本发明涉及阀门领域，具体涉及一种多偏心全金属密封蝶阀的密封副及其加工方法、装配方法。
背景技术：
多偏心蝶阀的关键件通常包括阀座和阀板部件，通过转动阀板起到流道的导通或切断作用，为了实现阀座和阀板之间的密封，现有部分多偏心蝶阀在阀板上设置密封圈，密封圈与阀座之间形成密封副，切断状态时，通过该密封副实现密封。
目前，多偏心蝶阀的密封圈多采用多层次结构，即不锈钢板 非金属夹层，密封性能良好，但是机械强度差，在高压或者介质流速较快的工况下非金属夹层容易脱落从而影响蝶阀整体的密封性能。此外，多层次密封结构的密封圈在高温工况下非金属夹层还存在烧蚀的问题。随着石油化工等行业的迅速发展，高温高压等特殊复杂工况越来越多，对蝶阀使用性能的要求不断提高。基于这些情况，市场对于采用全金属密封副的多偏心蝶阀需求量迅速增加，全金属密封蝶阀的密封圈和阀座通过堆焊硬质合金，具有耐高温高压和耐摩擦磨损的性能，同时使用寿命也得到延长；但由于多偏心蝶阀中无论是阀座还是密封圈均采用不规则的结构，无论是加工精度还是装配精度均难以保证。
现有全金属密封蝶阀中，阀座与阀体间设置限位销，对阀座进行限位，全金属密封圈和阀板间也设置限位销，对全金属密封圈进行限位，但这种方式存在以下缺点：
a.阀体、阀板和密封圈上均需要提前加工好限位结构，增加了加工的复杂程度，尤其是对于大口径的蝶阀，各个零部件尺寸较大，如果加工过程复杂，需要对零件机加工时进行多次工装固定和调校，会消耗大量时间成本；
b.一般情况下限位销的尺寸较小，会存在一定的加工难度，而且在装配维修时很容易因为尺寸小造成限位销的丢失，特别是在维修现场，阀门的使用环境比较恶劣，较多的小零件会增加阀门的安装维修难度。
c.限位销的结构虽然能实现阀座和密封圈的快速定位，但是只有在零件的加工精度很高的情况下才能实现阀座和密封圈的准确定位。
d.三偏心蝶阀的密封副为不规则的结构，在阀座和密封圈经过堆焊后精加工时，难以保证装夹方位，造成最终堆焊层厚度不均匀，影响蝶阀使用寿命。
技术实现要素：
鉴于以上所述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种多偏心全金属密封蝶阀密封副及其加工方法、装配方法，以降低加工复杂度、解决小零件丢失的问题，保证堆焊层厚度的均匀性。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明技术方案如下：
一种多偏心全金属密封蝶阀密封副，所述蝶阀包括中空的阀体和可偏心转动的设置于所述阀体内的阀板，所述密封副包括：
阀座，所述阀座设置于所述阀体内，所述阀体上设置有用于定位所述阀座的第一定位台阶面，所述阀体上还设置有用于将所述阀座压紧在所述第一定位台阶面上的第一压紧螺钉，且所述阀座具有外圆柱面和内锥面，所述内锥面的轴心线相对所述外圆柱面的轴心线具有第一偏心角；
密封圈，所述密封圈设置于所述阀板上，所述阀板上设置有用于定位所述密封圈的第二定位台阶面，所述阀板上设置有压圈和用于将所述压圈紧固在所述阀板上的第二压紧螺钉，所述密封圈被所述压圈压紧在所述第二定位台阶面上，且所述密封圈具有内圆柱面和外锥面，所述外锥面的轴心线相对所述内圆柱面的轴心线具有第二偏心角；
其中，所述第一偏心角与所述第二偏心角一致，所述内锥面和所述外锥面相配合，且所述第二定位台阶面上设置有第一圆台，所述密封圈套设在所述第一圆台外，且所述第一圆台与所述密封圈的所述内圆柱面之间具有可调间隙。
可选的，所述阀体上还设置有压紧环，所述第一压紧螺钉沿轴向配合贯穿所述压紧环后将所述阀座顶紧在所述第一定位台阶面上，所述阀体上设置有用于限制所述阀座的位置的限位孔壁，所述外圆柱面与所述限位孔壁相配合。
可选的，所述第一圆台的端面上设置有第二圆台，使所述第一圆台与所述第二圆台之间形成第三台阶面，所述压圈配合套设在所述第二圆台外，所述压圈压在所述密封圈上，且所述压圈与所述第三台阶面之间具有间隙。
相应的，本发明还提供一种多偏心全金属密封蝶阀阀座密封副的加工方法，所述密封副为上述任一种所述的密封副，所述加工方法包括分别加工所述阀座和密封圈；
其中，加工所述阀座的方法包括：
偏心定位阀座毛坯，使阀座毛坯的轴心线与加工中心线形成角度等于第一偏心角的夹角，对阀座进行粗加工，形成粗加工偏心内锥面和两阀座粗加工端面，
选取其中一阀座粗加工端面作为第一标识面，并在所述第一标识面上加工形成具有第一初始深度的第一对位标识盲孔，
在所述粗加工内锥面上堆焊形成第一堆焊层，
根据该第一对位标识盲孔的位置再次偏心定位阀座，使精加工的偏心方向与粗加工一致，并对阀座进行精加工，形成精加工内锥面，获取第一目标厚度的第一堆焊层，并形成第一精加工端面，获取深度小于第一初始深度的第一对位标识盲孔；
其中，加工所述密封圈的方法包括：
定位密封圈毛坯，使密封圈毛坯的轴心线与加工中心线形成角度等于第二偏心角的夹角，并对密封圈进行粗加工，形成粗加工偏心外锥面和两密封圈粗加工端面，
选取与所述第一标识面对应的密封圈粗加工端面作为第二标识面，并在所述第二标识面上形成具有第二初始深度的第二对位标识盲孔，
在所述初加工外锥面上堆焊形成第二堆焊层；
根据该第二对位标识盲孔的位置再次定位密封圈，使精加工的定位方向与粗加工一致，并对密封圈进行精加工，形成精加工外锥面，获取第二目标厚度的第二堆焊层，并形成第二精加工端面，获取深度小于第二初始深度的第二对位标识盲孔。
可选的，在加工所述阀座时，以所述内锥面的轴心线和所述外圆柱面的轴心线共同所处的平面作为第一虚拟参考面，所述第一对位标识盲孔的轴心线处于所述第一虚拟参考面上；
加工所述密封圈时，以所述外锥面的轴心线和所述内圆柱面的轴心线共同所处的平面作为第二虚拟参考面，所述第二对位标识盲孔的轴心线处于所述第二虚拟参考面上。
可选的，对阀座进行精加工时，形成精加工的外圆柱面，所述第一对位标识盲孔的轴心线处于精加工的外圆柱面上，使阀座精加工完成后，所述第一对位标识盲孔呈半孔状；
对密封圈进行精加工时，形成精加工的内圆柱面，所述第二对位标识盲孔的轴心线处于精加工的内圆柱面上，使阀座精加工完成后，所述第二对位标识盲孔也呈半孔状；
可选的，加工所述第一对位标识盲孔时，以经过所述内锥面的轴心线且垂直于所述第一虚拟参考面的面作为第一虚拟分界面，所述第一虚拟分界面将所述阀座分为含大斜面的半环和含小斜面的半环；
加工所述第二对位标识盲孔时，以经过所述外锥面的轴心线且垂直于所述第二虚拟参考面的面作为第二虚拟分界面，所述第二虚拟分界面将所述密封圈也分为含大斜面的半环和含小斜面的半环；
其中，所述第一对位标识盲孔和第二对位标识盲孔均加工在同一种半环上。
可选的，所述第一对位标识盲孔和所述第二对位标识盲孔均加工在相应的含小斜面的半环上。
可选的，第一标识面为更靠近内锥面顶点的阀座粗加工端面，第二标识面为更靠近外锥面顶点的密封圈粗加工端面。
相应的，本发明还提供一种多偏心全金属密封蝶阀密封副的装配方法，所述密封副为上述任一种所述的密封副，所述密封副的加工方法采用上述任一种加工方法，所述装配方法包括：
初步定位阀座和密封圈，使阀座设置于阀体上，密封圈设置于阀板上，密封圈处于阀座的内锥面内，并在径向方向对齐第一对位标识盲孔和第二对位标识盲孔；
在完成阀座和密封圈的初步定位后，通过向第一压紧螺钉和第二压紧螺钉施加扭矩进行初步预紧，并保证预紧后密封圈不会从阀板上脱落，阀座不会从阀体上脱落，阀座的可移动幅度小于密封圈的可移动幅度；
转动阀板带动密封圈转动，使密封副自适应的调节密封圈的外锥面与阀座的内锥面之间的间隙；
再次拧动第一压紧螺钉和第二压紧螺钉以增加预紧力；
其中，转动阀板自适应调整间隙的动作重复若干次，且每转动一次阀板，均对应拧动第一压紧螺钉和第二压紧螺钉增加预紧力，直至密封圈与阀座之间完全配合后，完全拧紧第一压紧螺钉和第二压紧螺栓。
本发明中，在加工该密封副的阀座和密封圈时，都在粗加工的端面上加工对位标识盲孔后，再以该对位标识盲孔作为精加工装夹的对位标识，保证了零件最终堆焊层厚度均匀，且无需配置限位销，装配维修过程中也就不存在限位销丢失的情况，更便于装配维修。本发明的装配方法利用对位标识盲孔进行快速对位，并利用可调间隙实现密封圈和阀座的快速自适应配合，不仅能够实现快速装配，且能满足最终的配合精度。
附图说明
图1显示为本发明的密封副在蝶阀中的位置结构示意图；
图2显示为图1中的蝶阀拆除密封圈和阀座后的结构示意图；
图3显示为阀座加工的示意图；
图4显示为密封圈加工的事宜；
图5显示为阀座与密封圈装配时的对位示意图。
零件标号说明：
阀体110、第一定位台阶面111、限位孔壁112、阀座120、第一压紧螺钉130、压紧环140、外圆柱面121、内锥面122、第一对位标识盲孔123、第一堆焊层124、
阀板210、第二定位台阶面211、第一圆台212、第二圆台213、第三定位台阶面214、密封圈220、第二压紧螺钉230、内圆柱面221、外锥面222、第二对位标识盲孔223、第二堆焊层224、压圈240。
调整间隙300。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
下述各实施例的蝶阀均为三偏心蝶阀，在实际实施过程中，下述各实施例的加工方法和装配方法还适用于四偏心蝶阀。
结合参见图1至图4，三偏心全金属密封蝶阀包括中空的阀体110和可偏心转动的设置于阀体110内的阀板210，本发明的密封副包括阀座120和密封圈220；该阀座120设置于阀体110内，阀体110上设置有用于定位阀座120的第一定位台阶面111，阀体110上还设置有用于将阀座120压紧在所述第一定位台阶面111上的第一压紧螺钉130，且阀座120具有外圆柱面121和内锥面122，内锥面122的轴心线相对外圆柱面121的轴心线具有第一偏心角α；该密封圈220设置于阀板210上，阀板210上设置有用于定位密封圈220的第二定位台阶面211，阀板210上设置有压圈240和用于将压圈240紧固在所述阀板210上的第二压紧螺钉230，密封圈220被压圈240压紧在第二定位台阶面211上，且密封圈220具有内圆柱面221和用于与内锥面122配合的外锥面222，外锥面222的轴心线相对内圆柱面221的轴心线具有与第一偏心角α相等的第二偏心角β；其中，第二定位台阶面211上设置有第一圆台212，密封圈220套设在第一圆台212外，且第一圆台212与密封圈220的内圆柱面221之间具有可调间隙300。
参见图3，阀座120上设置有第一对位标识盲孔123，参见图4，密封圈220上设置有第二对位标识盲孔223。具有这种密封副的蝶阀在装配时，利用第一对位标识盲孔123和第二对位标识盲孔223替换现有限位销等对位结构，避免了装配维修过程中出现限位销丢失的情况；而密封圈220和阀座120之间具有可调间隙，为密封圈220和阀座120之间的自适应对位提供了结构基础。
相应的，本发明提供一种用于加工上述及下述多偏心全金属密封蝶阀密封副的加工方法，该加工方法包括分别加工阀座120和密封圈220。
其中，参见图3，加工阀座120的方法包括：
步骤a1：偏心定位阀座毛坯，使阀座毛坯的轴心线与加工中心线形成角度等于第一偏心角α的夹角，对阀座120进行粗加工，形成粗加工偏心内锥面b1和两阀座粗加工端面；
步骤a2：选取其中一阀座粗加工端面作为第一标识面a1，并在所述第一标识面a1上加工形成具有第一初始深度的第一对位标识盲孔；
步骤b3：在粗加工内锥面b1上堆焊形成第一堆焊层；
步骤d4：根据该第一对位标识盲孔123的位置再次偏心定位阀座120，使精加工的偏心方向与粗加工时一致，并对阀座120进行精加工，形成精加工内锥面c1(也就是122)，获取第一目标厚度的第一堆焊层124，并形成第一精加工端面，获取深度小于第一初始深度的第一对位标识盲孔123。
其中，加工所述密封圈220的方法包括：
步骤b1：定位密封圈220毛坯，使密封圈220毛坯的轴心线与加工中心线形成角度等于第二偏心角β的夹角，并对密封圈220进行粗加工，形成粗加工外锥面b2和两密封圈粗加工端面，
步骤b2：选取与第一标识面a1对应的密封圈粗加工端面作为第二标识面a2，并在第二标识面a2上形成具有第二初始深度的第二对位标识盲孔，
步骤b3：在初加工外锥面b2上堆焊形成第二堆焊层；
步骤b4：根据该第二对位标识盲孔223的位置再次定位密封圈220，使精加工的定位方向与粗加工一致，并对密封圈220进行精加工，形成精加工外锥面c2(也就是222)，获取第二目标厚度的第二堆焊层224，并形成第二精加工端面，获取深度小于第二初始深度的第二对位标识盲孔223。
这种加工方法，使得阀座120在粗加工过程中，可以根据第一对位标识盲孔123的位置进行定位，保证阀座120在粗加工、精加工两道工序的加工过程中偏心定位的方向得以保持一致；也使得密封圈220在精加工过程中，可以根据第二对位标识盲孔223的位置进行定位，保证密封圈220在粗加工、精加工两道工序的加工过程中偏心定位的方向得以保持一致，从而能够保持堆焊层的均匀度。
另外，这种加工方法使得最终加工成型的阀座120和密封圈220上均无需设置限位销，而是通过第一对位标识盲孔123和第二对位标识盲孔223直接进行对位(参见图5)，降低了对加工精度的要求，由于无需装配限位销，还降低了现场装配维修难度，避免了装配维修过程中限位销丢失的情况；并且第一对位标识盲孔123和第二对位标识盲孔223的经精加工后深度变浅，相较现有采用限位销的方式，更有利于减少对阀座120、密封圈220机械强度造成的不良影响。该第一对位标识盲孔和第二对位标识盲孔不仅在加工过程中能够作为加工的对位参照，还能在装配过程中作为装配的对位参考，实现阀座120和密封圈220的快速对位。
在一些实施例中，第一标识面a1为更靠近内锥面122顶点的阀座粗加工端面，第二标识面a2为更靠近外锥面222顶点的密封圈220初加工端面，更便于装配时候直观的观察到第一对位标识盲孔123和第二对位标识盲孔223的位置。
在一些实施例中，在加工所述阀座120时，以内锥面122的轴心线和外圆柱面121的轴心线共同所处的平面作为第一虚拟参考面，第一对位标识盲孔123的轴心线处于第一虚拟参考面上；加工密封圈220时，以外锥面222的轴心线和内圆柱面221的轴心线共同所处的平面作为第二虚拟参考面，第二对位标识盲孔223的轴心线处于第二虚拟参考面上。
在一些实施例中，对阀座120进行精加工时，形成精加工的外圆柱面121，第一对位标识盲孔123的轴心线处于精加工的外圆柱面121上，使阀座120精加工完成后，第一对位标识盲孔123呈半孔状；对密封圈220进行精加工时，形成精加工的内圆柱面221，第二对位标识盲孔223的轴心线处于精加工的内圆柱面221上，使阀座120精加工完成后，第二对位标识盲孔223也呈半孔状。这种方式，第一对位标识盲孔123和第二标识盲孔223所占用的体积变小，进一步减少了对阀座120、密封圈220机械强度造成的不良影响。
在一些实施例中，加工所述第一对位标识盲孔123时，以经过内锥面122的轴心线且垂直于第一虚拟参考面的面作为第一虚拟分界面(即垂直于图3的正面)，第一虚拟分界面将阀座120分为大斜面的半环和小斜面的半环；加工第二对位标识盲孔223时，以经过外锥面222的轴心线且垂直于第二虚拟参考面的面作为第二虚拟分界面(即垂直于图4的正面)，第二虚拟分界面将密封圈220也分为大斜面的半环和小斜面的半环；其中，所述第一对位标识盲孔123和所述第二对位标识盲孔223均加工在相应的小斜面的半环上。当然，在实际实施过程中，也可以将第一对位标识盲孔123加工在阀座120的大斜面的半环上，同时将第二对位标识123加工在密封圈220的大斜面的半环上。只要第一、第二对位标识盲孔都加工在同一种的半环上即可，也就是都加工在相应的大斜面的半环上或都加工在相应的小斜面的半环上即可。
相应的，结合参见图1至图5，本发明还提供一种多偏心全金属密封蝶阀密封副的装配方法，该密封副采用上述任一种的加工方法进行加工，该装配方法包括：
初步定位阀座120和密封圈220，使阀座120设置于阀体110上，密封圈220设置于阀板210上，密封圈220处于阀座120的内锥面122内，参见图5，并在径向方向对齐第一对位标识盲孔123和第二对位标识盲孔223，使得阀座120和密封圈220可以实现快速定位；
在完成阀座120和密封圈220的初步定位后，通过向第一压紧螺钉130和第二压紧螺钉230施加扭矩进行初步预紧，并保证预紧后密封圈220不会从阀板210上脱落，阀座120不会从阀体110上脱落，阀座120的可移动幅度小于密封圈220的可移动幅度，实际操作过程中，在初步预紧时，只需施加较小的预紧力，使密封圈220不会从阀板210上脱落，并且阀座120不会发生大幅度位移即可。
转动阀板210带动密封圈220转动，使密封圈220自适应的调节密封圈220的外锥面222与阀座120的内锥面122之间的间隙；
再次拧动第一压紧螺钉130和第二压紧螺钉230以增加预紧力；
其中，转动阀板210自适应调整间隙300的动作重复若干次，且每转动一次阀板210，均对应拧动第一压紧螺钉130和第二压紧螺钉230增加预紧力，直至密封圈220与阀座120之间完全配合后，完全拧紧第一压紧螺钉130和第二压紧螺栓。
装配过程中，转动阀板210带动密封圈220与阀座120碰撞，实现了阀座120和密封圈220位置的自动调整，保证了密封圈220与阀座120之间的密封面的紧密贴合，就算加工有一定误差，也能够自适应的进行补偿，保证装配精度。
在一些实施例中，结合参见图1至图2，阀体110上还设置有压紧环140，第一压紧螺钉130沿轴向配合贯穿压紧环140后将阀板210顶紧在第一定位台阶面111上，阀体110上设置有用于限制阀座120的位置的限位孔壁112，外圆柱面121与限位孔壁112相配合。此时，该限位孔能够对阀体110进行限位，避免阀体110发生大幅位移变化，有利于保证装配精度。
在一些实施例中，结合参见图1至图2，第一圆台212的端面上设置有第二圆台213，使第一圆台212与第二圆台213之间形成第三台阶面，压圈240配合套设置在第二圆台213外，压圈240压在密封圈220上，且压圈240的端面与第三台阶面214之间具有间隙，这种设置方式，能够减少压圈240与第三台阶面之间的接触面积，从而减少压圈240与阀板210之间的摩擦力，更有利于快速对密封圈220和阀座120进行对位。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。第三特征在第一特征和第二特征“之间”，可以包括第三特征与第一特征、第二特征直接接触，也可以包括第三特征与第一特征、第二特征不是直接接触，而是通过他们之间的另外的特征接触。
本发明的描述中，单数形式的“一”、“一个”和“所述/该”也意图包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。还应明白术语“组成”和/或“包括”，当在该说明书中使用时，确定所述特征、整数、步骤、操作、组件和/或部件的存在，但不排除一个或更多其它的特征、整数、步骤、操作、组件、部件和/或组的存在或添加。
任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
1.一种多偏心全金属密封蝶阀密封副，所述蝶阀包括中空的阀体和可偏心转动的设置于所述阀体内的阀板，其特征在于，所述密封副包括：
阀座，所述阀座设置于所述阀体内，所述阀体上设置有用于定位所述阀座的第一定位台阶面，所述阀体上还设置有用于将所述阀座压紧在所述第一定位台阶面上的第一压紧螺钉，且所述阀座具有外圆柱面和内锥面，所述内锥面的轴心线相对所述外圆柱面的轴心线具有第一偏心角；
密封圈，所述密封圈设置于所述阀板上，所述阀板上设置有用于定位所述密封圈的第二定位台阶面，所述阀板上设置有压圈和用于将所述压圈紧固在所述阀板上的第二压紧螺钉，所述密封圈被所述压圈压紧在所述第二定位台阶面上，且所述密封圈具有内圆柱面和用于与所述内锥面配合的外锥面，所述外锥面的轴心线相对所述内圆柱面的轴心线具有与所述第一偏心角相等的第二偏心角；
其中，所述第二定位台阶面上设置有第一圆台，所述密封圈套设在所述第一圆台外，且所述第一圆台与所述密封圈的所述内圆柱面之间具有可调间隙。
2.根据权利要求1所述的多偏心金属密封蝶阀密封副，其特征在于：所述阀体上还设置有压紧环，所述第一压紧螺钉沿轴向配合贯穿所述压紧环后将所述阀座顶紧在所述第一定位台阶面上，所述阀体上设置有用于限制所述阀座的位置的限位孔壁，所述外圆柱面与所述限位孔壁相配合。
3.根据权利要求2所述的多偏心金属密封蝶阀密封副，其特征在于：所述第一圆台的端面上设置有第二圆台，使所述第一圆台与所述第二圆台之间形成第三台阶面，所述压圈配合套设置在所述第二圆台外，所述压圈压在所述密封圈上，且所述压圈与所述第三台阶面之间具有间隙。
4.一种多偏心全金属密封蝶阀密封副的加工方法，其特征在于，所述密封副为权利要求1～3中任一项所述的密封副，所述加工方法包括分别加工所述阀座和密封圈；
其中，加工所述阀座的方法包括：
偏心定位阀座毛坯，使阀座毛坯的轴心线与加工中心线形成角度等于第一偏心角的夹角，对阀座进行粗加工，形成粗加工偏心内锥面和两阀座粗加工端面，
选取其中一阀座粗加工端面作为第一标识面，并在所述第一标识面上加工形成具有第一初始深度的第一对位标识盲孔，
在所述粗加工内锥面上堆焊形成第一堆焊层，
根据该第一对位标识盲孔的位置再次偏心定位阀座，使精加工的偏心方向与粗加工一致，并对阀座进行精加工，形成精加工内锥面，获取第一目标厚度的第一堆焊层，并形成第一精加工端面，获取深度小于第一初始深度的第一对位标识盲孔；
其中，加工所述密封圈的方法包括：
定位密封圈毛坯，使密封圈毛坯的轴心线与加工中心线形成角度等于第二偏心角的夹角，并对密封圈进行粗加工，形成粗加工外锥面和两密封圈粗加工端面，
选取与所述第一标识面对应的密封圈粗加工端面作为第二标识面，并在所述第二标识面上形成具有第二初始深度的第二对位标识盲孔，
在所述初加工外锥面上堆焊形成第二堆焊层；
根据该第二对位标识盲孔的位置再次定位密封圈，使精加工的定位方向与粗加工一致，并对密封圈进行精加工，形成精加工外锥面，获取第二目标厚度的第二堆焊层，并形成第二精加工端面，获取深度小于第二初始深度的第二对位标识盲孔。
5.根据权利要求4所述的加工方法，其特征在于，
在加工所述阀座时，以所述内锥面的轴心线和所述外圆柱面的轴心线共同所处的平面作为第一虚拟参考面，所述第一对位标识盲孔的轴心线处于所述第一虚拟参考面上；
加工所述密封圈时，以所述外锥面的轴心线和所述内圆柱面的轴心线共同所处的平面作为第二虚拟参考面，所述第二对位标识盲孔的轴心线处于所述第二虚拟参考面上。
6.根据权利要求5所述的加工方法，其特征在于：
对阀座进行精加工时，形成精加工的外圆柱面，所述第一对位标识盲孔的轴心线处于精加工的外圆柱面上，使阀座精加工完成后，所述第一对位标识盲孔呈半孔状；
对密封圈进行精加工时，形成精加工的内圆柱面，所述第二对位标识盲孔的轴心线处于精加工的内圆柱面上，使阀座精加工完成后，所述第二对位标识盲孔也呈半孔状。
7.根据权利要求5所述的加工方法，其特征在于：
加工所述第一对位标识盲孔时，以经过所述内锥面的轴心线且垂直于所述第一虚拟参考面的面作为第一虚拟分界面，所述第一虚拟分界面将所述阀座分为含大斜面的半环和含小斜面的半环；
加工所述第二对位标识盲孔时，以经过所述外锥面的轴心线且垂直于所述第二虚拟参考面的面作为第二虚拟分界面，所述第二虚拟分界面将所述密封圈也分为含大斜面的半环和含小斜面的半环；
其中，所述第一对位标识盲孔和第二对位标识盲孔均加工在同一种半环上。
8.根据权利要求7所述的加工方法，其特征在于：所述第一对位标识盲孔和所述第二对位标识盲孔均加工在相应的小斜面的半环上。
9.根据权利要求4所述的加工方法，其特征在于：第一标识面为更靠近内锥面顶点的阀座粗加工端面，第二标识面为更靠近外锥面顶点的密封圈粗加工端面。
10.一种多偏心全金属密封蝶阀密封副的装配方法，其特征在于，所述密封副为权利要求2或3所述的密封副，且所述密封副的加工方法采用权利要求4～8项中任一种所述的加工方法，所述装配方法包括：
初步定位阀座和密封圈，使阀座设置于阀体上，密封圈设置于阀板上，密封圈处于阀座的内锥面内，并在径向方向对齐第一对位标识盲孔和第二对位标识盲孔；
在完成阀座和密封圈的初步定位后，通过向第一压紧螺钉和第二压紧螺钉施加扭矩进行初步预紧，并保证预紧后密封圈不会从阀板上脱落，阀座不会从阀体上脱落，阀座的可移动幅度小于密封圈的可移动幅度；
转动阀板带动密封圈转动，使密封副自适应的调节密封圈的外锥面与阀座的内锥面之间的间隙；
再次拧动第一压紧螺钉和第二压紧螺钉以增加预紧力；
其中，转动阀板自适应调整间隙的动作重复若干次，且每转动一次阀板，均对应拧动第一压紧螺钉和第二压紧螺钉增加预紧力，直至密封圈与阀座之间完全配合后，完全拧紧第一压紧螺钉和第二压紧螺栓。
技术总结