本实用新型涉及汽车零部件结构，特别是一种后扭力梁总成。
背景技术：
目前，后扭力梁设计时，为了方便工艺及产品一致性，通常会采用开口式横梁结构，此结构复杂、一致性差，且一般采用v字形横梁结构；这样不仅需要提高板材的屈服强度、造成成本增加，而且后面容易出现疲劳开裂问题。虽然也有采用封闭式横梁，其最大程度使得结构简单化，但因结构简单化后，造成横梁要同时满足多种性能要求，简单的v字形内凹封闭结构不能同时满足各项性能要求。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是针对现有技术中扭力梁横梁简单的v字形内凹封闭结构不能同时满足扭转刚度及弯曲刚度的要求，提供一种后扭力梁总成提升扭力梁横梁的扭转刚度及弯曲刚度。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案。
一种后扭力梁总成，包括左纵梁、右纵梁和扭力梁横梁，所述扭力梁横梁的两端分别与左纵梁和右纵梁连接，所述扭力梁横梁呈管状结构，且断面呈v字形，从所述扭力梁横梁的端部至长度方向中间，设置有多个控制v字形的开口内侧角度的角度变化控制点，以使v字形的开口形成由大变小再变大的角度变化结构，且扭力梁横梁的v字形外侧在相邻所述角度变化控制点之间，由端部向中间形成由宽变窄的均匀变化段。
采用前述技术方案的本实用新型，通过将扭力梁横梁设置成封闭式v字形变角度结构，从所述扭力梁横梁的一端起到其长度方向中心，设置有多个角度由大变小再变大的v字形内侧角度变化控制点，并在扭力梁横梁内侧角度变化控制点之间的扭力梁横梁v字形外侧设置有均匀变化段。通过上述两种扭力梁横梁角度设计，在提高扭转刚度及弯曲刚度的同时，还在扭力梁扭转过程中实现扭转刚度的自适应变化，使底盘的操控稳性能更趋向于独立悬架。
优选的，所述扭力梁横梁与右纵梁连接的一端起到另一端的v字形内侧角度变化控制点依次包括，第一角度变化控制点、第二角度变化控制点和第三角度变化控制点；位于所述第一角度变化控制点和所述第二角度变化控制点之间的扭力梁横梁的v字形外侧构成外侧第一均匀变化段；所述第二角度变化控制点和所述第三角度变化控制点之间的v字形外侧构成外侧第二均匀变化段。通过在扭力梁横梁的v字形内侧设置上述角度变化控制点，扭力梁横梁的v字形外侧设置两段均匀变化段，提高扭力梁横梁的扭转刚度及弯曲刚度的同时，还在扭力梁扭转过程中实现扭转刚度的自适应变化。
优选的，所述第一角度变化控制点的角度为120°～140°，并位于距扭力梁横梁对应端部0.075～0.175倍扭力梁横梁总长的位置；所述第二角度变化控制点的角度为35°～45°，并位于距扭力梁横梁对应端部0.2～0.3倍扭力梁横梁总长的位置；所述第三角度变化控制点的角度为40°～50°，并位于距扭力梁横梁对应端部0.45～0.55倍扭力梁横梁总长的位置。通过将扭力梁横梁的v字形内侧在上述一定范围的位置，设置上述范围的角度变化控制点，可根据具体的使用环境选择合适的数值点。
优选的，所述外侧第一均匀变化段与扭力梁横梁中v字形的对称中心平面呈角度为11°的倾斜，所述外侧第二均匀变化段与扭力梁横梁中v字形的对称中心平面呈角度为3°的倾斜。通过在扭力梁横梁的外侧设置有前述角度的均匀变化段，提高横梁扭转刚度及弯曲刚度，并提高扭力梁横梁在转过程中实现扭转刚度的自适应性。
进一步优选的，所述后扭力梁横梁在长度方向的所有截面周长均相等。封闭式v型后扭力梁横梁采用等截面周长设计，使得横梁可以提供足够的静刚度和模态要求，保证了横梁的nvh性能要求，从而后悬架整体nvh性能优化，为整车nvh做出了贡献。
优选的，左纵梁和所述右纵梁的端面均设置有与其相连接的衬套。通过在左纵梁和右纵梁的端面均设置衬套，有利于通过衬套与车身连接。
优选的，所述左纵梁和右纵梁与扭力梁横梁相连接的一侧均设置有弹簧托盘，所述弹簧托盘通过搭接面与扭力梁横梁连接。通过在设置搭接面使弹簧托盘与扭力梁横梁之间的连接刚度增强。
本实用新型的有益效果是，通过将扭力梁横梁设置成封闭式v字形变角度结构，在扭力梁横梁内侧设置有，第一角度变化控制点、第二角度变化控制点和第三角度变化控制点，并在扭力梁横梁外侧设置有外侧第一均匀变化段和外侧第二均匀变化段。通过上述两种扭力梁横梁角度设计，在提高扭转刚度及弯曲刚度的同时，还在扭力梁扭转过程中实现扭转刚度的自适应变化，使底盘的操控稳性能更趋向于独立悬架。在封闭式v字形后扭力梁横梁采用等截面周长设计，使得扭力梁横梁可以提供足够的静刚度和模态要求，保证了扭力梁横梁的nvh性能要求，从而后悬架整体nvh性能优化，为整车nvh做出了贡献。
附图说明
图1是本实用新型的后扭力梁总成的结构图；
图2是本实用新型的后扭力梁横梁的结构图；
图3是本实用新型的图2中b-b断面图；
图4是本实用新型的图2中a-a断面图；
图5是本实用新型的图2中c-c断面图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。
说明书附图中的附图标记包括：左纵梁1、右纵梁2、衬套3、弹簧托盘4、扭力梁横梁5、第一角度变化控制点51、第二角度变化控制点52、第三角度变化控制点53、角度α、角度β、角度γ。
参见图1和图2，一种后扭力梁总成，包括左纵梁1、右纵梁2和扭力梁横梁5，所述扭力梁横梁5的两端分别与左纵梁1和右纵梁2连接，所述扭力梁横梁5呈管状结构，且断面呈v字形，从所述扭力梁横梁5的端部至长度方向中间，设置有多个控制v字形内侧角度的角度变化控制点，以使v字形的开口形成由大变小再变大的变角度结构，且扭力梁横梁5的v字形外侧在相邻所述角度变化控制点之间，由端部向中间形成由宽变窄的均匀变化段。
参见图2至图5，其中，所述扭力梁横梁5由端部至中间的变化点依次包括，第一角度变化控制点51、第二角度变化控制点52和第三角度变化控制点53；位于所述第一角度变化控制点51和所述第二角度变化控制点52之间的v字形外侧构成外侧第一均匀变化段；位于所述第二角度变化控制点52和所述第三角度变化控制点53之间的v字形外侧构成外侧第二均匀变化段。第一角度变化控制点51的角度α为120°～140°，并位于距扭力梁横梁5对应端部0.075～0.175倍扭力梁横梁5总长的位置；所述第二角度变化控制点52的角度β为35°～45°，并位于距扭力梁横梁5对应端部起0.2～0.3倍扭力梁横梁5总长的位置；所述第三角度变化控制点(53)的角度γ为40°～50°，并位于距扭力梁横梁5对应端部起0.45～0.55倍扭力梁横梁5总长的位置。扭力梁横梁的外侧第一均匀变化段与扭力梁横梁5中v字形的对称中心平面呈角度为11°的倾斜，所述外侧第二均匀变化段与扭力梁横梁5中v字形的对称中心平面呈角度为3°的倾斜。
参见图1和图2，扭力梁横梁5在长度方向的所有截面周长均相等。封闭式v型后扭力梁横梁5采用等截面周长设计，使得横梁可以提供足够的静刚度和模态要求，保证了横梁的nvh性能要求，从而后悬架整体nvh性能优化，为整车nvh做出了贡献。左纵梁1和所述右纵梁2的端面均设置有与其相连接的衬套3。左纵梁1和右纵梁2与扭力梁横梁5相连接的一侧均设置有弹簧托盘4，所述弹簧托盘4通过搭接面与扭力梁横梁5连接。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
1.一种后扭力梁总成，包括左纵梁(1)、右纵梁(2)和扭力梁横梁(5)，所述扭力梁横梁(5)的两端分别与左纵梁(1)和右纵梁(2)连接，其特征在于，所述扭力梁横梁(5)呈管状结构，且断面呈v字形，从所述扭力梁横梁(5)的端部至长度方向中间，设置有多个控制v字形内侧角度的角度变化控制点，以使v字形的开口形成由大变小再变大的变角度结构，且扭力梁横梁(5)的v字形外侧在相邻所述角度变化控制点之间，由端部向中间形成由宽变窄的均匀变化段。
2.根据权利要求1所述的后扭力梁总成，其特征在于，所述扭力梁横梁(5)由端部至中间的变化点依次包括，第一角度变化控制点(51)、第二角度变化控制点(52)和第三角度变化控制点(53)；位于所述第一角度变化控制点(51)和所述第二角度变化控制点(52)之间的v字形外侧构成外侧第一均匀变化段；位于所述第二角度变化控制点(52)和所述第三角度变化控制点(53)之间的v字形外侧构成外侧第二均匀变化段。
3.根据权利要求2所述的后扭力梁总成，其特征在于，所述第一角度变化控制点(51)的角度α为120°～140°，并位于距扭力梁横梁(5)对应端部0.075～0.175倍扭力梁横梁(5)总长的位置；所述第二角度变化控制点(52)的角度β为35°～45°，并位于距扭力梁横梁(5)对应端部起0.2～0.3倍扭力梁横梁(5)总长的位置；所述第三角度变化控制点(53)的角度γ为40°～50°，并位于距扭力梁横梁(5)对应端部起0.45～0.55倍扭力梁横梁(5)总长的位置。
4.根据权利要求3所述的后扭力梁总成，其特征在于，所述外侧第一均匀变化段与扭力梁横梁(5)中v字形的对称中心平面呈角度为11°的倾斜，所述外侧第二均匀变化段与扭力梁横梁(5)中v字形的对称中心平面呈角度为3°的倾斜。
5.根据权利要求1～4任意一项所述的后扭力梁总成，其特征在于，所述后扭力梁横梁(5)在长度方向的所有截面周长均相等。
6.根据权利要求1～4任意一项所述的后扭力梁总成，其特征在于，所述左纵梁(1)和所述右纵梁(2)的端面均设置有与其相连接的衬套(3)。
7.根据权利要求1～4任意一项所述的后扭力梁总成，其特征在于，所述左纵梁(1)和右纵梁(2)与扭力梁横梁(5)相连接的一侧均设置有弹簧托盘(4)，所述弹簧托盘(4)通过搭接面与扭力梁横梁(5)连接。
技术总结