本实用新型涉及含油含渣废水处理领域，特别是涉及一种隔油隔渣结构。
背景技术：
现在油污染对生态环境越来越严重，很多酒店和居民的生活废水中有很多油水。目前，大多采取将含油废水直接排放到下水沟的方式，没有任何的处理和收集。含油废水如不经处理直接排入城市排水管道，即会形成所谓的“地沟油”，对排水设备和城市污水处理厂都会造成影响。
现阶段的隔油隔渣池的结构均较为简单，并不能有效的去除油和沉渣。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种隔油隔渣结构，以解决现有技术中的缺点与不足。
本实用新型的一种隔油隔渣结构，包括：池体、盖板、进水管、出水管、第一隔板和第二隔板；
所述池体的开口朝上，所述盖板盖设于所述池体的开口；所述池体内的前侧壁和后侧壁上分别进水口和出水口，所述进水管和出水管分别连接所述进水口和出水口；
所述池体内沿所述进水口到出水口的方向依次设置所述第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和第二隔板将所述池体分别隔出依次连通的沉渣腔、浮渣腔和出水腔。
相对于现有技术，本实施例的隔油隔渣结构，巧妙地设置了第一隔板和第二隔板，将池体内部分隔为依次连通的沉渣腔、浮渣腔和出水腔，对废水中油渣的过滤，实现渣水分离、油水分离的效果。
在一优选或可选实施例中，所述第一隔板的下端与所述池体的底部相抵接，所述第二隔板的下端间隔于所述池体的底部，且所述第二隔板的下端与所述池体底部的间隔距离小于所述第一隔板的高度。
在一优选或可选实施例中，所述第一隔板的上端与所述进水口的中心位于同一水平面。
在一优选或可选实施例中，所述所述第二隔板的下端与所述池体底部的间隔距离为50~60cm；所述第一隔板的高度≥80cm。
在一优选或可选实施例中，所述第一隔板和第二隔板均与所述池体内的左右侧壁可拆卸式连接。
在一优选或可选实施例中，所述池体内设置有两组滑槽，每组滑槽均包括两个分别固定连接在池体左右侧壁的不锈钢滑槽；所述第一隔板插入其中一组所述滑槽内，所述第二隔板插入另一组所述滑槽内。
在一优选或可选实施例中，所述盖板上为带耳钢盖板。
在一优选或可选实施例中，所述池体内设置有一提渣斗，所述提渣斗位于所述沉渣腔内。
附图说明
图1为本实用新型隔油隔渣结构的俯视图；
图2为图1中a-a方向剖面示意图；
图3为图1中b-b方向剖面示意图；
图4为图1中c-c方向剖面示意图。
具体实施方式
请同时参阅图1-4，本实施例提供一种隔油隔渣结构，其包括池体10、盖板20、进水管30、出水管40、第一隔板50和第二隔板60；本实用新型隔油隔渣结构使用方便，便于操作，隔油效果良好，且便于清理。
所述池体10的开口朝上，所述盖板20盖设于所述池体10的开口，具体地，本实施例所述池体10内部呈长方体结构，池体10一般埋于地下，其开口通过盖板20盖住，当使用者需要检查池体10时，只需要将盖板20打开即可。优选地，为了方便使用者打开盖板20，节省体力，所述盖板20上为带耳钢盖板，带耳钢盖板可以通过在钢盖板的两端设置耳部而制得，使用时，只需要使用工具勾住耳部即可将带耳钢盖板轻松打开，而且钢盖板重量较大，可以防止被非操作人员轻易打开，造成不必要的伤害。所述池体10内的前侧壁和后侧壁上分别进水口31和出水口41，所述进水管30和出水管40分别连接所述进水口31和出水口41；含油渣的废水从进水管30进入池体10内，经过滤后，再从出水管40排出。
所述池体10内沿所述进水口31到出水口41的方向依次设置所述第一隔板50和第二隔板60，所述第一隔板50和第二隔板60将所述池体10分别隔出依次连通的沉渣腔12、浮渣腔13和出水腔14。具体地，第一隔板50与池体10内前侧壁共同围合出所述沉渣腔12，第一隔板50、第二隔板60和池体10内壁共同围合出所述浮渣腔13，第二隔板60和池体10内的后侧壁共同围合出所述出水腔14。含油渣的废水从进水管30进入池体10内，首先废水中的渣滓经过沉渣腔12沉淀，随后废水中漂浮的浮渣在浮渣腔13滞留，最后进入出水腔14，从出水管40排出。
本实施例的隔油隔渣结构，巧妙地设置了第一隔板50和第二隔板60，将池体10内部分隔为依次连通的沉渣腔12、浮渣腔13和出水腔14，对废水中油渣的过滤，实现渣水分离、油水分离的效果。
作为一种实施方式，所述第一隔板50的下端与所述池体10的底部相抵接，所述第二隔板60的下端间隔于所述池体10的底部，且所述第二隔板60的下端与所述池体10底部的间隔距离小于所述第一隔板50的高度。通过此种设置，废水中的渣滓在沉渣腔12进行沉淀，废水中漂浮的浮渣在浮渣腔13滞留，相当于被第二隔板60阻隔，而出水腔14和浮渣腔13通过第二隔板60与池体10底部的间隔进行连通，此时池体10相当于一个连通器，浮渣和沉渣都被阻隔，只有水进入出水腔14内。
优选地，所述第一隔板50的上端与所述进水口31的中心位于同一水平面，使得进水管30进的水能够先进入沉渣腔12内进行沉淀，然后在进入浮渣腔13，使得过滤效果更加好。
优选地，所述所述第二隔板60的下端与所述池体10底部的间隔距离为50~60cm；所述第一隔板50的高度≥80cm，所述第一隔板50的高度就是其上端至下端的距离。此时，沉渣腔12和浮渣腔13的滤渣滤油效果最好，具体地，本实施例述所述第二隔板60的下端与所述池体10底部的间隔距离为50cm。可选地，本实施例所述第一隔板50和第二隔板60之间的距离为70cm，当然其他一些实施例中，第一隔板50和第二隔板60之间的距离也可以大于70cm。
另外，池体10内部由于长时间浸泡，隔板等部件时间久了会损坏，不可避免地需要检修；且池体10内部的渣滓也需要定时清理，因此优选地，所述第一隔板50和第二隔板60均与所述池体10内的左右侧壁可拆卸式连接，方便检修。可拆卸式连接可以是螺钉连接或卡扣连接等，在本实施例中，优选地，所述池体10内设置有两组滑槽，每组滑槽均包括两个分别固定连接在池体10左右侧壁的不锈钢滑槽71；所述第一隔板50插入其中一组所述滑槽内，所述第二隔板60插入另一组所述滑槽内。这种设计可以让使用者轻松地将隔板取出，节省了体力，提高了检修效率。另外，可以理解的是，第一隔板50和第二隔板60的两端是分别与两个不锈钢滑槽71插接的。
同样地，为了提高检修效率，方便使用者清洁池体10，优选地，所述池体10内设置有一提渣斗80，所述提渣斗80位于所述沉渣腔12内。所述提渣斗80用于装入渣滓。当需要清理池体10时，只需要先将提渣斗80提升上来即可。提渣斗80可以包括一具有容置腔的壳体和提拉部，所述提拉部固定连接于所述壳体的外壁。
本实施例的隔油隔渣结构，通过设置第一隔板50和第二隔板60，将池体10内部分隔为依次连通的沉渣腔12、浮渣腔13和出水腔14，对废水中油渣的过滤，实现渣水分离、油水分离的效果。同时第一隔板50和第二隔板60与池体10通过滑槽70连接，方便拆卸和检修，同时沉渣腔12内还设置有提渣斗80，方便清除池体10内的渣滓。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
1.一种隔油隔渣结构，其特征在于，包括：
池体、盖板、进水管、出水管、第一隔板和第二隔板；
所述池体的开口朝上，所述盖板盖设于所述池体的开口；所述池体内的前侧壁和后侧壁上分别进水口和出水口，所述进水管和出水管分别连接所述进水口和出水口；
所述池体内沿所述进水口到出水口的方向依次设置所述第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和第二隔板将所述池体分别隔出依次连通的沉渣腔、浮渣腔和出水腔。
2.根据权利要求1所述的隔油隔渣结构，其特征在于：所述第一隔板的下端与所述池体的底部相抵接，所述第二隔板的下端间隔于所述池体的底部，且所述第二隔板的下端与所述池体底部的间隔距离小于所述第一隔板的高度。
3.根据权利要求2所述的隔油隔渣结构，其特征在于：所述第一隔板的上端与所述进水口的中心位于同一水平面。
4.根据权利要求3所述的隔油隔渣结构，其特征在于：所述第二隔板的下端与所述池体底部的间隔距离为50~60cm；所述第一隔板的高度≥80cm。
5.根据权利要求1-4任一项所述的隔油隔渣结构，其特征在于：所述第一隔板和第二隔板均与所述池体内的左右侧壁可拆卸式连接。
6.根据权利要求5所述的隔油隔渣结构，其特征在于：所述池体内设置有两组滑槽，每组滑槽均包括两个分别固定连接在池体左右侧壁的不锈钢滑槽；所述第一隔板插入其中一组所述滑槽内，所述第二隔板插入另一组所述滑槽内。
7.根据权利要求1-4任一项所述的隔油隔渣结构，其特征在于：所述盖板上为带耳钢盖板。
8.根据权利要求1-4任一项所述的隔油隔渣结构，其特征在于：所述池体内设置有一提渣斗，所述提渣斗位于所述沉渣腔内。
技术总结