本发明涉及加气块生产技术领域，具体涉及一种建筑翻板自动化生产系统。
背景技术：
加气混凝土生产过程中必备的模具，需要将分切完成的混凝土板材送入蒸养机构中进行蒸养干燥，现有的蒸养机构仅能对层叠的混凝土板材外部能够较好的干燥，而内部由于很难进入干热的空气，常会出现干燥不彻底的问题。
申请号为cn201120311631.7的中国专利公开了一种加气砼砌块生产流水线，包括依次设置的储存罐(1)、浇注装置(2)、模箱(3)、静养室(4)、釜前准备装置(5)、蒸压釜(6)以及各设备间的传送装置，所述的静养室(4)与釜前准备装置(5)之间还设有翻转吊具(7)和分布式切割机(8)，所述的翻转吊具(7)或和分布式切割机(8)的驱动装置为电动丝杠。
然而在现有技术方案中，有以下技术问题：1、蒸养过程中加气混凝土建材贴合面之间不能接触热空气；2、混凝土建材上下部位的干燥程度不一。
技术实现要素：
针对以上问题，本发明提供了一种建筑翻板自动化生产系统，通过设置错位分层机构将成型并切割完成的建筑板材进行错位分离，便于热量接触到板材的各个表面，加快其干燥，解决了现有技术中加气混凝土建材贴合面之间不能接触热空气的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种建筑翻板自动化生产系统，包括浇注装置、静养装置、切割装置、蒸养装置以及模具组件，所述模具组件依次经过浇注装置和静养装置完成坯体浇注成型，坯体由所述切割装置切割后被送入所述蒸养装置蒸养干燥形成建筑板材，其特征在于，还包括设置于所述蒸养装置内的错位分层机构，所述错位分层机构将所述建筑板材相互错位分离以及插接拼合。
作为改进，所述错位分层机构包括分层架组件、驱动所述分层架组件升降的升降组件、设置于所述蒸养装置上部用于推动所述建筑板材至所述分层架组件的拨动组件以及驱动所述建筑板材返回的复位组件。
作为改进，所述分层架组件包括横架以及放置单元，所述横架沿竖直方向滑动，所述放置单元相对向设置两组，两组的放置单元均沿所述横架的长度方向滑动设置。
作为改进，所述拨动组件包括沿所述蒸养装置的水平宽度方向设置的第一气缸、设置于所述第一气缸传动端的拨动板，配合所述分层架组件的升降，所述第一气缸传动所述拨动板往复运动对所述建筑板材分离至两组所述放置单元上。
作为改进，所述模具组件包括框体以及侧板，所述模具组件经过所述静养装置后，所述框体移除，所述侧板承载坯体移动；
所述升降组件包括顶升油缸、储油箱、泵油单元、联动单元以及回油控制件，所述顶升油缸设置于所述蒸养装置的底部顶升所述侧板，所述泵油单元由所述第一气缸驱动从所述储油箱获取液压油至所述顶升油缸，所述联动单元传动所述顶升油缸与所述分层架组件反向运动，回油控制件设置于所述分层架组件的移动路径上由所述放置单元控制开启。
作为改进，所述放置单元包括若干分层排列的支持板、限位锁以及复位弹簧，所述支持板的尾部设置为插接部，相邻的支持板通过插接部插接配合，所述限位锁穿过所述插接部对底部的所述支持板锁位限制，所述复位弹簧设置于相邻的支持板之间。
作为改进，所述复位组件包括推动所述放置单元水平移动的第二气缸以及推动所述放置单元上的建筑板材的第三气缸，所述第二气缸和所述第三气缸同步推进，所述建筑板材插接完成后，所述第二气缸先返回，所述第三气缸等所述第二气缸复位后再返回。
作为改进，所述泵油单元对向设置两组，所述泵油单元包括缸筒以及伸入所述缸筒的活塞体，所述缸筒的上端连接所述储油箱，所述缸筒的下端连接所述顶升油缸，所述缸筒的上下两端油路上均设置单向阀，所述活塞体上设有与所述拨动板可配合抵触的传动板。
作为改进，还包括搅拌件，所述搅拌件设置于所述浇注装置内，该搅拌件由所述第一气缸传动往复旋转。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明通过设置错位分层机构将成型并切割完成的建筑板材进行错位分离，便于热量接触到板材的各个表面，加快其干燥；
(2)本发明通过设置放置单元中的支持板相互拉开间距，便于空气流通在建筑板材之间，形成对流，使得建筑板材的潮湿水汽被快速带走，更容易干燥彻底；
(3)本发明通过设置放置单元将堆叠的建筑板材按倒序排列返回到侧板上运输，使得上下部位的建筑板材轮换位置接触热气，上下受热均匀，保证板材性能稳定；
(4)本发明通过设置第一气缸同时驱动拨动板和搅拌件运动，节省动力，防止浇注装置中的原料板结。
综上所述，本发明具有均匀受热、快速干燥、性能稳定等优点，尤其适用于加气块生产技术领域。
附图说明
图1为本发明的整体示意图；
图2为本发明的俯视示意图；
图3为本发明的正视局部示意图；
图4为本发明错位分层机构的正视示意图之一；
图5为本发明升降组件的油路示意图；
图6为图5中a处放大示意图；
图7为图5中b处放大示意图；
图8为本发明错位分层机构的正视示意图之二；
图9为本发明错位分层机构的结构示意图；
图10为本发明复位组件的结构示意图；
图11为本发明建筑板材复位的动作示意图；
图12为本发明建筑板材复位后的结构示意图；
图13为本发明的右视剖视示意图；
图14为本发明分层架组件的结构示意图之一；
图15为本发明分层架组件的结构示意图之二；
图16为本发明分层架组件的结构示意图之三。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
实施例一
如图1至4所示，一种建筑翻板自动化生产系统，包括浇注装置1、静养装置2、切割装置3、蒸养装置4以及模具组件5，所述模具组件5依次经过浇注装置1和静养装置2完成坯体浇注成型，坯体由所述切割装置3切割后被送入所述蒸养装置4蒸养干燥形成建筑板材10，其特征在于，还包括设置于所述蒸养装置4内的错位分层机构6，所述错位分层机构6将所述建筑板材10相互错位分离以及插接拼合。
进一步地，所述错位分层机构6包括分层架组件61、驱动所述分层架组件61升降的升降组件62、设置于所述蒸养装置4上部用于推动所述建筑板材10至所述分层架组件61的拨动组件63以及驱动所述建筑板材10返回的复位组件64。
进一步地，所述分层架组件61包括横架611以及放置单元612，所述横架611沿竖直方向滑动，所述放置单元612相对向设置两组，两组的放置单元612均沿所述横架611的长度方向滑动设置。
进一步地，所述拨动组件63包括沿所述蒸养装置4的水平宽度方向设置的第一气缸631、设置于所述第一气缸631传动端的拨动板632，配合所述分层架组件61的升降，所述第一气缸631传动所述拨动板632往复运动对所述建筑板材10分离至两组所述放置单元612上。
在本实施例中，拨动组件63用于将建筑板材10分别推送至位于两侧对立设置的放置单元612上，使得建筑板材10相互分离，接收到热空气对流，加速其干燥的时间。
进一步地，还包括搅拌件11，所述搅拌件11设置于所述浇注装置1内，该搅拌件11由所述第一气缸631传动往复旋转。
需要说明的是，第一气缸631同步驱动拨动板632和搅拌件11运动，在建筑板材10被错位分离过程中，搅拌件11持续对浇注装置1中的浆料进行搅拌，防止浆料板结，利于下一次的落料工作。
实施例二
如图3至7所示，其中与实施例一相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅秒速与实施例一的区别点：该实施例二与实施例一的不同之处在于：
如图3所示，在本实施例中，所述模具组件5包括框体51以及侧板52，所述模具组件5经过所述静养装置2后，所述框体51移除，所述侧板52承载坯体移动；
如图4至7所示，所述升降组件62包括顶升油缸621、储油箱622、泵油单元623、联动单元624以及回油控制件625，所述顶升油缸621设置于所述蒸养装置4的底部顶升所述侧板52，所述泵油单元623由所述第一气缸631驱动从所述储油箱622获取液压油至所述顶升油缸621，所述联动单元624传动所述顶升油缸621与所述分层架组件61反向运动，回油控制件625设置于所述分层架组件61的移动路径上由所述放置单元612控制开启。
需要说明的是，顶升油缸621用于驱动侧板52带动其上的建筑板材10上升，其上升的动力来源于泵油单元623将储油箱622泵送入顶升油缸621，每次第一气缸631推动建筑板材10到达一侧的放置单元612即可触碰泵油单元623进行泵油工作，同步运行，无需额外电控工作。
此外，在顶升油缸621驱动侧板52上升过程中，通过联动单元624使得分层架组件61下降，使得下一块建筑板材10对准另一侧的放置单元612，第一气缸631在回程过程中即可对建筑板材10推向该建筑板材10对应的放置单元612。
还需要说明的是，侧板52上升至顶部，建筑板材10被推送离开后，分层架组件61下降至底部抵触回油控制件625，回油控制件625将顶升油缸621的液压油导通至储油箱622，此时侧板52的重力驱使顶升油缸621回复原位。
实施例三
如图8至16所示，其中与实施例一相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅秒速与实施例一的区别点：该实施例三与实施例一的不同之处在于：
在本实施例中，所述放置单元612包括若干分层排列的支持板6121、限位锁6122以及复位弹簧6123，所述支持板6121的尾部设置为插接部6124，相邻的支持板6121通过插接部6124插接配合，所述限位锁6122穿过所述插接部6124对底部的所述支持板6121锁位限制，所述复位弹簧6123设置于相邻的支持板6121之间。
需要说明的是，多层的支持板6121通过限位锁6122保持一定的间距并锁定，建筑板材10被依次放置于各层的支持板6121上，位于侧板52顶部的建筑板材10被放置于底层的支持板6121，依次将建筑板材10从上至下倒序排列，利于建筑板材10均能接触到上下空间的热气流，利于干燥，产品性能均匀一致。
进一步地，所述复位组件64包括推动所述放置单元612水平移动的第二气缸641以及推动所述放置单元612上的建筑板材10的第三气缸642，所述第二气缸641和所述第三气缸642同步推进，所述建筑板材10插接完成后，所述第二气缸641先返回，所述第三气缸642等所述第二气缸641复位后再返回。
进一步地，所述泵油单元623对向设置两组，所述泵油单元623包括缸筒6231以及伸入所述缸筒6231的活塞体6232，所述缸筒6231的上端连接所述储油箱622，所述缸筒6231的下端连接所述顶升油缸621，所述缸筒6231的上下两端油路上均设置单向阀626，所述活塞体6232上设有与所述拨动板632可配合抵触的传动板62321。
工作过程：
浇注装置1向模具组件5中注入浆料，模具组件5移动至静养装置2做静养发泡工作，静养完成的坯体由桁架运送翻转，模具组件5拆模后，其侧板52运载坯体前进，到达切割装置3完成对坯体切割成型，切割成层状的建筑板材10由侧板52运送进入蒸养装置4，错位分层机构6依次将侧板52上的建筑板材10从上至下推向两侧的放置单元612，每推送走一块建筑板材10，升降组件62驱动侧板52上升以及分层架组件61，保证拨动组件63的往复运动均恰好拨动一块建筑板材10至放置单元612，侧板52上的建筑板材10被分离完后，放置单元612抵触回油控制件625控制侧板52下降，此时限位锁6122打开，横架611由联动单元624驱动上升，多块支持板6121之间拉开间距，随后两组的放置单元612被复位组件64的第二气缸641驱动相互插接，第二气缸641先返回，第三气缸642等待第二气缸641复位后再返回，即可将建筑板材10留在侧板52上，最后由侧板52运载干燥完成的建筑板材10输出蒸养装置4，建筑板材10卸载后的侧板52与框体51合模进入下一轮工作。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种建筑翻板自动化生产系统，包括浇注装置(1)、静养装置(2)、切割装置(3)、蒸养装置(4)以及模具组件(5)，所述模具组件(5)依次经过浇注装置(1)和静养装置(2)完成坯体浇注成型，坯体由所述切割装置(3)切割后被送入所述蒸养装置(4)蒸养干燥形成建筑板材(10)，其特征在于，还包括设置于所述蒸养装置(4)内的错位分层机构(6)，所述错位分层机构(6)将所述建筑板材(10)相互错位分离以及插接拼合。
2.根据权利要求1所述的一种建筑翻板自动化生产系统，其特征在于，所述错位分层机构(6)包括分层架组件(61)、驱动所述分层架组件(61)升降的升降组件(62)、设置于所述蒸养装置(4)上部用于推动所述建筑板材(10)至所述分层架组件(61)的拨动组件(63)以及驱动所述建筑板材(10)返回的复位组件(64)。
3.根据权利要求2所述的一种建筑翻板自动化生产系统，其特征在于，所述分层架组件(61)包括横架(611)以及放置单元(612)，所述横架(611)沿竖直方向滑动，所述放置单元(612)相对向设置两组，两组的放置单元(612)均沿所述横架(611)的长度方向滑动设置。
4.根据权利要求3所述的一种建筑翻板自动化生产系统，其特征在于，所述拨动组件(63)包括沿所述蒸养装置(4)的水平宽度方向设置的第一气缸(631)、设置于所述第一气缸(631)传动端的拨动板(632)，配合所述分层架组件(61)的升降，所述第一气缸(631)传动所述拨动板(632)往复运动对所述建筑板材(10)分离至两组所述放置单元(612)上。
5.根据权利要求4所述的一种建筑翻板自动化生产系统，其特征在于，所述模具组件(5)包括框体(51)以及侧板(52)，所述模具组件(5)经过所述静养装置(2)后，所述框体(51)移除，所述侧板(52)承载坯体移动；
所述升降组件(62)包括顶升油缸(621)、储油箱(622)、泵油单元(623)、联动单元(624)以及回油控制件(625)，所述顶升油缸(621)设置于所述蒸养装置(4)的底部顶升所述侧板(52)，所述泵油单元(623)由所述第一气缸(631)驱动从所述储油箱(622)获取液压油至所述顶升油缸(621)，所述联动单元(624)传动所述顶升油缸(621)与所述分层架组件(61)反向运动，回油控制件(625)设置于所述分层架组件(61)的移动路径上由所述放置单元(612)控制开启。
6.根据权利要求3所述的一种建筑翻板自动化生产系统，其特征在于，所述放置单元(612)包括若干分层排列的支持板(6121)、限位锁(6122)以及复位弹簧(6123)，所述支持板(6121)的尾部设置为插接部(6124)，相邻的支持板(6121)通过插接部(6124)插接配合，所述限位锁(6122)穿过所述插接部(6124)对底部的所述支持板(6121)锁位限制，所述复位弹簧(6123)设置于相邻的支持板(6121)之间。
7.根据权利要求6所述的一种建筑翻板自动化生产系统，其特征在于，所述复位组件(64)包括推动所述放置单元(612)水平移动的第二气缸(641)以及推动所述放置单元(612)上的建筑板材(10)的第三气缸(642)，所述第二气缸(641)和所述第三气缸(642)同步推进，所述建筑板材(10)插接完成后，所述第二气缸(641)先返回，所述第三气缸(642)等所述第二气缸(641)复位后再返回。
8.根据权利要求5所述的一种建筑翻板自动化生产系统，其特征在于，所述泵油单元(623)对向设置两组，所述泵油单元(623)包括缸筒(6231)以及伸入所述缸筒(6231)的活塞体(6232)，所述缸筒(6231)的上端连接所述储油箱(622)，所述缸筒(6231)的下端连接所述顶升油缸(621)，所述缸筒(6231)的上下两端油路上均设置单向阀(626)，所述活塞体(6232)上设有与所述拨动板(632)可配合抵触的传动板(62321)。
9.根据权利要求4所述的一种建筑翻板自动化生产系统，其特征在于，还包括搅拌件(11)，所述搅拌件(11)设置于所述浇注装置(1)内，该搅拌件(11)由所述第一气缸(631)传动往复旋转。
技术总结