本发明涉及航空飞行器轻量化技术领域，尤其是涉及一种薄壁副油箱装配设备及装配方法。
背景技术：
由于现有的副油箱采用金属材料，造成其重量较大，因而本申请中提出了采用复合材料来降低副油箱的重量。目前国内外也有涉及复合材料副油箱的研究，但是现有的复合材料副油箱的箱壁采用的是蜂窝夹层结构，而本申请中首次提出了薄壁复合材料的副油箱结构。
现有的副油箱装配工装，装配对象是金属拼接式的副油箱，因而采用了整体框架结构，通过外形卡板调整、整体拼装完成副油箱的装配。在装配薄壁副油箱的制备工艺中，由于采用了分段式装配工艺，现有的整体式的装配工装在装配过程中，无法精准定位前段副油箱和后段副油箱，很容易造成前后段副油箱同轴度不高而反复调整，本申请中首次提出同轴工装，提供前后段副油箱同轴定位，有效保证了装配精度及粘接剂涂覆质量，同时具有结构简洁、工艺可靠等优点。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种薄壁副油箱装配设备及方法，以降低分段式装配工艺中，前段副油箱和后段副油箱之间同轴度匹配复杂、困难的技术问题。
本发明提供一种薄壁副油箱装配设备，包括装配平台，所述装配平台上设置有线性滑轨；
所述线性滑轨上设置有第一工装框架及第二工装框架，所述第一工装框架和第二工装框架可沿线性滑轨平移，所述第一工装框架用于装载前段副油箱体，所述第二工装框架用于装载后段副油箱体；
所述装配平台的中间位置设置有同轴定位工装，所述同轴定位工装用于前段副油箱体和后段副油箱体的同轴定位；
所述同轴定位工装可拆卸装配在装配平台上，在前段副油箱体和后段副油箱体同轴定位操作完成后自装配平台拆除，并进行前段副油箱体和后段副油箱体的同轴装配操作。
进一步的，所述同轴定位工装包括定位板及相对同轴设置在定位板两侧的第一定位环和第二定位环，所述第一定位环用于定位前段副油箱体的同轴度，所述第二定位环用于定位后段副油箱体的同轴度。
进一步的，所述第一工装框架通过第一同轴定位工装与前段副油箱体连接，所述第一同轴定位工装用于调整前段副油箱体的同轴度，所述第二工装框架通过第二同轴定位工装与后段副油箱体连接，所述第二同轴定位工装用于调整后段副油箱体的同轴度。
进一步的，所述第一工装框架通过第一滑片与线性滑轨连接，所述第二工装框架通过第二滑片与线性滑轨连接，所述第一滑片和所述第二滑片容置于线性滑轨的滑道内。
进一步的，所述第一工装框架包括与后段副油箱体接触的第一接触端，所述第二工装框架包括与前段副油箱体接触的第二接触端。
进一步的，所述线性滑轨的滑道内设置有可落入或脱离滑道的卡固件。
进一步的，所述第一接触端与后段副油箱体接触时或第二接触段与前段副油箱体接触时，卡固件落入滑槽并阻止第一滑块组件及第二滑块组件继续相对移动。
进一步的，所述卡固件具有与第一滑片接触的第一接触斜面，及与第二滑片接触的第二接触斜面。
进一步的，所述第一接触斜面上设置有缓冲弹片，所述第二接触斜面上设置有缓冲弹片。
本发明还提供一种薄壁副油箱装配方法，包括如下步骤：
在装配平台上设置线性滑轨，在线性滑轨上设置第一工装框架及第二工装框架；
将前段副油箱体装载于第一工装框架上，将后段副油箱体装载于第二工装框架上；
在装配平台的中间位置装配同轴定位工装；
通过第一工装框架及同轴定位工装对前段副油箱体进行同轴定位，通过第二工装框架及同轴定位工装对后段副油箱体进行同轴定位；
通过第一工装框架将前段副油箱体自同轴定位工装上分离，通过第二工装框架将后段副油箱体自同轴定位工装上分离，拆除同轴定位工装；
通过第一工装框架和第二工装框架将前段副油箱体和后段副油箱体同轴装配。
本发明提供的薄壁副油箱装配设备通过同轴定位工装对前段副油箱体和后段副油箱体进行同轴定位，拆卸掉同轴定位工装后，进行前段副油箱体和后段副油箱体的同轴装配操作，本装置对前段副油箱体和后段副油箱体的同轴定位准确，且装配同轴匹配度高，装配速度快，装配精度高。
本发明提供的薄壁副油箱装配简便、易操作，控制精准，特别是轴向粘接精度很高，改善了传统拼装工艺工装复杂、控制不准确、装配成本高等问题。
附图说明
构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例提供的薄壁副油箱装配设备的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的薄壁副油箱装配设备的同轴定位工装的结构示意图一；
图3为本发明实施例提供的薄壁副油箱装配设备的同轴定位工装的结构示意图二；
图4为本发明实施例提供的薄壁副油箱装配方法的流程示意图。
图标：11-前段副油箱体；12-后段副油箱体；21-第一工装框架；22-第二工装框架；30-线性滑轨；40-同轴定位工装；401-第一定位环；402-第二定位环；41-定位板。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
现有的副油箱装配工装，装配对象是整体式的副油箱，因而采用了整体框架结构，通过卡板调整、整体拼装完成副油箱的装配。在装配薄壁副油箱的制备工艺中，由于采用了分段式装配工艺，现有的整体式的装配工装在装配过程中，无法精准定位前段副油箱和后段副油箱，很容易造成前后段副油箱同轴度不高而反复调整。
为了解决上述技术问题，本实施例提供一种薄壁副油箱装配设备，包括装配平台，所述装配平台上设置有线性滑轨30；
所述线性滑轨30上设置有第一工装框架21及第二工装框架22，所述第一工装框架21和第二工装框架22可沿线性滑轨30平移，所述第一工装框架21用于装载前段副油箱体11，所述第二工装框架22用于装载后段副油箱体12；
所述装配平台的中间位置设置有同轴定位工装40，所述同轴定位工装40用于前段副油箱体11和后段副油箱体12的同轴定位；
所述同轴定位工装40可拆卸装配在装配平台上，在前段副油箱体11和后段副油箱体12同轴定位操作完成后自装配平台拆除，并进行前段副油箱体11和后段副油箱体12的同轴装配操作。
通过上述装置，同轴定位工装40对前段副油箱体11和后段副油箱体12进行同轴定位，拆卸掉同轴定位工装40后，进行前段副油箱体11和后段副油箱体12的同轴装配操作，本装置对前段副油箱体11和后段副油箱体12的同轴定位准确，且装配同轴匹配度高，装配速度快，装配精度高。本发明提供的薄壁副油箱装配简便、易操作，控制精准，特别是轴向粘接精度很高，改善了传统拼装工艺工装复杂、控制不准确、装配成本高等问题。
实施例二
本实施例具体提供一种薄壁副油箱装配设备，包括装配平台，所述装配平台上设置有线性滑轨30；
所述线性滑轨30上设置有第一工装框架21及第二工装框架22，所述第一工装框架21和第二工装框架22可沿线性滑轨30平移，所述第一工装框架21用于装载前段副油箱体11，所述第二工装框架22用于装载后段副油箱体12；
如图2-3所示，所述装配平台的中间位置设置有同轴定位工装40，所述同轴定位工装40用于前段副油箱体11和后段副油箱体12的同轴定位；所述同轴定位工装40包括定位板41及相对同轴设置在定位板41两侧的第一定位环401和第二定位环402，所述第一定位环401用于定位前段副油箱体11的同轴度，所述第二定位环402用于定位后段副油箱体12的同轴度。
所述第一工装框架21通过第一同轴定位工装40与前段副油箱体11连接，所述第一同轴定位工装40用于调整前段副油箱体11的同轴度，所述第二工装框架22通过第二同轴定位工装40与后段副油箱体12连接，所述第二同轴定位工装40用于调整后段副油箱体12的同轴度。
所述第一工装框架21通过第一滑片与线性滑轨30连接，所述第二工装框架22通过第二滑片与线性滑轨30连接，所述第一滑片和所述第二滑片容置于线性滑轨30的滑道内。
所述第一工装框架21包括与后段副油箱体12接触的第一接触端，所述第二工装框架22包括与前段副油箱体11接触的第二接触端。
所述线性滑轨30的滑道内设置有可落入或脱离滑道的卡固件。
所述第一接触端与后段副油箱体12接触时或第二接触段与前段副油箱体11接触时，卡固件落入滑槽并阻止第一滑块组件及第二滑块组件继续相对移动。
所述同轴定位工装40可拆卸装配在装配平台上，在前段副油箱体11和后段副油箱体12同轴定位操作完成后自装配平台拆除，并进行前段副油箱体11和后段副油箱体12的同轴装配操作。
所述卡固件具有与第一滑片接触的第一接触斜面，及与第二滑片接触的第二接触斜面。
所述第一接触斜面上设置有缓冲弹片，所述第二接触斜面上设置有缓冲弹片。本发明提供的薄壁副油箱装配简便、易操作，控制精准，特别是轴向粘接精度很高，改善了传统拼装工艺工装复杂、控制不准确、装配成本高等问题。
实施例三
为了解决薄壁副油箱前段副油箱体11与后段副油箱体12的同轴对接，本实施例提供一种薄壁副油箱装配方法，如图4所示，包括如下步骤：
s110：在装配平台上设置线性滑轨30，在线性滑轨30上设置第一工装框架21及第二工装框架22；
s120：将前段副油箱体11装载于第一工装框架21上，将后段副油箱体12装载于第二工装框架22上；
s130：在装配平台的中间位置装配同轴定位工装40；
s140：通过第一工装框架21及同轴定位工装40对前段副油箱体11进行同轴定位，通过第二工装框架22及同轴定位工装40对后段副油箱体12进行同轴定位；
s150：通过第一工装框架21将前段副油箱体11自同轴定位工装40上分离，通过第二工装框架22架后段副油箱体12自同轴定位工装40上分离，拆除同轴定位工装40；
s160：通过第一工装框架21和第二工装框架22将前段副油箱体11和后段副油箱体12同轴装配。
通过上述方法，同轴定位工装40对前段副油箱体11和后段副油箱体12进行同轴定位，拆卸掉同轴定位工装40后，进行前段副油箱体11和后段副油箱体12的同轴装配操作，本装置对前段副油箱体11和后段副油箱体12的同轴定位准确，且装配同轴匹配度高。本发明提供的薄壁副油箱装配简便、易操作，控制精准，特别是轴向粘接精度很高，改善了传统拼装工艺工装复杂、控制不准确、装配成本高等问题。
在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。
以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。
1.一种薄壁副油箱装配设备，包括装配平台，其特征在于，所述装配平台上设置有线性滑轨；
所述线性滑轨上设置有第一工装框架及第二工装框架，所述第一工装框架和第二工装框架可沿线性滑轨平移，所述第一工装框架用于装载前段副油箱体，所述第二工装框架用于装载后段副油箱体；
所述装配平台的中间位置设置有同轴定位工装，所述同轴定位工装用于前段副油箱体和后段副油箱体的同轴定位；
所述同轴定位工装可拆卸装配在装配平台上，在前段副油箱体和后段副油箱体同轴定位操作完成后自装配平台拆除，并进行前段副油箱体和后段副油箱体的同轴装配操作。
2.根据权利要求1所述的薄壁副油箱装配设备，其特征在于，所述同轴定位工装包括定位板及相对同轴设置在定位板两侧的第一定位环和第二定位环，所述第一定位环用于定位前段副油箱体的同轴度，所述第二定位环用于定位后段副油箱体的同轴度。
3.根据权利要求1所述的薄壁副油箱装配设备，其特征在于，所述第一工装框架通过第一同轴定位工装与前段副油箱体连接，所述第一同轴定位工装用于调整前段副油箱体的同轴度，所述第二工装框架通过第二同轴定位工装与后段副油箱体连接，所述第二同轴定位工装用于调整后段副油箱体的同轴度。
4.根据权利要求1所述的薄壁副油箱装配设备，其特征在于，所述第一工装框架通过第一滑片与线性滑轨连接，所述第二工装框架通过第二滑片与线性滑轨连接，所述第一滑片和所述第二滑片容置于线性滑轨的滑道内。
5.根据权利要求4所述的薄壁副油箱装配设备，其特征在于，所述第一工装框架包括与后段副油箱体接触的第一接触端，所述第二工装框架包括与前段副油箱体接触的第二接触端。
6.根据权利要求5所述的薄壁副油箱装配设备，其特征在于，所述线性滑轨的滑道内设置有可落入或脱离滑道的卡固件。
7.根据权利要求6所述的薄壁副油箱装配设备，其特征在于，所述第一接触端与后段副油箱体接触时或第二接触段与前段副油箱体接触时，卡固件落入滑槽并阻止第一滑块组件及第二滑块组件继续相对移动。
8.根据权利要求6所述的薄壁副油箱装配设备，其特征在于，所述卡固件具有与第一滑片接触的第一接触斜面，及与第二滑片接触的第二接触斜面。
9.根据权利要求8所述的薄壁副油箱装配设备，其特征在于，所述第一接触斜面上设置有缓冲弹片，所述第二接触斜面上设置有缓冲弹片。
10.一种薄壁副油箱装配方法，其特征在于，包括如下步骤：
在装配平台上设置线性滑轨，在线性滑轨上设置第一工装框架及第二工装框架；
将前段副油箱体装载于第一工装框架上，将后段副油箱体装载于第二工装框架上；
在装配平台的中间位置装配同轴定位工装；
通过第一工装框架及同轴定位工装对前段副油箱体进行同轴定位，通过第二工装框架及同轴定位工装对后段副油箱体进行同轴定位；
通过第一工装框架将前段副油箱体自同轴定位工装上分离，通过第二工装框架将后段副油箱体自同轴定位工装上分离，拆除同轴定位工装；
通过第一工装框架和第二工装框架将前段副油箱体和后段副油箱体同轴装配。
技术总结