一种熔体直挤PET发泡材料的制备方法与流程

一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法
技术领域
1.本发明涉及聚酯制备领域，尤其是涉及一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法。


背景技术：

2.聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)是一种热塑性聚酯，具有高结晶度、高熔点、耐腐蚀、疏水、热稳定性好等特点。2019年全球pet产量约有7000万吨，而我国拥有大约5000万吨的产能，位居世界第一。目前聚酯主要用于纤维、薄膜、塑料瓶的制备，随着产能的扩大以及石油价格的降低，聚酯的成本将越来越低及其产能也会过剩。聚酯发泡材料具有质量轻、比强度大、刚性大、电绝缘性好、隔音隔热等优良性能，可用于食品包装、建筑材料、电线绝缘、微波容器、冰箱内板、运动器材、汽车、航天工业等行业。
3.pet发泡成型后，主要具备以下优点：(1)优良的表面阻滞性，对氧气、二氧化碳和水汽有很好的阻隔性；(2)较高的闭孔率和发泡倍率(最高可达40倍)；(3)热稳定性较好，最高工作温度约200℃，高于ps、pu、pvc和pp泡沫的工作温度；(4)较高的压缩强度、压缩模量、剪切强度和剪切模量；(5)吸水性低，绝热性好，是理想的保温材料。
4.常规的pet分子量比较低，分子量分布窄，分子链构造为线型，导致其熔体强度比较低，在发泡过程中不能有效的支撑泡孔的增长，容易造成泡孔塌陷、破裂和开孔结构。目前公开的专利中，主要通过支化改性的方法来得到分子量高，分子量分布宽，长链支化程度高的具有较高熔体强度pet。原位聚合的方法可以根据需要制备高熔体强度的聚酯，直接用于连续挤出发泡，例如中国专利申请号：201110270665.0，采用多元醇、多元酸或多元酸酐为支化剂直接熔融聚合，再经过固相增粘制备高熔体强度的长链支化聚酯切片，具备高熔指和高剪切粘度，最后进行挤出制备聚酯泡沫板。中国专利申请号：201711025316.6，为了减少成本，采用多元醇为扩链剂直接熔融聚合制备高粘度的长链支化聚酯切片，再进行挤出发泡制备聚酯泡沫板。
5.但采用多元醇、多元酸或多元酸酐作为支化剂制备出的高熔体强度聚酯切片，其粘度较高，很难在终缩聚之后直接通过熔体泵输送到双螺杆挤出机中，因此亟需寻找一种聚合和挤出发泡一体化工艺，节省能耗，降低成本。


技术实现要素：

6.本发明是为了克服现有技术中采用多元醇、多元酸或多元酸酐作为支化剂制备出的高熔体强度聚酯切片，其粘度较高，很难在终缩聚之后直接通过熔体泵输送到双螺杆挤出机中的问题，提供一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，将α型和β型异氰尿酸三缩水甘油酯混合作为支化剂，可以确保终缩聚时支化剂部分反应得到输送性良好的低粘聚酯，输送进入挤出机后，低粘聚酯继续和剩下的支化剂反应，最终得到高粘高熔体强度聚酯，从而实现聚合和挤出发泡的一体化工艺。
7.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)将对苯二甲酸、乙二醇和催化剂混合，搅拌均匀制成混合浆液，加入到反应釜中进行第一次酯化反应；(2)待第一次酯化反应的酯化副产物收集质量达到理论值的85～95％，进行第二次酯化反应；(3)将α型异氰尿酸三缩水甘油酯和β型异氰尿酸三缩水甘油酯的混合支化剂和二元醇加热到80～110℃搅拌溶解，配制成支化剂溶液；(4)待第二次酯化反应结束后，将支化剂溶液加入到反应釜中搅拌反应；(5)进一步抽真空进行预缩聚反应，抽低真空排出乙二醇；(6)预缩聚结束后进行终缩聚反应，抽高真空缩聚得到熔体；(7)将熔体输送至挤出机中，然后注入发泡剂并挤出发泡成型，得到pet发泡材料。
8.本发明为了解决高粘聚酯难以通过熔体增压泵输送，无法实现聚合和挤出发泡一体化工艺的问题，对多官能团环氧支化剂的分子结构进行了研究，最终选用α型异氰尿酸三缩水甘油酯和β型异氰尿酸三缩水甘油酯的混合物作为支化剂。异氰尿酸三缩水甘油酯是一种包含环氧基团的三官能团单体，分子结构中具有三个手性碳原子，其对称结构四个对称点存在于手性碳原子的构型中，分别称作rrr，sss，rrs和ssr，因此其具有两种对应外消旋体：α(rrs和ssr)型和β(rrr和sss)型异氰尿酸三缩水甘油酯，结构式为：α型异氰尿酸三缩水甘油酯：β型异氰尿酸三缩水甘油酯：
9.本发明人研究发现，由于α型异氰尿酸三缩水甘油酯的空间位阻比β型小，环氧基团易受到羧基以及羟基的进攻，因此当采用α型异氰尿酸三缩水甘油酯作为支化剂时，反应活性较高；而使用β型异氰尿酸三缩水甘油酯作为支化剂时，由于其较大的空间位阻，反应活性较低。
10.因此本发明采用α型异氰尿酸三缩水甘油酯和β型异氰尿酸三缩水甘油酯的混合
物作为支化剂，利用α和β型异氰尿酸三缩水甘油酯支化剂的不同反应活性，使终缩聚时只有活性较高的部分支化剂先反应，得到输送性较好的低粘聚酯；将低粘聚酯有效输送至挤出机后，在高温以及螺杆剪切力作用下低粘聚酯再继续和剩下的反应活性较低的支化剂继续反应，最终得到高粘高熔体强度聚酯，注入发泡剂挤出后，得到聚酯发泡材料，有效实现了聚合和挤出发泡的一体化工艺。
11.作为优选，步骤(3)中混合支化剂中α型异氰尿酸三缩水甘油酯和β型异氰尿酸三缩水甘油酯的摩尔比为1:1～1:5；混合支化剂与二元醇的质量比为1:5～1:8。采用此α和β型异氰尿酸三缩水甘油酯比例，可以在确保终缩聚反应后的熔体具有良好输送性能的同时保证最终得到的聚酯具有较高强度，满足发泡需求。
12.作为优选，步骤(3)中所述的二元醇为乙二醇、丙二醇或丁二醇中的一种。
13.作为优选，步骤(4)中降温至200～230℃再加入支化剂溶液，支化剂的加入量为对苯二甲酸质量的0.2～0.5％，搅拌反应时间为15～60分钟。
14.作为优选，步骤(7)中熔体的输送速度为5～10kg/h；所述的发泡剂为超临界二氧化碳、氮气或戊烷，发泡剂用量为熔体重量的2～5％。
15.作为优选，步骤(7)中通入发泡剂后控制反应压力为6～20mpa；挤出螺杆转速为60～150r/min，挤出温度250～290℃。
16.作为优选，步骤(1)中乙二醇与对苯二甲酸的摩尔比为1.2～1.6:1；所述的催化剂为醋酸锑、乙二醇锑、钛酸四丁酯和钛酸四异丙酯中的一种，催化剂用量为200～500ppm，基数为对苯二甲酸的质量；第一次酯化反应温度为220～250℃，酯化压力为0.1～0.3mpa，酯化反应时间为1～3h。
17.作为优选，步骤(2)中第二次酯化反应温度为240～260℃，常压条件下进行，酯化时间为0.5～1h。
18.作为优选，步骤(5)中预缩聚反应温度为260～280℃，反应时间为0.5～1小时，真空度＜1000pa。
19.作为优选，步骤(6)中终缩聚反应温度为270～280℃，反应时间为1～2小时，真空度＜100pa。
20.因此，本发明具有如下有益效果：(1)将聚合和反应挤出发泡一体化，将反应器内改性和反应器后改性耦合起来，不需要单独制备聚酯切片，工艺简单，且高效节能，可降低成本，适合大规模生产；(2)利用α和β型异氰尿酸三缩水甘油酯的反应活性不同，使终缩聚时支化剂只有部分反应，从而得到输送性能良好的低粘聚酯；低粘聚酯进入挤出机后，再在高温以及螺杆剪切力作用下继续和剩下的支化剂继续反应，得到高粘高熔体强度聚酯。
附图说明
21.图1是本发明的工艺流程图；图2是实施例3得到的发泡pet片材的sem图；图3是对比例1得到的发泡pet片材的sem图。
具体实施方式
22.下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。
23.在本发明中，若非特指，所有设备和原料均可从市场购得或是本行业常用的，下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域常规方法。
24.实施例1：(1)将摩尔比为1：1.2的对苯二甲酸(pta)与乙二醇以及催化剂乙二醇锑300ppm(相对pta)投入浆料配置罐中进行浆料配置，浆料配置好以后放入酯化反应器进行第一次酯化反应；第一次酯化反应温度为220℃，酯化压力为0.3mpa，酯化反应时间为3h；酯化副产物为水，在第一次酯化反应过程中，通过分馏塔将水分离出来进行收集，用量筒测试出水量，根据单体反应方程式计算出理论出水量，再根据出水量算出酯化完成量；(2)待酯化副产物收集量达到理论值的90％时，进行第二次酯化反应；第二次酯化反应温度为240℃，常压条件下进行，酯化时间为1h；(3)将质量比为1：5的混合型(α：β摩尔比为1：1)异氰尿酸三缩水甘油酯支化剂和乙二醇加热到80℃搅拌溶解，配制成支化剂溶液；(4)酯化结束后，开启冷却循环水将釜温降到200℃，将0.3％混合型(α：β摩尔比为1：1)异氰尿酸三缩水甘油酯(相对pta质量)的乙二醇溶液加入到反应釜中，搅拌反应60分钟；(5)进一步抽真空进行预缩聚反应，抽低真空排出乙二醇，温度为260℃，反应时间为1小时，真空度800pa；(6)预缩聚结束后进行终缩聚反应，温度为270℃，反应时间为2小时，真空度50pa；(7)终缩聚结束之后，熔体通过熔体泵以5kg/h的速度输送到shj
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50双螺杆挤出机中(螺杆直径为50mm，长径比l/d为30)，超临界二氧化碳发泡剂以7ml/min的速度注入并挤出发泡成型，得到pet发泡材料；挤出发泡参数如下：主机转速(150rpm)，喂料转速(7rpm)，主机电流(7.74a)，主机功率(87.42％)，挤出段t1(255℃)，t2(265℃)，t3(265℃)，t4(265℃)，t5(270℃)，t6(260℃)，t7(260℃)，机头1t8(280℃)，机头压力(15mpa)。
25.实施例2：(1)将摩尔比为1：1.4的对苯二甲酸(pta)与乙二醇和催化剂乙二醇锑500ppm(相对pta)投入浆料配置罐中进行浆料配置，浆料配置好以后放入酯化反应器进行第一次酯化反应；第一次酯化反应温度为250℃，酯化压力为0.1mpa，酯化反应时间为1h；酯化副产物为水，在第一次酯化反应过程中，通过分馏塔将水分离出来进行收集，用量筒测试出水量，根据单体反应方程式计算出理论出水量，再根据出水量算出酯化完成量；(2)待酯化副产物收集量达到理论值的90％时，进行第二次酯化反应；第二次酯化反应温度为260℃，常压条件下进行，酯化时间为0.5h；(3)将质量比为1：5的混合型(α：β摩尔比为1：3)异氰尿酸三缩水甘油酯支化剂和乙二醇加热到110℃搅拌溶解，配制成支化剂溶液；(4)酯化结束后，开启冷却循环水将釜温降到230℃，将0.5％混合型(α：β摩尔比为1：5)异氰尿酸三缩水甘油酯(相对pta)的乙二醇溶液加入到反应釜中，搅拌反应30分钟；(5)进一步抽真空进行预缩聚反应，抽低真空排出乙二醇，温度为280℃，反应时间为0.5小时，真空度800pa；
(6)预缩聚结束后进行终缩聚反应，温度为280℃，反应时间为1小时，真空度50pa；(7)终缩聚结束之后，熔体通过熔体泵以10kg/h的速度输送到shj
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50双螺杆挤出机中(螺杆直径为50mm，长径比l/d为30)，超临界二氧化碳发泡剂以9ml/min的速度注入并挤出发泡成型，得到pet发泡材料。挤出发泡参数如下：主机转速(150rpm)，喂料转速(7rpm)，主机电流(7.74a)，主机功率(87.42％)，挤出段t1(255℃)，t2(265℃)，t3(265℃)，t4(265℃)，t5(270℃)，t6(260℃)，t7(260℃)，机头1t8(280℃)，机头压力(15mpa)。
26.实施例3：(1)将摩尔比为1：1.6的对苯二甲酸(pta)与乙二醇和催化剂乙二醇锑200ppm(相对pta)投入浆料配置罐中进行浆料配置，浆料配置好以后放入酯化反应器进行第一次酯化反应；第一次酯化反应温度为230℃，酯化压力为0.3mpa，酯化反应时间为3h；酯化副产物为水，在第一次酯化反应过程中，通过分馏塔将水分离出来进行收集，用量筒测试出水量，根据单体反应方程式计算出理论出水量，再根据出水量算出酯化完成量；(2)待酯化副产物收集量达到理论值的90％时，进行第二次酯化反应；第二次酯化反应温度为250℃，常压条件下进行，酯化时间为1h；(3)将质量比为1：5的混合型(α：β摩尔比为1：5)异氰尿酸三缩水甘油酯支化剂和乙二醇加热到100℃搅拌溶解，配制成支化剂溶液；(4)酯化结束后，开启冷却循环水将釜温降到220℃，将0.2％混合型(α：β摩尔比为1：5)异氰尿酸三缩水甘油酯(相对pta)的乙二醇溶液加入到反应釜中，搅拌反应30分钟；(5)进一步抽真空进行预缩聚反应，抽低真空排出乙二醇，温度为270℃，反应时间为1小时，真空度800pa；(6)预缩聚结束后进行终缩聚反应，温度为280℃，反应时间为2小时，真空度50pa；(7)终缩聚结束之后，熔体通过熔体泵以8kg/h的速度输送到shj
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50双螺杆挤出机中(螺杆直径为50mm，长径比l/d为30)，超临界二氧化碳发泡剂以9ml/min的速度注入并挤出发泡成型，得到pet发泡材料。挤出发泡参数如下：主机转速(150rpm)，喂料转速(7rpm)，主机电流(7.74a)，主机功率(87.42％)，挤出段t1(255℃)，t2(265℃)，t3(265℃)，t4(265℃)，t5(270℃)，t6(260℃)，t7(260℃)，机头1t8(280℃)，机头压力(15mpa)。
27.图2为利用本实施例工艺所制备的pet发泡材料的扫描电镜图，从图片中可以看出其具有很均匀的孔尺寸，孔尺寸较小约为200μm，发泡倍率大，说明该工艺实现了pet聚合和挤出发泡一体化工艺。
28.对比例1(不加支化剂)：(1)将摩尔比为1：1.6的对苯二甲酸(pta)与乙二醇和催化剂乙二醇锑200ppm(相对pta)投入浆料配置罐中进行浆料配置，浆料配置好以后放入酯化反应器进行第一次酯化反应；第一次酯化反应温度为230℃，酯化压力为0.3mpa，酯化反应时间为3h；酯化副产物为水，在第一次酯化反应过程中，通过分馏塔将水分离出来进行收集，用量筒测试出水量，根据单体反应方程式计算出理论出水量，再根据出水量算出酯化完成量；(2)待酯化副产物收集量达到理论值的90％时，进行第二次酯化反应；第二次酯化反应温度为250℃，常压条件下进行，酯化时间为1h；(3)进一步抽真空进行预缩聚反应，抽低真空排出乙二醇，温度为270℃，反应时间为1小时，真空度800pa；
(4)预缩聚结束后进行终缩聚反应，温度为280℃，反应时间为2小时，真空度50pa；(5)终缩聚结束之后，熔体通过熔体泵以8kg/h的速度输送到shj
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50双螺杆挤出机中(螺杆直径为50mm，长径比l/d为30)，超临界二氧化碳发泡剂以9ml/min的速度注入并挤出发泡成型，得到pet发泡材料。挤出发泡参数如下：主机转速(150rpm)，喂料转速(7rpm)，主机电流(7.74a)，主机功率(87.42％)，挤出段t1(255℃)，t2(265℃)，t3(265℃)，t4(265℃)，t5(270℃)，t6(260℃)，t7(260℃)，机头1t8(280℃)，机头压力(15mpa)。
29.图3为利用本对比例的工艺所制备的pet发泡材料的扫描电镜图，从图片中可以看出其孔尺寸很不均匀，孔尺寸较大约为500μm，发泡倍率变小，说明支化剂的加入有助于提高聚酯的熔体强度，提高发泡效果。
30.对比例2(仅使用α型异氰尿酸三缩水甘油酯作为催化剂)：(1)将摩尔比为1：1.6的对苯二甲酸(pta)与乙二醇和催化剂乙二醇锑200ppm(相对pta)投入浆料配置罐中进行浆料配置，浆料配置好以后放入酯化反应器进行第一次酯化反应；第一次酯化反应温度为230℃，酯化压力为0.3mpa，酯化反应时间为3h；酯化副产物为水，在第一次酯化反应过程中，通过分馏塔将水分离出来进行收集，用量筒测试出水量，根据单体反应方程式计算出理论出水量，再根据出水量算出酯化完成量；(2)待酯化副产物收集量达到理论值的90％时，进行第二次酯化反应；第二次酯化反应温度为250℃，常压条件下进行，酯化时间为1h；(3)将质量比为1：5的α型异氰尿酸三缩水甘油酯支化剂和乙二醇加热到100℃搅拌溶解，配制成支化剂溶液；(4)酯化结束后，开启冷却循环水将釜温降到220℃，将0.2％α型异氰尿酸三缩水甘油酯(相对pta质量)的乙二醇溶液加入到反应釜中，搅拌反应30分钟；(5)进一步抽真空进行预缩聚反应，抽低真空排出乙二醇，温度为270℃，反应时间为1小时，真空度800pa；(6)预缩聚结束后进行终缩聚反应，温度为280℃，反应时间为2小时，真空度50pa；(7)终缩聚结束之后，熔体粘度过大，无法通过熔体泵输送到shj
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50双螺杆挤出机中。
31.对比例3(仅使用β型异氰尿酸三缩水甘油酯作为催化剂)：(1)将摩尔比为1：1.6的对苯二甲酸(pta)与乙二醇和催化剂乙二醇锑200ppm(相对pta)投入浆料配置罐中进行浆料配置，浆料配置好以后放入酯化反应器进行第一次酯化反应；第一次酯化反应温度为230℃，酯化压力为0.3mpa，酯化反应时间为3h；酯化副产物为水，在第一次酯化反应过程中，通过分馏塔将水分离出来进行收集，用量筒测试出水量，根据单体反应方程式计算出理论出水量，再根据出水量算出酯化完成量；(2)待酯化副产物收集量达到理论值的90％时，进行第二次酯化反应；第二次酯化反应温度为250℃，常压条件下进行，酯化时间为1h；(3)将质量比为1：5的β型异氰尿酸三缩水甘油酯支化剂和乙二醇加热到100℃搅拌溶解，配制成支化剂溶液；(4)酯化结束后，开启冷却循环水将釜温降到220℃，将0.2％β型异氰尿酸三缩水甘油酯(相对pta)的乙二醇溶液加入到反应釜中，搅拌反应30分钟；(5)进一步抽真空进行预缩聚反应，抽低真空排出乙二醇，温度为270℃，反应时间
为1小时，真空度800pa；(6)预缩聚结束后进行终缩聚反应，温度为280℃，反应时间为2小时，真空度50pa；(7)终缩聚结束之后，熔体通过熔体泵以8kg/h的速度输送到shj
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50双螺杆挤出机中(螺杆直径为50mm，长径比l/d为30)，超临界二氧化碳发泡剂以9ml/min的速度注入并挤出发泡成型，得到pet发泡材料。挤出发泡参数如下：主机转速(150rpm)，喂料转速(7rpm)，主机电流(7.74a)，主机功率(87.42％)，挤出段t1(255℃)，t2(265℃)，t3(265℃)，t4(265℃)，t5(270℃)，t6(260℃)，t7(260℃)，机头1t8(280℃)，机头压力(15mpa)。
32.对上述实施例和对比例中制得的pet发泡材料的性能进行测试，结果如表1中所示。
33.表1：pet发泡材料性能测试结果。
34.从表1中可以看出，实施例1
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3中使用本发明中的方法所制得pet发泡材料发泡倍率较高，力学性能优良，优选α：β摩尔比为1：3的混合异氰尿酸三缩水甘油酯作为支化剂。而对比例1不加支化剂的pet发泡材料，密度较大，倍率较低，发泡效果较差，不满足使用要求；对比例2中仅使用α型异氰尿酸三缩水甘油酯作为支化剂，反应活性过高，终缩聚之后熔体粘度太大，难以进行熔体输送，无法实现熔体直挤发泡；对比例3中仅使用β型异氰尿酸三缩水甘油酯作为支化剂，反应活性太低，熔体强度偏低，发泡效果不理想，不满足使用需求。总而言之，本发明通过选择合适的支化剂种类、构型和配比，利用反应活性的不同，实现了聚合和挤出发泡一体化的工艺，所制得的pet发泡材料具有很高的发泡倍率、均匀的孔尺寸分布以及优良的力学性能，工艺简单、生产效率高、节约成本、能耗少和适合大规模工业化生产。

技术特征：
1.一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，其特征是，包括如下步骤：(1)将对苯二甲酸、乙二醇和催化剂混合，搅拌均匀制成混合浆液，加入到反应釜中进行第一次酯化反应；(2)待第一次酯化反应的酯化副产物收集质量达到理论值的85～95％，进行第二次酯化反应；(3)将α型异氰尿酸三缩水甘油酯和β型异氰尿酸三缩水甘油酯的混合支化剂和二元醇加热到80～110℃搅拌溶解，配制成支化剂溶液；(4)待第二次酯化反应结束后，将支化剂溶液加入到反应釜中搅拌反应；(5)进一步抽真空进行预缩聚反应，抽低真空排出乙二醇；(6)预缩聚结束后进行终缩聚反应，抽高真空缩聚得到熔体；(7)将熔体输送至挤出机中，然后注入发泡剂并挤出发泡成型，得到pet发泡材料。2.根据权利要求1所述的一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，其特征是，步骤(3)中混合支化剂中α型异氰尿酸三缩水甘油酯和β型异氰尿酸三缩水甘油酯的摩尔比为1:1～1:5；混合支化剂与二元醇的质量比为1:5～1:8。3.根据权利要求1或2所述的一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，其特征是，步骤(3)中所述的二元醇为乙二醇、丙二醇或丁二醇中的一种。4.根据权利要求1所述的一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，其特征是，步骤(4)中降温至200～230℃再加入支化剂溶液，支化剂的加入量为对苯二甲酸质量的0.2～0.5％，搅拌反应时间为15～60分钟。5.根据权利要求1所述的一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，其特征是，步骤(7)中熔体的输送速度为5～10kg/h；所述的发泡剂为超临界二氧化碳、氮气或戊烷，发泡剂用量为熔体重量的2～5％。6.根据权利要求1或5所述的一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，其特征是，步骤(7)中通入发泡剂后控制反应压力为6～20mpa；挤出螺杆转速为60～150r/min，挤出温度250～290℃。7.根据权利要求1所述的一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，其特征是，步骤(1)中乙二醇与对苯二甲酸的摩尔比为1.2～1.6:1；所述的催化剂为醋酸锑、乙二醇锑、钛酸四丁酯和钛酸四异丙酯中的一种，催化剂用量为200～500ppm，基数为对苯二甲酸的质量；第一次酯化反应温度为220～250℃，酯化压力为0.1～0.3mpa，酯化反应时间为1～3h。8.根据权利要求1所述的一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，其特征是，步骤(2)中第二次酯化反应温度为240～260℃，常压条件下进行，酯化时间为0.5～1h。9.根据权利要求1所述的一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，其特征是，步骤(5)中预缩聚反应温度为260～280℃，反应时间为0.5～1小时，真空度＜1000pa。10.根据权利要求1所述的一种熔体直挤pet发泡材料的制备方法，其特征是，步骤(6)中终缩聚反应温度为270～280℃，反应时间为1～2小时，真空度＜100pa。
技术总结
本发明公开了一种熔体直挤PET发泡材料的制备方法，步骤为：（1）将对苯二甲酸、乙二醇和催化剂混合，进行第一次酯化反应；（2）第二次酯化反应；（3）将α型异氰尿酸三缩水甘油酯和β型异氰尿酸三缩水甘油酯的混合支化剂配制成支化剂溶液；（4）待第二次酯化反应结束后，加入支化剂溶液搅拌反应；（5）预缩聚反应；（6）终缩聚反应得到熔体；（7）将熔体输送至挤出机中，注入发泡剂并挤出发泡成型。本发明将α型和β型异氰尿酸三缩水甘油酯混合作为支化剂，可以确保终缩聚时支化剂部分反应得到输送性良好的低粘聚酯，输送进入挤出机后，低粘聚酯继续和剩下的支化剂反应，最终得到高粘高熔体强度聚酯，实现聚合和挤出发泡的一体化工艺。实现聚合和挤出发泡的一体化工艺。实现聚合和挤出发泡的一体化工艺。


技术研发人员：李院院 冉启迪 王松林 曹堃 黄建文 刘少帅 龚新超
受保护的技术使用者：浙江大学
技术研发日：2021.03.03
技术公布日：2021/6/29