本实用新型涉及炉门支架技术领域，尤其涉及超薄玻璃成型炉门支架。
背景技术：
目前，在平板玻璃尤其超薄平板玻璃制造领域，主要成型工艺有溢流下拉法、槽孔下拉法、浮法等。在溢流下拉法、槽孔下拉法成型工艺中，都使用成型器将高温的玻璃液拉制成平板玻璃板。在玻璃制造过程中需要用到熔炉，而熔炉的炉门需要有良好的保温效果。
现有的炉门密封效果不好，导致炉内的高温从炉门扩散出去，因此炉门的保温效果不好，而有些炉门虽然能够较好地对炉口密封，但是开关过程十分麻烦，给人们带来不便。
为此，我们提出超薄玻璃成型炉门支架来解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中炉门的密封效果不好和炉门的开关过程十分麻烦问题，而提出的超薄玻璃成型炉门支架。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
超薄玻璃成型炉门支架，包括炉壁和炉门本体，所述炉门本体与炉壁转动连接，所述炉门本体侧壁固定连接有凸板，所述凸板内设有多个条形槽每个条形槽内滑动连接有第一活塞，每个所述第一活塞通过复位弹簧与条形槽侧壁卡接连接，每个所述活塞远离条形槽的一端固定连接有支板，每个所述条形槽内远离第一活塞的一端滑动连接有第二活塞，每个所述第二活塞远离条形槽的一端固定连接有螺纹杆，每个所述螺纹杆通过螺纹转动连接有螺纹筒，所述凸板内设有内腔，多个所述条形槽与内腔连通，多个所述螺纹筒与内腔侧壁转动连接，每个所述螺纹筒远离第二活塞的一端固定连接有第一锥齿轮，多个所述第一锥齿轮转动连接有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮远离第一锥齿轮的侧壁固定连接有转杆，所述转杆贯穿炉门本体。
优选的，所述转杆与炉门本体转动连接，所述转杆靠近炉门本体外侧壁的一端固定连接有方形块。
优选的，所述炉门本体外侧壁开设有卡槽，所述卡槽通过轴承转动连接有转动件，所述转动件侧壁通过多个支杆固定连接有转环。
优选的，所述转杆贯穿转动件，所述转动件与方形块卡接连接。
优选的，所述炉壁侧壁开设有与转环匹配的凹槽，所述凹槽侧壁开设有多个长筒。
优选的，每个所述长筒内通过伸缩弹簧卡接连接有抵块，每个所述抵块远离长筒的一端侧壁投影为三角形。
优选的，每个所述条形槽第一活塞和第二活塞之间设有纯净水，多个所述支板与所述凸板表面均涂有耐热层。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、对炉门关闭过程中，和关闭普通炉门一样简单的将炉门关闭锁紧即可，熔炉加热过程中条形槽内由于纯净水蒸发导致压强变大从而推动支板，使支板牢牢抵住熔炉炉口的内壁，因此达到了很好的密封效果，保证炉内的高温不会扩散到外界，提高炉内的保温效果；
2、在需要打开炉门时，转动转环即可将第二活塞下移，从而降低条形槽内的压强，即可很容易打开炉门，操作方便快捷，且可将打开后的炉门可转动至转环与抵块卡接，从而固定炉门，方便人们工作；
3、抵块的侧壁投影为三角形可以很方便地将炉门与凹槽卡接或者转动出来，操作简单，容易使用，耐热层可以保护凸板和支板，防止炉内温度过高而损坏凸板和支板，而纯净水也可降低凸板的温度，从而防止凸板温度过高，避免在打开炉门后烫伤工作人员。
附图说明
图1为本实用新型提出的超薄玻璃成型炉门支架的主视结构示意图；
图2为本实用新型提出的超薄玻璃成型炉门支架的左视结构示意图；
图3为本实用新型提出的超薄玻璃成型炉门支架的第一锥齿轮和第二锥齿轮等结构示意图；
图4为本实用新型提出的超薄玻璃成型炉门支架的抵块和长筒等结构示意图。
图中：1炉壁、2炉门本体、3凸板、4条形槽、5第一活塞、6复位弹簧、7支板、8第二活塞、9螺纹杆、10螺纹筒、11第一锥齿轮、12第二锥齿轮、13转杆、14方形块、15转动件、16转环、17凹槽、18长筒、19伸缩弹簧、20抵块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-4，超薄玻璃成型炉门支架，包括炉壁1和炉门本体2，炉门本体2与炉壁1转动连接，炉门本体2侧壁固定连接有凸板3，凸板3内设有多个条形槽4每个条形槽4内滑动连接有第一活塞5，每个第一活塞5通过复位弹簧6与条形槽4侧壁卡接连接，每个活塞远离条形槽4的一端固定连接有支板7，每个条形槽4内远离第一活塞5的一端滑动连接有第二活塞8，每个条形槽4第一活塞5和第二活塞8之间设有纯净水，纯净水可以吸热蒸发增大第一活塞5和第二活塞8之间的压强，也可以降低凸板3的温度，从而防止凸板3温度过高，避免在打开炉门后烫伤工作人员，多个支板7与凸板3表面均涂有耐热层，耐热层可以保护凸板3和支板7，防止炉内温度过高而损坏凸板3和支板7；
每个第二活塞8远离条形槽4的一端固定连接有螺纹杆9，每个螺纹杆9通过螺纹转动连接有螺纹筒10，凸板3内设有内腔，多个条形槽4与内腔连通，多个螺纹筒10与内腔侧壁转动连接，每个螺纹筒10远离第二活塞8的一端固定连接有第一锥齿轮11，多个第一锥齿轮11转动连接有第二锥齿轮12，第二锥齿轮12远离第一锥齿轮11的侧壁固定连接有转杆13，转杆13贯穿炉门本体2，转杆13与炉门本体2转动连接，转杆13靠近炉门本体2外侧壁的一端固定连接有方形块14，炉门本体2外侧壁开设有卡槽，卡槽通过轴承转动连接有转动件15，转动件15侧壁通过多个支杆固定连接有转环16，炉壁1侧壁开设有与转环16匹配的凹槽17，凹槽17侧壁开设有多个长筒18，每个长筒18内通过伸缩弹簧19卡接连接有抵块20，每个抵块20远离长筒18的一端侧壁投影为三角形，多个抵块20能够在打开炉门后卡住转环16，从而避免打开后的炉门发生移动，给人们带来方便，转杆13贯穿转动件15，转动件15与方形块14卡接连接，方形块14与转动件15卡接可以通过转动转动件15来带动转杆13转动，且在打开和关闭炉门时不会让转杆13承重，以避免转杆13损坏或者错位。
本实用新型在关闭炉门本体2时，和关闭普通的炉门一样关闭锁死即可，当炉内温度升高时，温度辐射到凸板3上，从而加热凸板3内多个条形槽4内的纯净水，纯净水受热蒸发，导致每个条形槽4内两活塞之间的压强增加，因此多个第一活塞5会向外移动，多个第一活塞5抵住多个支板7移动，多个支板7直到抵住炉体侧壁时停止移动，因此多个支板7可以将炉门边缘的缝隙抵住，从而保证熔炉内的温度不会通过炉门扩散到外界，从而提高炉体的保温效果，在需要打开炉门时转动转环16，转环16带动方形块14转动，方形块14带动转杆13转动，转杆13带动第二锥齿轮12转动，第二锥齿轮12带动多个第一锥齿轮11转动，多个第一锥齿轮11带动多个螺纹筒10转动，在螺纹筒10转动时，螺纹杆9不会转动，因此多个螺纹杆9会移动；
保持多个螺纹杆9同时向靠近螺纹筒10的方向移动，从而多个螺纹杆9带动多个第二活塞8远分别离多个第一活塞5，因此第一活塞5和第二活塞8之间的压强降低，多个支板7由于多个复位弹簧6带动复位，从而可以简单的开启炉门，将炉门向炉壁1转动，使转环16伸入凹槽17内抵压多个抵块20，多个抵块20被压缩，当转环16完全卡入凹槽17时，多个抵块20复位，从而转环16卡住，保持炉门固定，整个开启和关闭过程简单方便，且在炉内温度升高时能够让多个支板7起到密封的作用，从而提高熔炉的保温效果，炉门在打开时被固定在炉壁1上，在工作人员工作时不会碰到炉门，使用起来更方便。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.超薄玻璃成型炉门支架，包括炉壁(1)和炉门本体(2)，其特征在于，所述炉门本体(2)与炉壁(1)转动连接，所述炉门本体(2)侧壁固定连接有凸板(3)，所述凸板(3)内设有多个条形槽(4)每个条形槽(4)内滑动连接有第一活塞(5)，每个所述第一活塞(5)通过复位弹簧(6)与条形槽(4)侧壁卡接连接，每个所述活塞远离条形槽(4)的一端固定连接有支板(7)，每个所述条形槽(4)内远离第一活塞(5)的一端滑动连接有第二活塞(8)，每个所述第二活塞(8)远离条形槽(4)的一端固定连接有螺纹杆(9)，每个所述螺纹杆(9)通过螺纹转动连接有螺纹筒(10)，所述凸板(3)内设有内腔，多个所述条形槽(4)与内腔连通，多个所述螺纹筒(10)与内腔侧壁转动连接，每个所述螺纹筒(10)远离第二活塞(8)的一端固定连接有第一锥齿轮(11)，多个所述第一锥齿轮(11)转动连接有第二锥齿轮(12)，所述第二锥齿轮(12)远离第一锥齿轮(11)的侧壁固定连接有转杆(13)，所述转杆(13)贯穿炉门本体(2)。
2.根据权利要求1所述的超薄玻璃成型炉门支架，其特征在于，所述转杆(13)与炉门本体(2)转动连接，所述转杆(13)靠近炉门本体(2)外侧壁的一端固定连接有方形块(14)。
3.根据权利要求1所述的超薄玻璃成型炉门支架，其特征在于，所述炉门本体(2)外侧壁开设有卡槽，所述卡槽通过轴承转动连接有转动件(15)，所述转动件(15)侧壁通过多个支杆固定连接有转环(16)。
4.根据权利要求3所述的超薄玻璃成型炉门支架，其特征在于，所述转杆(13)贯穿转动件(15)，所述转动件(15)与方形块(14)卡接连接。
5.根据权利要求1所述的超薄玻璃成型炉门支架，其特征在于，所述炉壁(1)侧壁开设有与转环(16)匹配的凹槽(17)，所述凹槽(17)侧壁开设有多个长筒(18)。
6.根据权利要求5所述的超薄玻璃成型炉门支架，其特征在于，每个所述长筒(18)内通过伸缩弹簧(19)卡接连接有抵块(20)，每个所述抵块(20)远离长筒(18)的一端侧壁投影为三角形。
7.根据权利要求5所述的超薄玻璃成型炉门支架，其特征在于，每个所述条形槽(4)第一活塞(5)和第二活塞(8)之间设有纯净水，多个所述支板(7)与所述凸板(3)表面均涂有耐热层。
技术总结