本发明涉及轴承抗震热处理技术领域，更具体地说，本发明涉及一种轴承抗震热处理工艺。
背景技术：
在现实工业背景下，在一些重工业环境内轴承经常因震动或冲击力过大，造成轴承外圈破碎，滚道受损，使用寿命短更换频率高，主要是由于轴承外圈热处理不到位，造成轴承外圈刚度不够、抗震性能弱。
因此需要提出一种轴承抗震热处理工艺，以解决上述问题。
技术实现要素：
在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轴承抗震热处理工艺，轴承包括：内圈、外圈、保持器、滚动体，热处理工艺为毛坯加工及热处理优化，热处理部件为外圈，所述热处理工艺包括以下步骤：
a1：毛坯加工；
a2：淬火预处理；
a3：高温回火；
a4：低温双相退火。
作为本发明的一种改进，所述毛坯加工包括以下步骤：
b1：将圆钢棒料加热到1100℃后并保温30min经热剁切为一段需要的料段；
b2：对步骤b1中产生的所述料段进行墩粗处理成为料饼；
b3：针对步骤b2中的所述料饼进行内圈、外圈分离工作；
b4：将外圈直接进行热碾扩后整形得到外圈锻件毛坯。
作为本发明的一种改进，所述淬火预处理步骤为：
c1：空冷处理，通过淬火装置将步骤b4中得到的外圈锻件毛坯在空气中冷却至900℃；
c2：油冷淬火，通过所述淬火装置在外圈锻件毛坯900℃时通过油冷至室温。
作为本发明的一种改进，所述高温回火步骤为：外圈锻件毛坯经油冷淬火后，在回火炉内及时回火，回火温度为740℃，回火时间为8h。
作为本发明的一种改进，所述低温双相退火：将回火后的所述轴承外圈放入退火装置内进行保温，保温温度为780℃，保温时间为60min，然后通过所述淬火装置油冷至室温得到轴承外圈成品。
作为本发明的一种改进，所述淬火装置包括：
箱体，所述箱体内设有淬火腔、油箱、抽油腔，所述油箱位于所述淬火腔下方，所述抽油腔位于所述油箱一侧，且所述抽油腔位于所述淬火腔下方，所述箱体侧壁开设有进料口、出料口，所述出料口位于所述箱体远离所述进料口一侧；
输送装置，所述输送装置贯穿所述箱体设置，且所述输送装置位于所述油箱上方；
抽油泵，所述抽油泵安装在所述抽油腔内，所述抽油泵与所述油箱通过管道连接；
喷头，所述喷头固定安装在所述淬火腔侧壁上，且所述喷头与所述抽油泵通过管道连接；
吹风腔，所述吹风腔开设于所述箱体顶壁上；
第一电机，所述第一电机固定安装在所述吹风腔顶壁上；
吹风风扇，所述吹风风扇与所述第一电机输出轴固定连接；
通风口，所述通风口开设在所述箱体侧壁上；
温度感应器，所述温度感应器安装在所述淬火腔内侧壁上，所述温度感应器与所述抽油泵电连接；
触摸显示屏，所述触摸显示屏安装在所述箱体外侧壁上，且所述触摸显示屏与所述温度感应器和所述第一电机均电连接。
作为本发明的一种改进，所述输送装置包括：
第一安装架，所述第一安装架固定安装在所述进料口外侧；
第二安装架，所述第二安装架固定安装在所述出料口外侧，且所述第一安装架与所述第二安装架平行设置；
安装板，所述安装板固定安装在所述第一安装架远离所述进料口侧；
第二电机，所述第二电机固定安装在所述安装板上，且所述第二电机与所述触摸显示屏电连接；
丝杆，所述丝杆一端穿过所述第一安装架与所述第二电机输出轴固定连接，所述丝杆另一端与所述第二安装架可转动连接；
第一连接杆，两个所述第一连接杆固定连接在所述第一安装架和所述第二安装架之间，且两个所述第一连接杆位于所述丝杆两侧对称设置；
输送平台，所述输送平台与所述丝杆螺纹连接，且所述输送平台与所述第一连接杆滑动连接。
作为本发明的一种改进，还包括：辅助淬火装置，所述辅助淬火装置安装在所述输送平台上，所述辅助淬火装置包括：
安装台，所述安装台固定安装在所述输送平台上；
旋转平台，所述旋转平台转动连接在所述安装台上侧，所述旋转平台周壁为齿形；
环形齿，所述环形齿固定连接在所述旋转平台上端；
支撑架，所述支撑架固定连接在所述旋转平台上端，且所述支撑架位于所述环形齿外侧；
弧形齿轮，所述弧形齿轮可转动连接在所述支撑架侧端，且所述弧形齿轮与所述环形齿啮合连接；
第二连接杆，所述第二连接杆固定连接在所述弧形齿轮远离所述支撑架端；
夹持架，所述夹持架固定连接在所述第二连接杆远离所述弧形齿轮端；
壳体，所述壳体固定安装在所述淬火腔侧端，所述壳体内开设有电机腔、第一传动腔、第二传动腔，所述电机腔位于所述壳体靠近所述淬火腔侧壁上，所述第一传动腔位于所述电机腔一侧，所述第一传动腔靠近所述输送装置处，所述第二传动腔位于所述第一传动腔上方，且所述第二传动腔与所述壳体外部连通；
第三电机，所述第三电机固定安装在所述电机腔内侧壁上，且所述第三电机与所述触摸显示屏电连接；
第一连接轴，所述第一连接轴一端固定连接在所述第三电机输出端，所述第一连接轴另一端延伸至所述第一传动腔内侧壁上可转动连接；
第一斜齿轮，所述第一斜齿轮固定连接在所述第一连接轴远离所述第三电机端，且所述第一斜齿轮位于所述第一传动腔内；
第二连接轴，所述第二连接轴一端可转动连接在所述第一传动腔底壁上，所述第二连接轴另一端延伸至所述第二传动腔内；
第二斜齿轮，所述第二斜齿轮固定连接在所述第二连接轴上，且所述第二斜齿轮与所述第一斜齿轮啮合连接；
第一齿轮，所述第一齿轮固定连接所述第二连接轴远离所述第一传动腔端，所述第一齿轮位于所述第二传动腔内；
第三连接轴，所述第三连接轴可转动连接在所述第二传动腔内侧壁上，且所述第三连接轴平行设置于所述第二连接轴一侧；
第二齿轮，所述第二齿轮固定连接在所述第三连接轴上，且所述第二齿轮与所述第一齿轮位于同一高度；
齿形链条，所述齿形链条内侧环绕所述第一齿轮和所述第二齿轮设置，所述齿形链条外侧延伸出所述第二传动腔与所述旋转平台外侧壁啮合连接。
作为本发明的一种改进，还包括：刷油装置，所述刷油装置安装在所述淬火腔内，所述刷油装置包括：
第三斜齿轮，所述第三斜齿轮固定安装在所述第一连接轴上，且所述第三斜齿轮位于所述电机腔内；
第四斜齿轮，所述第四斜齿轮啮合连接在所述第三斜齿轮下方；
安装箱体，所述安装箱体固定连接在所述淬火腔内侧壁上，所述安装箱体位于所述壳体下方，且所述安装箱体一侧位于所述输送平台下方，所述安装箱体内开设有第三传动腔、第四传动腔，所述第四传动腔位于所述第三传动腔上方，且所述第四传动腔位于所述输送平台下方；
第四连接轴，所述第四连接轴一端与所述第四斜齿轮固定连接，所述第四连接轴另一端延伸至所述第三传动腔底壁上转动连接；
第一皮带轮，所述第一皮带轮固定连接在所述第四连接轴上，且所述第一皮带轮位于所述第三传动腔内；
第五连接轴，所述第五连接轴一端可转动在所述第三传动腔底壁上，所述第五连接轴另一端延伸至所述第四传动腔内；
第二皮带轮，所述第二皮带轮固定连接在所述第五连接轴上，所述第二皮带轮位于所述第三传动腔内，且所述第二皮带轮和所述第一皮带轮位于同一高度；
皮带，所述皮带环绕所述第一皮带轮和所述第二皮带轮设置；
连接杆，所述连接杆一端固定连接在所述第五连接轴远离所述第三传动腔端，所述连接杆垂直所述第五连接轴设置；
条形板，所述条形板设有条形槽，所述条形板设在所述连接杆上方，且所述连接杆远离所述第五连接轴端滑动连接在所述条形槽内；
条形齿，所述条形齿固定连接在所述条形板上端，且所述条形齿垂直所述条形板设置；
安装块，所述安装块固定连接在所述第四传动腔内侧壁上；
第六连接轴，所述第六连接轴转动连接在所述安装块内，且所述第六连接轴两端延伸出所述安装块外，所述第六连接轴竖直设置；
第三齿轮，所述第三齿轮固定连接在所述第六连接轴靠近所述条形齿端，且所述第三齿轮与所述条形齿啮合连接；
异形齿块，所述异形齿块固定连接在所述第六连接轴远离所述第三齿轮端；
固定架，所述固定架固定连接在所述第四传动腔内侧壁上，且所述安装块两侧均设有所述固定架，所述固定架靠近所述条形齿端设有第一滑动槽，所述条形齿限位滑动连接在所述第一滑动槽内，所述固定架远离所述条形齿端开设有第二滑动槽，所述第二滑动槽与所述第一滑动槽垂直设置；
齿形滑块，所述齿形滑块限位滑动连接在所述第二滑动槽内；且两侧所述齿形滑块对称设置，所述齿形滑块中部为齿形，所述齿形滑块中部与所述异形齿块啮合连接；
u形连接架，所述u形连接架设在所述安装箱体外侧，所述u形连接架一端延伸至所述安装箱体内与所述齿形滑块固定连接，所述u形连接架另一端绕过所述输送平台设在所述输送平台上方；
条形刷，所述条形刷固定连接在所述u形连接架靠近所述输送平台台面端，且所述条形刷与所述输送平台接触连接。
相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：
本发明所述的轴承抗震热处理工艺保证了轴承外圈的碳化物颗粒圆整度高，在不影响表面强度下起到缓冲和减震的效果，减少对滚道的冲击，保护滚道不受损坏，同时使外圈韧性更强，既保证了轴承外圈的刚度和耐磨性又大幅提高抗震性。
本发明所述的轴承抗震热处理工艺，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明所述的轴承抗震热处理工艺的工艺流程图
图2为本发明所述的轴承抗震热处理工艺的淬火装置的结构示意图。
图3为本发明所述的轴承抗震热处理工艺的输送装置的结构示意图。
图4为本发明所述的轴承抗震热处理工艺的辅助淬火装置和刷油装置的结构示意图。
图5为本发明所述的轴承抗震热处理工艺的辅助淬火装置的壳体内部侧视图。
图6为本发明所述的轴承抗震热处理工艺的辅助淬火装置和刷油装置的结构示意图。
图7为本发明所述的轴承抗震热处理工艺的刷油装置的第四传动腔内部的结构示意图。
图中:1为淬火装置、101为箱体、1011为进料口、1012为出料口、102为淬火腔、103为油箱、104为抽油腔、105为输送装置、106为抽油泵、107为喷头、108为吹风腔、109为第一电机、110为吹风风扇、111为通风口、112为温度感应器、113为触摸显示屏、114为第一安装架、115为第二安装架、116为安装板、117为第二电机、118为丝杠、119为第一连接杆、120为输送平台、2为辅助淬火装置、201为安装台、202为旋转平台、203为环形齿、204为支撑架、205为弧形齿轮、206为第二连接杆、207为夹持架、208为壳体、209为电机腔、210为第一传动腔、211为第二传动腔、212为第三电机、213为第一连接轴、214为第一斜齿轮、215为第二连接轴、216为第二斜齿轮、217为第一齿轮、218为第三连接轴、219为第二齿轮、220为齿形链条、3为刷油装置、301为第三斜齿轮、302为第四斜齿轮、303为安装箱体、304为第三传动腔、305为第四传动腔、306为第四连接轴、307为第一皮带轮、308为第五连接轴、309为第二皮带轮、310为皮带、311为连接杆、312为条形板、313为条形槽、314为条形齿、315为安装块、316为第六连接轴、317为第三齿轮、318为异形齿块、319为固定架、320为第一滑动槽、321为第二滑动槽、322为齿形滑块、323为u形连接架、324为条形刷。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
参阅图1-图7，一种轴承抗震热处理工艺，轴承包括：内圈、外圈、保持器、滚动体，其特征在于，热处理工艺为毛坯加工及热处理优化，热处理部件为外圈，所述热处理工艺包括以下步骤：
a1：毛坯加工；
a2：淬火预处理；
a3：高温回火；
a4：低温双相退火。
上述技术方案的工作原理：将圆棒料经毛坯加工后等到轴承外圈毛坯锻件，然后经淬火预处理后使高温的轴承外圈冷却至室温，然后通过高温回火，使轴承外圈阶梯式硬化，达到滚道硬度不变表面软化效果，且使轴承外圈内的碳化物细化和球化程度达到最佳状态，最后经低温双相退火工艺使轴承外圈获得细小均匀弥散分布的碳化物颗粒，保证碳化物颗粒的圆整度。
上述技术方案的有益效果：通过上述工艺的设计，保证了轴承外圈的碳化物颗粒圆整度高，在不影响表面强度下起到缓冲和减震的效果，减少对滚道的冲击，保护滚道不受损坏，同时使外圈韧性更强，既保证了轴承外圈的刚度和耐磨性又大幅提高抗震性。
在本发明的一个实施例中，所述毛坯加工包括以下步骤：
b1：将圆钢棒料加热到1100℃后并保温30min经热剁切为一段需要的料段；
b2：对步骤b1中产生的所述料段进行墩粗处理成为料饼；
b3：针对步骤b2中的所述料饼进行所述内圈、外圈分离工作；
b4：将外圈直接进行热碾扩后整形得到外圈锻件毛坯。
上述技术方案的工作原理：将圆钢棒料在加热炉中加热到1100℃后，并在1100℃下保温30分钟，然后经过热切割后再进行墩粗处理成一定高度的饼状材料，再进行内外圈分离工作，将分离出的外圈进行热碾扩成型后整形处理，整个过程均在1100℃下进行，若温度低于900℃时，应停止锻造。
上述技术方案的有益效果：通过上述工艺的设计，可将轴承外圈的本层片状珠光体组织全部奥氏体化。
在本发明的一个实施例中，所述淬火预处理步骤为：
c1：空冷处理，通过淬火装置1将步骤b4中得到的外圈锻件毛坯在空气中冷却至900℃；
c2：油冷淬火，通过所述淬火装置1在外圈锻件毛坯900℃时通过油冷至室温。
上述技术方案的工作原理：将锻造后的轴承外圈放入淬火装置1中进行冷却，首先在空气条件下自然冷却至900℃，然后通过油冷至室温。
上述技术方案的有益效果：通过上述工艺的设计，使轴承外圈的奥氏体组织转化为针状马氏体和残余奥氏体组织。
在本发明的一个实施例中，所述高温回火步骤为：外圈锻件毛坯经油冷淬火后，在回火炉内及时回火，回火温度为740℃，回火时间为8h
上述技术方案的工作原理：将淬火后的轴承外圈通过回火炉进行回火。
上述技术方案的有益效果：使淬火后的轴承外圈的针状马氏体组织发生碳化物颗粒的形核，形核析出后的碳化物颗粒逐渐球化。
在本发明的一个实施例中，所述低温双相退火：将回火后的所述轴承外圈放入退火装置内进行保温，保温温度为780℃，保温时间为60min，然后通过所述淬火装置1油冷至室温得到轴承外圈成品。
上述技术方案的工作原理：将回火后的轴承外圈在退火装置中加热保温，保温温度为780℃，保温时间为60min，再通过淬火装置1油冷至室温，得到最终的轴承外圈成品。
上述技术方案的有益效果：使球化后的碳化物颗粒细化并分布均匀，达到刚度高、抗震性能强的效果，在使用时能保护滚道不受损坏。
在本发明的一个实施例中，所述淬火装置1包括：
箱体101，所述箱体101内设有淬火腔102、油箱103、抽油腔104，所述油箱103位于所述淬火腔102下方，所述抽油腔104位于所述油箱103一侧，且所述抽油腔104位于所述淬火腔102下方，所述箱体101侧壁开设有进料口1011、出料口1012，所述出料口1012位于所述箱体101远离所述进料口1011一侧；
输送装置105，所述输送装置105贯穿所述箱体101设置，且所述输送装置105位于所述油箱103上方；
抽油泵106，所述抽油泵106安装在所述抽油腔104内，所述抽油泵106与所述油箱103通过管道连接；
喷头107，所述喷头107固定安装在所述淬火腔102侧壁上，且所述喷头107与所述抽油泵106通过管道连接；
吹风腔108，所述吹风腔108开设于所述箱体101顶壁上；
第一电机109，所述第一电机109固定安装在所述吹风腔108顶壁上；
吹风风扇110，所述吹风风扇110与所述第一电机109输出轴固定连接；
通风口111，所述通风口111开设在所述箱体101侧壁上；
温度感应器112，所述温度感应器112安装在所述淬火腔102内侧壁上，所述温度感应器112与所述抽油泵106电连接；
触摸显示屏113，所述触摸显示屏113安装在所述箱体101外侧壁上，且所述触摸显示屏113与所述温度感应器112和所述第一电机109均电连接。
上述技术方案的工作原理：在淬火装置1中进行淬火时，首先将轴承外圈放在输送装置105上，经输送装置105输送到淬火腔102内，在空气条件下冷却至900℃该过程中可通过启动第一电机109带动吹风风扇110进行加速冷却，风从通风口111排出，通过温度感应器112温度感应器为非接触式测温仪表感应到轴承外圈温度为900℃后，通过触摸显示屏113启动抽油泵106，抽油泵1106将油从油箱103内抽出并从喷头107中排至轴承外圈表面进行冷却，同时喷头107喷出的油又落在油箱103内。
上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，使淬火装置1更加淬火更加方便，能够准确的根据温度选择空冷或油冷，使轴承外圈的组织奥氏体化效果更好，同时油可循环利用，节约成本。
在本发明的一个实施例中，所述输送装置105包括：
第一安装架114，所述第一安装架114固定安装在所述进料口1011外侧；
第二安装架115，所述第二安装架115固定安装在所述出料口1012外侧，且所述第一安装架114与所述第二安装架115平行设置；
安装板116，所述安装板116固定安装在所述第一安装架114远离所述进料口1011侧；
第二电机117，所述第二电机117固定安装在所述安装板116上，且所述第二电机117与所述触摸显示屏113电连接；
丝杆118，所述丝杆118一端穿过所述第一安装架114与所述第二电机117输出轴固定连接，所述丝杆118另一端与所述第二安装架115可转动连接；
第一连接杆119，两个所述第一连接杆119固定连接在所述第一安装架114和所述第二安装架115之间，且两个所述第一连接杆119位于所述丝杆118两侧对称设置；
输送平台120，所述输送平台120与所述丝杆118螺纹连接，且所述输送平台120与所述第一连接杆119滑动连接。
上述技术方案的工作原理：将轴承外圈放入输送平台120上，通过触摸显示屏113启动第二电机117，从而带动丝杠118转动，从而带动输送平台120随着丝杠118的转动而移动，第一连接杆119使输送平台120能限位移动，回位时，通过反向启动第二电机117使输送平台120回位。
上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，使从喷头107内喷出的油能顺利落在油箱103内，防止其他运输方式例如传送带导致油不能顺利落在油箱103内。
在本发明的一个实施例中，还包括：辅助淬火装置2，所述辅助淬火装置2安装在所述输送平台120上，所述辅助淬火装置2包括：
安装台201，所述安装台201固定安装在所述输送平台120上；
旋转平台202，所述旋转平台202转动连接在所述安装台201上侧，所述旋转平台203周壁为齿形；
环形齿203，所述环形齿203固定连接在所述旋转平台202上端；
支撑架204，所述支撑架204固定连接在所述旋转平台202上端，且所述支撑架204位于所述环形齿203外侧；
弧形齿轮205，所述弧形齿轮205可转动连接在所述支撑架204侧端，且所述弧形齿轮205与所述环形齿203啮合连接；
第二连接杆206，所述第二连接杆206固定连接在所述弧形齿轮205远离所述支撑架204端；
夹持架207，所述夹持架207固定连接在所述第二连接杆206远离所述弧形齿轮205端；
壳体208，所述壳体208固定安装在所述淬火腔102侧端，所述壳体208内开设有电机腔209、第一传动腔210、第二传动腔211，所述电机腔209位于所述壳体208靠近所述淬火腔102侧壁上，所述第一传动腔210位于所述电机腔209一侧，所述第一传动腔210靠近所述输送装置105处，所述第二传动腔211位于所述第一传动腔210上方，且所述第二传动腔211与所述壳体208外部连通；
第三电机212，所述第三电机212固定安装在所述电机腔209内侧壁上，且所述第三电机212与所述触摸显示屏113电连接；
第一连接轴213，所述第一连接轴213一端固定连接在所述第三电机212输出端，所述第一连接轴213另一端延伸至所述第一传动腔210内侧壁上可转动连接；
第一斜齿轮214，所述第一斜齿轮214固定连接在所述第一连接轴213远离所述第三电机213端，且所述第一斜齿轮214位于所述第一传动腔210内；
第二连接轴215，所述第二连接轴215一端可转动连接在所述第一传动腔210底壁上，所述第二连接轴215另一端延伸至所述第二传动腔211内；
第二斜齿轮216，所述第二斜齿轮216固定连接在所述第二连接轴215上，且所述第二斜齿轮216与所述第一斜齿轮214啮合连接；
第一齿轮217，所述第一齿轮217固定连接所述第二连接轴215远离所述第一传动腔210端，所述第一齿轮217位于所述第二传动腔211内；
第三连接轴218，所述第三连接轴218可转动连接在所述第二传动腔211内侧壁上，且所述第三连接轴218平行设置于所述第二连接轴215一侧；
第二齿轮219，所述第二齿轮219固定连接在所述第三连接轴218上，且所述第二齿轮219与所述第一齿轮217位于同一高度；
齿形链条220，所述齿形链条220内侧环绕所述第一齿轮217和所述第二齿轮219设置，所述齿形链条220外侧延伸出所述第二传动腔211与所述旋转平台202外侧壁啮合连接。
上述技术方案的工作原理：将轴承外圈放入夹持架207内，通过输送平台120的移动至靠近壳体208处，启动第三电机212，第三电机212带动第一连接轴213转动，从而带动第一斜齿轮214转动，从而带动第二斜齿轮216转动，从而带动第二连接轴215转动，从而带动第一齿轮217转动，从而通过第二齿轮219带动齿形链条220转动，从而带动旋转平台202转动，旋转平台202转动时带动环形齿203和支撑架204转动，从而带动弧形齿轮205转动，使弧形齿轮205跟随支撑架204做横向圆周运动的同时，还带动第二连接杆206做纵向圆周运动，使轴承外圈同时做横向圆周运动和纵向圆周运动。
上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，使轴承外圈在进行淬火时，能使轴承外圈与空气或油的接触面积增大，使轴承外圈能进行全方位的冷却。
在本发明的一个实施例中，还包括：刷油装置3，所述刷油装置3安装在所述淬火腔102内，所述刷油装置3包括：
第三斜齿轮301，所述第三斜齿轮301固定安装在所述第一连接轴213上，且所述第三斜齿轮301位于所述电机腔209内；
第四斜齿轮302，所述第四斜齿轮302啮合连接在所述第三斜齿轮301下方；
安装箱体303，所述安装箱体303固定连接在所述淬火腔102内侧壁上，所述安装箱体303位于所述壳体208下方，且所述安装箱体303一侧位于所述输送平台120下方，所述安装箱体303内开设有第三传动腔304、第四传动腔305，所述第四传动腔305位于所述第三传动腔304上方，且所述第四传动腔305位于所述输送平台120下方；
第四连接轴306，所述第四连接轴306一端与所述第四斜齿轮302固定连接，所述第四连接轴306另一端延伸至所述第三传动腔304底壁上转动连接；
第一皮带轮307，所述第一皮带轮307固定连接在所述第四连接轴306上，且所述第一皮带轮307位于所述第三传动腔304内；
第五连接轴308，所述第五连接轴308一端可转动在所述第三传动腔304底壁上，所述第五连接轴308另一端延伸至所述第四传动腔305内；
第二皮带轮309，所述第二皮带轮309固定连接在所述第五连接轴308上，所述第二皮带轮309位于所述第三传动腔304内，且所述第二皮带轮309和所述第一皮带轮307位于同一高度；
皮带310，所述皮带310环绕所述第一皮带轮307和所述第二皮带轮309设置；
连接杆311，所述连接杆311一端固定连接在所述第五连接轴308远离所述第三传动腔304端，所述连接杆311垂直所述第五连接轴308设置；
条形板312，所述条形板312设有条形槽313，所述条形板312设在所述连接杆311上方，且所述连接杆311远离所述第五连接轴308端滑动连接在所述条形槽313内；
条形齿314，所述条形齿314固定连接在所述条形板312上端，且所述条形齿314垂直所述条形板312设置；
安装块315，所述安装块315固定连接在所述第四传动腔305内侧壁上；
第六连接轴316，所述第六连接轴316转动连接在所述安装块315内，且所述第六连接轴316两端延伸出所述安装块315外，所述第六连接轴316竖直设置；
第三齿轮317，所述第三齿轮317固定连接在所述第六连接轴316靠近所述条形齿314端，且所述第三齿轮317与所述条形齿314啮合连接；
异形齿块318，所述异形齿块318固定连接在所述第六连接轴316远离所述第三齿轮317端；
固定架319，所述固定架319固定连接在所述第四传动腔305内侧壁上，且所述安装块315两侧均设有所述固定架319，所述固定架319靠近所述条形齿314端设有第一滑动槽320，所述条形齿314限位滑动连接在所述第一滑动槽320内，所述固定架319远离所述条形齿314端开设有第二滑动槽321，所述第二滑动槽321与所述第一滑动槽320垂直设置；
齿形滑块322，所述齿形滑块322限位滑动连接在所述第二滑动槽321内；且两侧所述齿形滑块322对称设置，所述齿形滑块322中部为齿形，所述齿形滑块322中部与所述异形齿块318啮合连接；
u形连接架323，所述u形连接架323设在所述安装箱体303外侧，所述u形连接架323一端延伸至所述安装箱体303内与所述齿形滑块322固定连接，所述u形连接架323另一端绕过所述输送平台120设在所述输送平台120上方；
条形刷324，所述条形刷324固定连接在所述u形连接架323靠近所述输送平台120台面端，且所述条形刷324与所述输送平台120接触连接。
上述技术方案的工作原理：当输送平台120运输至刷油装置3处时，启动第三电机212，第三电机212带动第三斜齿轮301转动，从而带动第四斜齿轮302转动，从而带动第四连接轴306转动，从而带动第一皮带轮307转动，从而通过皮带310带动第二皮带轮309转动，从而带动连接杆311转动，从而带动条形板312和条形齿314在第一滑动槽320内滑动，条形齿314滑动带动第三齿轮317转动，从而带动第六连接轴316转动，从而带动异形齿块318转动，异形齿块318转动带动两侧的齿形滑块322在第二滑动槽321内滑动，从而带动u形连接架323来回滑动，从而带动条形刷324来回移动，由于输送平台120两侧均设有条形刷324，且两侧的条形刷324位于安装台201两侧，使条形刷324将喷在输送平台120上的油刷下，使其落在油箱103内，避免输送平台120上粘有多余的油带出淬火腔102外。
上述技术方案的有益效果：通过上述结构的设计，使喷头107喷出的油落在输送平台120上后被刷落在油箱103内，防止输送平台120带出油沾染设备，同时节约成本。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上端”、“下端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已。并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内中。
1.一种轴承抗震热处理工艺，轴承包括：内圈、外圈、保持器、滚动体，其特征在于，热处理工艺为毛坯加工及热处理优化，热处理部件为外圈，所述热处理工艺包括以下步骤：
a1：毛坯加工；
a2：淬火预处理；
a3：高温回火；
a4：低温双相退火。
2.根据权利要求1所述的一种轴承抗震热处理工艺，其特征在于，所述毛坯加工包括以下步骤：
b1：将圆钢棒料加热到1100℃后并保温30min经热剁切为一段需要的料段；
b2：对步骤b1中产生的所述料段进行墩粗处理成为料饼；
b3：针对步骤b2中的所述料饼进行内圈、外圈分离工作；
b4：将外圈直接进行热碾扩后整形得到外圈锻件毛坯。
3.根据权利要求2所述的一种轴承抗震热处理工艺，其特征在于，所述淬火预处理步骤为：
c1：空冷处理，通过淬火装置(1)将步骤b4中得到的外圈锻件毛坯在空气中冷却至900℃；
c2：油冷淬火，通过所述淬火装置(1)在外圈锻件毛坯900℃时通过油冷至室温。
4.根据权利要求3所述的一种轴承抗震热处理工艺，其特征在于，所述高温回火步骤为：外圈锻件毛坯经油冷淬火后，在回火炉内及时回火，回火温度为740℃，回火时间为8h。
5.根据权利要求4所述的一种轴承抗震热处理工艺，其特征在于，所述低温双相退火：将回火后的所述轴承外圈放入退火装置内进行保温，保温温度为780℃，保温时间为60min，然后通过所述淬火装置(1)油冷至室温得到轴承外圈成品。
6.根据权利要求3所述的一种轴承抗震热处理工艺，其特征在于，所述淬火装置(1)包括：
箱体(101)，所述箱体(101)内设有淬火腔(102)、油箱(103)、抽油腔(104)，所述油箱(103)位于所述淬火腔(102)下方，所述抽油腔(104)位于所述油箱(103)一侧，且所述抽油腔(104)位于所述淬火腔(102)下方，所述箱体(101)侧壁开设有进料口(1011)、出料口(1012)，所述出料口(1012)位于所述箱体(101)远离所述进料口(1011)一侧；
输送装置(105)，所述输送装置(105)贯穿所述箱体(101)设置，且所述输送装置(105)位于所述油箱(103)上方；
抽油泵(106)，所述抽油泵(106)安装在所述抽油腔(104)内，所述抽油泵(106)与所述油箱(103)通过管道连接；
喷头(107)，所述喷头(107)固定安装在所述淬火腔(102)侧壁上，且所述喷头(107)与所述抽油泵(106)通过管道连接；
吹风腔(108)，所述吹风腔(108)开设于所述箱体(101)顶壁上；
第一电机(109)，所述第一电机(109)固定安装在所述吹风腔(108)顶壁上；
吹风风扇(110)，所述吹风风扇(110)与所述第一电机(109)输出轴固定连接；
通风口(111)，所述通风口(111)开设在所述箱体(101)侧壁上；
温度感应器(112)，所述温度感应器(112)安装在所述淬火腔(102)内侧壁上，所述温度感应器(112)与所述抽油泵(106)电连接；
触摸显示屏(113)，所述触摸显示屏(113)安装在所述箱体(101)外侧壁上，且所述触摸显示屏(113)与所述温度感应器(112)和所述第一电机(109)均电连接。
7.根据权利要求6所述的一种轴承抗震热处理工艺，其特征在于，所述输送装置(105)包括：
第一安装架(114)，所述第一安装架(114)固定安装在所述进料口(1011)外侧；
第二安装架(115)，所述第二安装架(115)固定安装在所述出料口(1012)外侧，且所述第一安装架(114)与所述第二安装架(115)平行设置；
安装板(116)，所述安装板(116)固定安装在所述第一安装架(114)远离所述进料口(1011)侧；
第二电机(117)，所述第二电机(117)固定安装在所述安装板(116)上，且所述第二电机(117)与所述触摸显示屏(113)电连接；
丝杆(118)，所述丝杆(118)一端穿过所述第一安装架(114)与所述第二电机(117)输出轴固定连接，所述丝杆(118)另一端与所述第二安装架(115)可转动连接；
第一连接杆(119)，两个所述第一连接杆(119)固定连接在所述第一安装架(114)和所述第二安装架(115)之间，且两个所述第一连接杆(119)位于所述丝杆(118)两侧对称设置；
输送平台(120)，所述输送平台(120)与所述丝杆(118)螺纹连接，且所述输送平台(120)与所述第一连接杆(119)滑动连接。
8.根据权利要求7所述的一种轴承抗震热处理工艺，其特征在于，还包括：辅助淬火装置(2)，所述辅助淬火装置(2)安装在所述输送平台(120)上，所述辅助淬火装置(2)包括：
安装台(201)，所述安装台(201)固定安装在所述输送平台(120)上；
旋转平台(202)，所述旋转平台(202)转动连接在所述安装台(201)上侧，所述旋转平台(203)周壁为齿形；
环形齿(203)，所述环形齿(203)固定连接在所述旋转平台(202)上端；
支撑架(204)，所述支撑架(204)固定连接在所述旋转平台(202)上端，且所述支撑架(204)位于所述环形齿(203)外侧；
弧形齿轮(205)，所述弧形齿轮(205)可转动连接在所述支撑架(204)侧端，且所述弧形齿轮(205)与所述环形齿(203)啮合连接；
第二连接杆(206)，所述第二连接杆(206)固定连接在所述弧形齿轮(205)远离所述支撑架(204)端；
夹持架(207)，所述夹持架(207)固定连接在所述第二连接杆(206)远离所述弧形齿轮(205)端；
壳体(208)，所述壳体(208)固定安装在所述淬火腔(102)侧端，所述壳体(208)内开设有电机腔(209)、第一传动腔(210)、第二传动腔(211)，所述电机腔(209)位于所述壳体(208)靠近所述淬火腔(102)侧壁上，所述第一传动腔(210)位于所述电机腔(209)一侧，所述第一传动腔(210)靠近所述输送装置(105)处，所述第二传动腔(211)位于所述第一传动腔(210)上方，且所述第二传动腔(211)与所述壳体(208)外部连通；
第三电机(212)，所述第三电机(212)固定安装在所述电机腔(209)内侧壁上，且所述第三电机(212)与所述触摸显示屏(113)电连接；
第一连接轴(213)，所述第一连接轴(213)一端固定连接在所述第三电机(212)输出端，所述第一连接轴(213)另一端延伸至所述第一传动腔(210)内侧壁上可转动连接；
第一斜齿轮(214)，所述第一斜齿轮(214)固定连接在所述第一连接轴(213)远离所述第三电机(213)端，且所述第一斜齿轮(214)位于所述第一传动腔(210)内；
第二连接轴(215)，所述第二连接轴(215)一端可转动连接在所述第一传动腔(210)底壁上，所述第二连接轴(215)另一端延伸至所述第二传动腔(211)内；
第二斜齿轮(216)，所述第二斜齿轮(216)固定连接在所述第二连接轴(215)上，且所述第二斜齿轮(216)与所述第一斜齿轮(214)啮合连接；
第一齿轮(217)，所述第一齿轮(217)固定连接所述第二连接轴(215)远离所述第一传动腔(210)端，所述第一齿轮(217)位于所述第二传动腔(211)内；
第三连接轴(218)，所述第三连接轴(218)可转动连接在所述第二传动腔(211)内侧壁上，且所述第三连接轴(218)平行设置于所述第二连接轴(215)一侧；
第二齿轮(219)，所述第二齿轮(219)固定连接在所述第三连接轴(218)上，且所述第二齿轮(219)与所述第一齿轮(217)位于同一高度；
齿形链条(220)，所述齿形链条(220)内侧环绕所述第一齿轮(217)和所述第二齿轮(219)设置，所述齿形链条(220)外侧延伸出所述第二传动腔(211)与所述旋转平台(202)外侧壁啮合连接。
9.根据权利要求8所述的一种轴承抗震热处理工艺，其特征在于，还包括：刷油装置(3)，所述刷油装置(3)安装在所述淬火腔(102)内，所述刷油装置(3)包括：
第三斜齿轮(301)，所述第三斜齿轮(301)固定安装在所述第一连接轴(213)上，且所述第三斜齿轮(301)位于所述电机腔(209)内；
第四斜齿轮(302)，所述第四斜齿轮(302)啮合连接在所述第三斜齿轮(301)下方；
安装箱体(303)，所述安装箱体(303)固定连接在所述淬火腔(102)内侧壁上，所述安装箱体(303)位于所述壳体(208)下方，且所述安装箱体(303)一侧位于所述输送平台(120)下方，所述安装箱体(303)内开设有第三传动腔(304)、第四传动腔(305)，所述第四传动腔(305)位于所述第三传动腔(304)上方，且所述第四传动腔(305)位于所述输送平台(120)下方；
第四连接轴(306)，所述第四连接轴(306)一端与所述第四斜齿轮(302)固定连接，所述第四连接轴(306)另一端延伸至所述第三传动腔(304)底壁上转动连接；
第一皮带轮(307)，所述第一皮带轮(307)固定连接在所述第四连接轴(306)上，且所述第一皮带轮(307)位于所述第三传动腔(304)内；
第五连接轴(308)，所述第五连接轴(308)一端可转动在所述第三传动腔(304)底壁上，所述第五连接轴(308)另一端延伸至所述第四传动腔(305)内；
第二皮带轮(309)，所述第二皮带轮(309)固定连接在所述第五连接轴(308)上，所述第二皮带轮(309)位于所述第三传动腔(304)内，且所述第二皮带轮(309)和所述第一皮带轮(307)位于同一高度；
皮带(310)，所述皮带(310)环绕所述第一皮带轮(307)和所述第二皮带轮(309)设置；
连接杆(311)，所述连接杆(311)一端固定连接在所述第五连接轴(308)远离所述第三传动腔(304)端，所述连接杆(311)垂直所述第五连接轴(308)设置；
条形板(312)，所述条形板(312)设有条形槽(313)，所述条形板(312)设在所述连接杆(311)上方，且所述连接杆(311)远离所述第五连接轴(308)端滑动连接在所述条形槽(313)内；
条形齿(314)，所述条形齿(314)固定连接在所述条形板(312)上端，且所述条形齿(314)垂直所述条形板(312)设置；
安装块(315)，所述安装块(315)固定连接在所述第四传动腔(305)内侧壁上；
第六连接轴(316)，所述第六连接轴(316)转动连接在所述安装块(315)内，且所述第六连接轴(316)两端延伸出所述安装块(315)外，所述第六连接轴(316)竖直设置；
第三齿轮(317)，所述第三齿轮(317)固定连接在所述第六连接轴(316)靠近所述条形齿(314)端，且所述第三齿轮(317)与所述条形齿(314)啮合连接；
异形齿块(318)，所述异形齿块(318)固定连接在所述第六连接轴(316)远离所述第三齿轮(317)端；
固定架(319)，所述固定架(319)固定连接在所述第四传动腔(305)内侧壁上，且所述安装块(315)两侧均设有所述固定架(319)，所述固定架(319)靠近所述条形齿(314)端设有第一滑动槽(320)，所述条形齿(314)限位滑动连接在所述第一滑动槽(320)内，所述固定架(319)远离所述条形齿(314)端开设有第二滑动槽(321)，所述第二滑动槽(321)与所述第一滑动槽(320)垂直设置；
齿形滑块(322)，所述齿形滑块(322)限位滑动连接在所述第二滑动槽(321)内；且两侧所述齿形滑块(322)对称设置，所述齿形滑块(322)中部为齿形，所述齿形滑块(322)中部与所述异形齿块(318)啮合连接；
u形连接架(323)，所述u形连接架(323)设在所述安装箱体(303)外侧，所述u形连接架(323)一端延伸至所述安装箱体(303)内与所述齿形滑块(322)固定连接，所述u形连接架(323)另一端绕过所述输送平台(120)设在所述输送平台(120)上方；
条形刷(324)，所述条形刷(324)固定连接在所述u形连接架(323)靠近所述输送平台(120)台面端，且所述条形刷(324)与所述输送平台(120)接触连接。
技术总结