1的腔体11包裹固定增加连接节点的面积，利用前加强板4匹配包裹侧围上边梁1的前端，提高侧围上边梁结构的整体的连接节点强度和刚度，增加车身连接结构的稳定性；本申请的侧围上边梁1节省了上边梁加强板以及内板等结构，具有集成性高、强度高的优点，在满足车辆连接需求的基础上实现车辆的轻量化设计要求。本实用新型的侧围上边梁结构的能够克服铝合金材质的材料屈服强度低、连接复杂等缺点，通过采用封闭型腔体11有效提高侧围上边梁结构的刚度强度，a柱加强板采用铸造铝合金结构，a柱内板6、b柱加强板板3、b柱内板7采用冲压结构，通过mig焊接和热融自攻丝fds连接方式，有效包裹侧围上边梁1，增强搭接结构的刚度和强度。
一种车辆的实施例，包括上述的侧围上边梁结构。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。
1.一种侧围上边梁结构，其特征在于，包括侧围上边梁、a柱加强板和b柱加强板；
所述侧围上边梁具有与侧围上边梁轮廓匹配的腔体；
所述a柱加强板的上端匹配包裹固定在所述侧围上边梁前部的腔体外侧，所述b柱加强板的上端匹配包裹固定在所述侧围上边梁中部的腔体外侧；
所述侧围上边梁前端的腔体外侧匹配包裹固定有前加强板。
2.如权利要求1所述的侧围上边梁结构，其特征在于，所述侧围上边梁还包括一体连接在所述腔体上侧的上侧边和一体连接在所述腔体下侧的下侧边；
所述下侧边的前部与所述a柱加强板贴合；
所述下侧边的中部与所述b柱加强板贴合；
所述下侧边的前端与所述前加强板贴合。
3.如权利要求2所述的侧围上边梁结构，其特征在于，还包括侧围外板；
所述侧围外板的上端包括罩设在所述腔体外侧的中间部和与所述上侧边贴合的上安装部，以及与所述下侧边相对布置的下安装部；
所述a柱加强板和所述b柱加强板均设置于所述侧围外板与所述腔体外侧之间，所述a柱加强板和所述b柱加强板均与所述下侧边和所述下安装部贴合；
所述a柱加强板的下端与所述侧围外板的下端固定连接，所述b柱加强板的下端与所述侧围外板的下端固定连接。
4.如权利要求3所述的侧围上边梁结构，其特征在于，所述侧围外板与所述腔体外侧之间具有空腔，所述a柱加强板和所述b柱加强板均设置于空腔内且均与所述腔体外侧贴合。
5.如权利要求1所述的侧围上边梁结构，其特征在于，还包括a柱内板和b柱内板；
所述a柱内板固定罩设在所述a柱加强板和所述前加强板上；
所述b柱内板固定设在所述b柱加强板上。
6.如权利要求1所述的侧围上边梁结构，其特征在于，所述前加强板上固定设有第一加强筋结构，所述a柱加强板与所述前加强板相邻抵接，所述a柱加强板上固定设有第二加强筋结构，所述第一加强筋结构与所述第二加强筋结构前后抵接。
7.如权利要求6所述的侧围上边梁结构，其特征在于，所述第一加强筋结构和所述第二加强筋结构均包括交叉布置的多个纵向加强筋和多个横向加强筋，所述第一加强筋结构的横向加强筋和所述第二加强筋结构的横向加强筋前后方向抵接布置。
8.如权利要求7所述的侧围上边梁结构，其特征在于，所述前加强板的与所述a柱加强板抵接的一侧设有多个竖直间隔布置的片体，各所述片体均位于相邻两个横向加强筋之间。
9.如权利要求8所述的侧围上边梁结构，其特征在于，相邻两个所述片体的间隔形成用于焊枪插入的开口槽。
10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的侧围上边梁结构。
技术总结