本申请涉及齿轮滚齿设备的领域，尤其是涉及一种齿轮滚齿加工系统。
背景技术：
齿轮减速电机是指齿轮减速箱和电机的组成体，为了确保齿轮减速箱内齿轮的精度，一般是用滚齿加工方式生产齿轮，可以有效地减小齿距误差，径向跳动及齿线方向误差，降低噪音的效果。目前现有的齿轮滚齿设备多为半机械化加工设置，上料时需人工将待加工工件放入齿轮滚齿设备的滚齿机构中，等待成品齿轮加工完成后，人工再将成品齿轮从滚齿机构中取下，使操作人员的工作量加大，影响齿轮滚齿加工效率。
针对上述中的相关技术，发明人发现存在操作人员的工作量大的缺陷。
技术实现要素：
为了改善齿轮滚齿加工效率低的问题，本申请提供一种齿轮滚齿加工系统，具有提高上料和下料的工作效率，减轻操作人员的工作量的效果。
本申请提供的一种齿轮滚齿加工系统，采用如下的技术方案：
一种齿轮滚齿加工系统，所述收集槽远离所述滚齿机构的一端设有用于将待加工工件放入所述滚齿机构的取料机构和用于输送待加工工件靠近所述滚齿机构上料端的输送机构，所述取料机构的自由端朝向滚齿机构，所述输送机构设于所述取料机构和滚齿机构之间；
所述收集槽内设有用于收集成品的收集盒，所述滚齿机构和所述收集盒之间设有输送成品的收料机构，所述收料机构的进料端设于所述滚齿机构出料端的下方，所述收料机构进料端的水平高度高于所述收料机构出料端的水平高度，所述收料机构的出料端设于收集盒进料端的上方。
通过采用上述技术方案，通过输送机构将待加工工件输送靠近滚齿机构上料端，可以减短取料机构取料移动的距离，取料机构从取料机构夹取待加工工件放入滚齿机构进行齿轮滚齿加工，可以减短取料机构的上料距离，可以提高上料的工作效率；收料机构倾斜设置于滚齿机构和收集盒之间，成品齿轮沿收料机构收集在收集盒内，可以提高下料的工作效率，有助减轻操作人员的工作量。
优选的，所述取料机构包括取料驱动组件和夹持组件，所述取料驱动组件的固定端与所述收集槽连接，所述取料驱动组件的输出端沿所述取料驱动组件固定端的长度方向靠近或远离所述滚齿机构；
所述夹持组件包括升降器和夹抓，所述取料驱动组件的输出端与所述升降器的固定端连接，所述升降器的升降端沿所述升降器的固定端的长度方向靠近或远离所述输送机构，所述升降器的升降端与所述夹抓的固定端连接；
所述夹抓包括旋转驱动器、夹持驱动器和抓手，所述旋转驱动器的固定端与所述升降器的升降端连接，所述旋转驱动器的输出端与所述夹持驱动器的固定端连接，所述夹持驱动器的输出端分别与两所述抓手连接，所述抓手远离所述夹持驱动器的一端设有夹槽。
通过采用上述技术方案，通过取料驱动组件、升降器和夹抓配合可以机械化的将待加工工件从输送机构运输至滚齿机构，可以提高上料的工作效率，有助减轻操作人员的工作量，提高齿轮滚齿加工效率；夹持驱动器随旋转驱动器输出端的旋转而转动，使夹抓动作更灵活，便于抓手夹持竖直的待加工工件；待加工工件被两相对设置的夹槽夹住，待加工工件不易从两抓手27之间滑落。
优选的，所述升降器和所述夹抓之间设有连接器，所述连接器包括横向板和纵向板，所述横向板的一端与所述升降器的升降端连接，所述横向板朝向滚齿机构的一端与所述纵向板连接，所述纵向板背离所述横向板的一端设有承载板，所述承载板与所述夹抓的固定端连接。
通过采用上述技术方案，通过连接器使升降器和夹抓连接，可以减少升降器升降端的工作行程，可以提高升降器的工作效率。
优选的，所述输送机构包括上料平台、输料驱动器、固定组件和用于固定待加工工件的承料组件；
所述上料平台与所述收集槽连接，所述输料驱动器的固定端与所述上料平台连接，输料驱动器的输出端沿所述输料驱动器固定端的长度方向滑动于所述滚齿机构上料端和所述取料机构自由端之间，所述输料驱动器的输出端与所述固定组件，所述承料组件设于所述固定组件内，所述承料组件的外侧与所述固定组件的内侧抵接。
通过采用上述技术方案，通过取料机构、承料组件上的待加工工件和滚齿机构的上料端依次排列成一直线，使取料机构的输送线路大致呈直线，令取料机构的输送线路简单且输送距离短，提高取料机构输送待加工工件的工作效率，有助减轻操作人员的工作量。
优选的，所述固定组件包括固定框，所述固定框内设有连接架，所述连接架的一端与所述输料驱动器的输出端连接，所述连接架背离所述输料驱动器输出端的一端与所述承料组件抵接；
所述承料组件包括承料本体，所述承料本体内部设有磁性件，所述承料本体背离所述固定组件的一端设有若干用于固定待加工工件的承料件，所述承料件与磁性件连接。
通过采用上述技术方案，通过若干承料件均匀的排列于承料本体背离固定组件的一端，实现待加工工件套于承料件上，通过承料本体内部设有磁性件，承料件与磁性件连接，使待加工工件含有铁、镍、钴等亲磁的金属时，待加工工件套于承料件上磁性使待加工工件不易从承料件中掉落。
优选的，所述承料本体背离所述固定组件的一端设有用于引导润滑液流向的第一导油槽，所述第一导油槽朝向所述上料平台的一端设有第一排油口；
所述上料平台边沿设有阻止润滑液外溢的围边，所述上料平台设有用于引导润滑液流向的第二导油槽，所述第二导油槽设有用于将润滑液导向所述收集槽的第二排油口。
通过采用上述技术方案，取料机构从滚齿机构上料端中带出部分滚齿加工用的润滑液经依次经第一导油槽、第一排油口、第二导油槽、第二排油口回到收集槽内，便于滚齿加工用润滑液循环再利用。
优选的，所述收料机构包括活动斜槽、固定斜槽和用于驱动所述活动斜槽位移的推拉驱动组件，所述推拉驱动组件的固定端与所述机台的连接，所述推拉驱动组件的输出端与活动斜槽连接，所述固定斜槽固定于所述机台，所述活动斜槽通过推拉驱动组件往复于所述滚齿机构的出料端与所述固定斜槽的进料端，活动斜槽进料端的水平高度高于活动斜槽出料端的水平高度，所述活动斜槽出料端设置于所述固定斜槽进料端上方，所述固定斜槽进料端的水平高度高于所述固定斜槽出料端的水平高度，所述固定斜槽的出料端设于所述收集盒进料端的上方。
通过采用上述技术方案，活动斜槽倾斜设置于滚齿机构的出料端和固定斜槽的进料端之间；固定斜槽倾斜设于活动斜槽出料端和收集盒的进料端之间；实现收料机构进料端和收料机构出料端形成高度差，使收料机构倾斜设于滚齿机构出料端和收集盒进料端之间，使滚齿机构加工完的成品齿轮沿收料机构收集于收集盒中，有助减轻操作人员的工作量。
优选的，所述推拉驱动组件包括推拉驱动器和推拉连接器，所述推拉驱动器的固定端与所述机台连接，所述推拉驱动器的输出端与推拉连接器连接，所述推拉连接器朝向所述活动斜槽的一端设有连杆，所述连杆与所述活动斜槽的一侧连接；
所述固定斜槽包括纵向斜槽和横向斜槽，所述纵向斜槽的进料端设置于所述活动斜槽的出料端下方，所述纵向斜槽进端料的水平高度高于所述纵向斜槽出端料的水平高度，所述横向斜槽的进料端设置于所述纵向斜槽的出料端下方，所述横向斜槽进端料的水平高度高于所述横向斜槽出料端的水平高度，所述横向斜槽的出料端设置于所述收集盒进料端的上方。
通过采用上述技术方案，固定斜槽的进料端和出料端形成高度差，使成品齿轮沿活动斜槽滑到纵向斜槽，再经纵向斜槽和横向斜槽滑向收集盒中。
优选的，所述横向斜槽底部端面与所述机台水平面之间的夹角为锐角；所述纵向斜槽的进料端设有用于防止成品齿轮弹出所述纵向斜槽的第一防护件，所述第一防护件设于所述纵向斜槽远离所述活动斜槽出料端的一侧内壁；所述横向斜槽的进料端设有用于防止成品齿轮弹出所述横向斜槽的第二防护件，所述第二防护件设于所述横向斜槽远离所述纵向斜槽出料端的一侧内壁。
通过采用上述技术方案，改变横向斜槽的底部端面与机台水平面之间的夹角的角度，可以调节成品齿轮沿横向斜槽滑向收集盒中的速度；通过第一防护件可以防止成品齿轮弹出纵向斜槽；通过第二防护件可以防止成品齿轮弹出横向斜槽。
优选的，所述滚齿机构与所述收集槽之间设有用于防止润滑液向外溅射的第三防护件，所述第三防护件设有用于取料机构自由端通过的送料通道，所述送料通道设有用于打开或封闭所述送料通道的活动件，所述活动件设于所述防护件朝向所述滚齿机构的一端，所述活动件与防护件铰接。
通过采用上述技术方案，使用时，取料机构自由端经过送料通道顶开活动件完成上料作业，取料机构自由端退出送料通道后，活动件通过重力复位，将送料通道封闭，防止润滑液通过送料通道向外溅射，使工作环境保持清洁。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过输送机构将待加工工件输送靠近滚齿机构上料端，可以减短取料机构取料移动的距离，取料机构从取料机构夹取待加工工件放入滚齿机构进行齿轮滚齿加工，可以减短取料机构的上料距离，可以提高上料的工作效率；收料机构倾斜设置于滚齿机构和收集盒之间，成品齿轮沿收料机构收集在收集盒内，可以提高下料的工作效率，有助减轻操作人员的工作量；
2.通过若干承料件均匀的排列于承料本体背离固定组件的一端，实现待加工工件套于承料件上，通过承料本体内部设有磁性件，承料件与磁性件连接，使待加工工件含有铁、镍、钴等亲磁的金属时，待加工工件套于承料件上磁性使待加工工件不易从承料件中掉落；
3.取料机构从滚齿机构上料端中带出部分滚齿加工用的润滑液经依次经第一导油槽、第一排油口、第二导油槽、第二排油口回到收集槽内，便于滚齿加工用润滑液循环再利用。
附图说明
图1是本申请实施例的齿轮滚齿加工系统的结构示意图。
图2是本申请实施例的齿轮滚齿加工系统的取料机构的结构示意图。
图3是本申请实施例的齿轮滚齿加工系统的夹持组件的结构示意图。
图4是本申请实施例的齿轮滚齿加工系统的输送机构的结构示意图。
图5是本申请实施例的齿轮滚齿加工系统的输送机构的爆炸结构示意图。
图6是本申请实施例的齿轮滚齿加工系统的收料机构的结构示意图。
图7是图6的a部放大结构示意图。
图8是本申请实施例的齿轮滚齿加工系统的活动斜槽、固定斜槽和推拉驱动组件的结构示意图。
附图标记说明：1、机台；11、滚齿机构；12、润滑液循环机构；13、收集槽；131、承载部；14、收集盒；2、取料机构；21、取料驱动组件；22、夹持组件；23、升降器；24、夹抓；25、旋转驱动器；26、夹持驱动器；27、抓手；271、夹槽；28、连接器；281、横向板；282、纵向板；283、承载板；3、输送机构；31、上料平台；311、围边；312、第二导油槽；313、第二排油口；32、输料驱动器；33、固定组件；331、固定框；332、连接架；34、承料组件；341、承料本体；342、第一导油槽；343、第一排油口；35、磁性件；36、承料件；4、收料机构；41、活动斜槽；42、固定斜槽；421、纵向斜槽；422、横向斜槽；423、第一防护件；424、第二防护件；43、推拉驱动组件；431、推拉驱动器；432、推拉连接器；433、连杆；5、第三防护件；52、送料通道；521、活动件。
具体实施方式
以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种齿轮滚齿加工系统。
参照图1，齿轮滚齿加工系统包括机台1，机台1设有用于齿轮滚齿加工的滚齿机构11、用于循环润滑液的润滑液循环机构12和用于收集润滑液的收集槽13。润滑液循环机构12的出液端朝向滚齿机构11，收集槽13设于滚齿机构11的下方，润滑液循环机构12的进液端与收集槽13连接。工作时，润滑液从润滑液循环机构12的出液端喷出，淋在滚齿机构11内齿轮滚齿加工工件表面，再从滚齿机构11的出料端落到收集槽13内，经润滑液循环机构12的进液端回到润滑液循环机构12中，以此使润滑液循环工作。
收集槽13远离滚齿机构11的一端设有用于将待加工工件放入滚齿机构11的取料机构2和用于输送待加工工件靠近滚齿机构11上料端的输送机构3。优选的，收集槽13远离滚齿机构11的一端向外延伸形成承载部131，取料机构2和输送机构3的固定端均通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式与承载部131连接。取料机构2的自由端朝向滚齿机构11，输送机构3设于取料机构2和滚齿机构11之间。具体地，输送机构3的输出端将待加工工件输送靠近滚齿机构11上料端，可以减短取料机构2的自由端取料移动的距离。取料机构2的自由端从取料机构2的输出端夹取待加工工件放入滚齿机构11进行齿轮滚齿加工，有效的减短取料机构2的上料移动的距离，可以提高上料的工作效率，有助减轻操作人员的工作量，提高齿轮滚齿加工效率。
收集槽13内设有用于收集成品的收集盒14，滚齿机构11和收集盒14之间设有输送成品的收料机构4。收料机构4的进料端设于滚齿机构11出料端的下方，收料机构4进料端的水平高度高于收料机构4出料端的水平高度，收料机构4的出料端设于收集盒14进料端的上方，使收料机构4倾斜设置于滚齿机构11出料端和收集盒14进料端之间。成品齿轮和润滑液可以沿收料机构4收集在收集盒14内，不必依赖操作人员收集，可以提高下料的工作效率，有助减轻操作人员的工作量，提高齿轮滚齿加工效率。
优选的，收集盒14的侧壁设有漏孔，通过漏孔可以使随成品齿轮一起滑落的滑润油流入收集槽13内。在靠近收集槽13上部开口的位置设有放置板，放置板侧部边沿与收集槽13内壁通过点焊的方式连接，将收集盒14设置于放置板上，使收集盒14背离放置板的一端水平高度高于收集槽13上部开口端的水平高度。也可以在收集盒14背离放置板的一端外侧设置把手，通过把手方便拿取收集盒14，避免工作人员的手部直接与收集盒14接触，减少手部接触到滑润液而引起皮肤不适的情况。
参照图1，滚齿机构11与收集槽13之间设有用于防止润滑液向外溅射的第三防护件5，第三防护件5呈l形，第三防护件5设有支柱，通过支柱的端部与机台1用点焊的方式连接。第三防护件5设有用于取料机构2自由端通过的送料通道52，送料通道52设置于取料机构2和滚齿机构11之间，送料通道52呈长方形的开口，送料通道52设有用于打开或封闭送料通道52的活动件521，活动件521为长方形的活动板，活动件521朝向送料通道52一端的端面面积大于或等于送料通道52的横截面面积，使活动件521可以完全覆盖送料通道52，实现封闭送料通道52。活动件521上端边沿与防护件朝向滚齿机构11的一端通过合页连接，使活动件521与防护件铰接，便于打开送料通道52。使用时，取料机构2自由端经过送料通道52顶开活动件521，活动件521沿送料通道52上端边沿向上翻转，使送料通道52被打开，取料机构2自由端退出送料通道52后，活动件521通过重力复位，将送料通道52封闭，防止润滑液通过送料通道52向外溅射，使工作环境保持清洁。
参照图2，取料机构2包括取料驱动组件21和夹持组件22。夹持组件22包括升降器23和夹抓24，取料驱动组件21为横向设置于收集槽13上的直线滑台，取料驱动组件21的固定端设有支撑架，支撑架与收集槽13的承载部131通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接。另一方面，为了取料驱动组件21的固定端的稳固性，也可以在远离收集槽13的一端再设置另一支撑架与地面连接，使取料驱动组件21工作时更稳固。
升降器23为竖直设置于取料驱动组件21输出端的气动直线滑台，取料驱动组件21的输出端与升降器23的固定端通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接，升降器23的升降端与夹抓24的固定端通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接，使取料驱动组件21、升降器23和夹抓24相互连接。取料驱动组件21的输出端沿取料驱动组件21固定端的长度方向靠近或远离滚齿机构11，升降器23的升降端沿升降器23的固定端的长度方向靠近或远离输送机构3，使升降器23可以驱动夹抓24远离或靠近输送机构3，便于夹抓24夹取放置于输送机构3上的待加工工件。使取料驱动组件21可以驱动夹抓24远离或靠近滚齿机构11，便于将待加工工件运输至滚齿机构11进行滚齿加工。
为了方便控制取料机构2工作，将取料驱动组件21、升降器23和夹抓24与plc控制器电连接，工作时，控制取料驱动组件21输出端驱动升降器23的固定端远离滚齿机构11，夹抓24也随之远离滚齿机构11。当夹抓24的夹取端对准输送机构3上的待加工工件时，控制取料驱动组件21的输出端停止工作。控制升降器23的升降端驱动夹抓24靠近输送机构3，控制夹抓24的夹取端夹取输送机构3上的待加工工件，控制升降器41的升降端驱动已夹取待加工工件的夹抓24远离输送机构3，控制取料驱动组件21输出端驱动升降器23的固定端靠近滚齿机构11，使夹抓24的夹取端上的待加工工件随之靠近滚齿机构11。控制滚齿机构11夹持夹抓24上的待加工工件，控制夹抓24的夹取端松开待加工工件，即可机械化的将待加工工件从输送机构3运输至滚齿机构11，可以提高上料的工作效率，有助减轻操作人员的工作量，提高齿轮滚齿加工效率。
参照图3，具体地，夹抓24包括旋转驱动器25、夹持驱动器26和抓手27，旋转驱动器25为旋转气动缸，夹持驱动器6为气动夹爪。旋转驱动器25的固定端与升降器23的升降端通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接，实现升降器23的升降端与夹抓24连接。旋转驱动器25的输出端与夹持驱动器26的固定端通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接，使夹持驱动器26随旋转驱动器25输出端的旋转而转动，使夹抓24动作更灵活，便于抓手27夹持竖直的待加工工件。夹持驱动器26的输出端分别与两抓手27通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接，两抓手27对称设置于夹持驱动器26的输出端，使两抓手27随夹持驱动器26的输出端相靠近而夹紧或随夹持驱动器26的输出端相远离而松开，便于夹取或松开待加工工件。抓手27远离夹持驱动器26的一端设有夹槽271，夹槽271呈半圆形，当两抓手27夹持待加工工件时，待加工工件被两相对设置的夹槽271夹住，待加工工件不易从两抓手27之间滑落。可以在夹槽271内壁增加用于防滑的纹路，使被夹持的待加工工件在夹槽271不易转动。
参照图3，升降器23和夹抓24之间设有连接器28，通过连接器28使升降器23和夹抓24连接，可以减少升降器23升降端的工作行程，可以提高升降器23的工作效率。具体地，连接器28包括横向板281和纵向板282，横向板281呈长方形，横向板281的一端与升降器23的升降端可以通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接，横向板281朝向滚齿机构11的一端与纵向板282可以通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接，纵向板282背离横向板281的一端设有承载板283，承载板283呈长方形，承载板283与纵向板282一体成型，使纵向板282纵截面呈l形。承载板283与夹抓24的固定端可以通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接。
参照图4，输送机构3包括上料平台31、输料驱动器32、固定组件33和用于固定待加工工件的承料组件34，上料平台31底部端面与收集槽13的承载部131通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接。输料驱动器32为直线滑台或类似的直线输送机构，输料驱动器32的固定端与上料平台31通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接，使输料驱动器32与上料平台31连接。输料驱动器32的输出端沿输料驱动器32固定端的长度方向滑动于滚齿机构11上料端和取料机构2自由端之间，输料驱动器32的输出端与固定组件33通过螺栓和螺孔配合连接，使固定组件33随输料驱动器32的输出端移动而移动。承料组件34设于固定组件33内，承料组件34的外侧与固定组件33的内侧抵接，使承料组件34与固定组件33连接。
工作时，为了方便控制输送机构3工作，通常使用plc控制器与输料驱动器32电连接。将承料组件34固定于固定组件33内，输料驱动器32的输出端驱动固定组件33移动，从而使承料组件34位移，控制输料驱动器32的输出端定时相对滚齿机构11的上料端移动预设的距离，使承料组件34上的待加工工件对齐滚齿机构11的上料端，取料机构2、承料组件34上的待加工工件和滚齿机构11的上料端依次排列成一直线，使取料机构2的输送线路大致呈直线，令取料机构2的输送线路简单且输送距离短，提高取料机构2输送待加工工件的工作效率，有助减轻操作人员的工作量。
参照图5，固定组件33包括固定框331，固定框331内设有连接架332，连接架332的一端与输料驱动器32的输出端可以通过螺栓和螺孔配合或焊接的方式连接，连接架332背离输料驱动器32输出端的一端与承料组件34的底部端面抵接。承料组件34包括承料本体341，承料本体341内部设有磁性件35，磁性件35为永磁铁，承料本体341背离固定组件33的一端设有若干用于固定待加工工件的承料件36，若干承料件36均匀的排列于承料本体341背离固定组件33的一端，承料件36的底部端面与磁性件35抵接，使承料件36也带有一定磁性，当待加工工件含有铁、镍、钴等亲磁的金属时，待加工工件套于承料件36上，通过磁性使待加工工件不易从承料件36中掉落。
参照图5，通常，取料机构2完成上料作业时，会从滚齿机构11上料端中带出部分滚齿加工用的润滑液，承料本体341背离固定组件33的一端设有用于引导润滑液流向的第一导油槽342，第一导油槽342沿承料本体341的四周边沿设置，第一导油槽342朝向上料平台31的一端设有第一排油口343，使第一排油口343设置于上料平台31的上方，经第一排油口343将第一导油槽64内的润滑液导向上料平台31，防止润滑液集聚在第一导油槽342内；
上料平台31边沿设有阻止润滑液外溢的围边311，围边311凸出于上料平台31顶部端面的水平面，上料平台31设有用于引导润滑液流向的第二导油槽312，第二导油槽312设有用于将润滑液导向收集槽13的第二排油口313，将第二排油口313设置在收集槽13的上方，使上料平台31上的润滑液经第二导油槽312，再从第二排油口313流入到收集槽13中，便于滚齿加工用润滑液循环再利用。
参照图6和图7，收料机构4包括活动斜槽41、固定斜槽42和用于驱动活动斜槽41位移的推拉驱动组件43。推拉驱动组件43的固定端与机台1通过螺栓和螺孔配合连接，推拉驱动组件43的输出端与活动斜槽41通过点焊的方式连接，固定斜槽42的外壁边沿通过点焊的方式固定于机台1。活动斜槽41通过推拉驱动组件43往复于滚齿机构11的出料端与固定斜槽42的进料端，活动斜槽41进料端的水平高度高于活动斜槽41出料端的水平高度，活动斜槽41出料端设置于固定斜槽42进料端上方，使活动斜槽41倾斜设置于滚齿机构11的出料端和固定斜槽42的进料端之间。固定斜槽42进料端的水平高度高于固定斜槽42出料端的水平高度，固定斜槽42的出料端设于收集盒14进料端的上方，使固定斜槽42倾斜设于活动斜槽41出料端和收集盒14的进料端之间。实现收料机构4进料端和收料机构4出料端形成高度差，使收料机构4倾斜设于滚齿机构11出料端和收集盒14进料端之间，使滚齿机构11加工完的成品齿轮沿收料机构4收集于收集盒14中，有助减轻操作人员的工作量。
参照图8，推拉驱动组件43包括推拉驱动器431和推拉连接器432。推拉驱动器431可以是气动缸或类似的往复直线运动执行元件，推拉驱动器431的固定端与机台1通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接，推拉驱动器431的输出端与推拉连接器432通过螺栓和螺孔配合或点焊的方式连接，推拉连接器432朝向活动斜槽41的一端设有连杆433，连杆433与活动斜槽41的一侧通过点焊的方式连接，推拉驱动器431与活动斜槽41，便于推拉驱动器431驱动活动斜槽41移向滚齿机构11的出料端。
固定斜槽42包括纵向斜槽421和横向斜槽422，纵向斜槽421的进料端设置于活动斜槽41的出料端下方，纵向斜槽421进端料的水平高度高于纵向斜槽421出端料的水平高度，横向斜槽422的进料端设置于纵向斜槽421的出料端下方，使纵向斜槽421倾斜设置于活动斜槽41的出料端和横向斜槽422进料端之间。横向斜槽422进端料的水平高度高于横向斜槽422出料端的水平高度，横向斜槽422的出料端设置于收集盒14进料端的上方，使纵向斜槽421和横向斜槽422连通，使固定斜槽42形状大致呈l形，并且使固定斜槽42的进料端和出料端形成高度差，使成品齿轮沿活动斜槽41滑到纵向斜槽421，再经纵向斜槽421和横向斜槽422滑向收集盒14中。
参照图8，横向斜槽422的底部端面与机台1水平面之间的夹角a1为锐角，可以调整成品齿轮沿横向斜槽422滑向收集盒14的速度。优选的，横向斜槽422的底部端面与机台1水平面之间的夹角a1为20°，有助于成品齿轮沿横向斜槽422滑向收集盒14中。优选的，横向斜槽422的底部端面与机台1水平面之间的夹角a1为28°，可以加快成品齿轮沿横向斜槽422滑向收集盒14中。具体横向斜槽422的底部端面与机台1水平面之间的夹角可以根据实际需要具体设置。
参照图8，纵向斜槽421的进料端设有用于防止齿轮弹出纵向斜槽421的第一防护件423，第一防护件423呈l形的防护板，第一防护件423的下端外沿与纵向斜槽421远离活动斜槽41出料端的一侧内壁一体成型，第一防护件423的内壁朝向活动斜槽41的出料端，有效防止成品齿轮弹出纵向斜槽421。
参照图8，横向斜槽422的进料端设有用于防止齿轮弹出横向斜槽422的第二防护件424，第二防护件424呈l形的防护板，第二防护件424的下端外沿与横向斜槽422远离纵向斜槽421出料端的一侧内壁一体成型，第二防护件424的内壁朝向纵向斜槽421的出料端，有效防止成品齿轮弹出横向斜槽422。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
1.一种齿轮滚齿加工系统，包括机台（1），所述机台（1）设有用于齿轮滚齿加工的滚齿机构（11）、用于循环润滑液的润滑液循环机构（12）和用于收集润滑液的收集槽（13），所述润滑液循环机构（12）的出液端朝向所述滚齿机构（11），所述收集槽（13）设于所述滚齿机构（11）的下方，所述润滑液循环机构（12）的进液端与所述收集槽（13）连接，其特征在于：
所述收集槽（13）远离所述滚齿机构（11）的一端设有用于将待加工工件放入所述滚齿机构（11）的取料机构（2）和用于输送待加工工件靠近所述滚齿机构（11）上料端的输送机构（3），所述取料机构（2）的自由端朝向滚齿机构（11），所述输送机构（3）设于所述取料机构（2）和滚齿机构（11）之间；
所述收集槽（13）内设有用于收集成品的收集盒（14），所述滚齿机构（11）和所述收集盒（14）之间设有输送成品的收料机构（4），所述收料机构（4）的进料端设于所述滚齿机构（11）出料端的下方，所述收料机构（4）进料端的水平高度高于所述收料机构（4）出料端的水平高度，所述收料机构（4）的出料端设于收集盒（14）进料端的上方。
2.根据权利要求1所述的一种齿轮滚齿加工系统，其特征在于：所述取料机构（2）包括取料驱动组件（21）和夹持组件（22），所述取料驱动组件（21）的固定端与所述收集槽（13）连接，所述取料驱动组件（21）的输出端沿所述取料驱动组件（21）固定端的长度方向靠近或远离所述滚齿机构（11）；
所述夹持组件（22）包括升降器（23）和夹抓（24），所述取料驱动组件（21）的输出端与所述升降器（23）的固定端连接，所述升降器（23）的升降端沿所述升降器（23）的固定端的长度方向靠近或远离所述输送机构（3），所述升降器（23）的升降端与所述夹抓（24）的固定端连接；
所述夹抓（24）包括旋转驱动器（25）、夹持驱动器（26）和抓手（27），所述旋转驱动器（25）的固定端与所述升降器（23）的升降端连接，所述旋转驱动器（25）的输出端与所述夹持驱动器（26）的固定端连接，所述夹持驱动器（26）的输出端分别与两所述抓手（27）连接，所述抓手（27）远离所述夹持驱动器（26）的一端设有夹槽（271）。
3.根据权利要求2所述的一种齿轮滚齿加工系统，其特征在于：所述升降器（23）和所述夹抓（24）之间设有连接器（28），所述连接器（28）包括横向板（281）和纵向板（282），所述横向板（281）的一端与所述升降器（23）的升降端连接，所述横向板（281）朝向滚齿机构（11）的一端与所述纵向板（282）连接，所述纵向板（282）背离所述横向板（281）的一端设有承载板（283），所述承载板（283）与所述夹抓（24）的固定端连接。
4.根据权利要求1所述的一种齿轮滚齿加工系统，其特征在于：所述输送机构（3）包括上料平台（31）、输料驱动器（32）、固定组件（33）和用于固定待加工工件的承料组件（34）；
所述上料平台（31）与所述收集槽（13）连接，所述输料驱动器（32）的固定端与所述上料平台（31）连接，输料驱动器（32）的输出端沿所述输料驱动器（32）固定端的长度方向滑动于所述滚齿机构（11）和所述取料机构（2）之间，所述输料驱动器（32）的输出端与所述固定组件（33），所述承料组件（34）设于所述固定组件（33）内，所述承料组件（34）的外侧与所述固定组件（33）的内侧抵接。
5.根据权利要求4所述的一种齿轮滚齿加工系统，其特征在于：所述固定组件（33）包括固定框（331），所述固定框（331）内设有连接架（332），所述连接架（332）的一端与所述输料驱动器（32）的输出端连接，所述连接架（332）背离所述输料驱动器（32）输出端的一端与所述承料组件（34）抵接；
所述承料组件（34）包括承料本体（341），所述承料本体（341）内部设有磁性件（35），所述承料本体（341）背离所述固定组件（33）的一端设有若干用于固定待加工工件的承料件（36），所述承料件（36）与磁性件（35）连接。
6.根据权利要求5所述的一种齿轮滚齿加工系统，其特征在于：所述承料本体（341）背离所述固定组件（33）的一端设有用于引导润滑液流向的第一导油槽（342），所述第一导油槽（342）朝向所述上料平台（31）的一端设有第一排油口（343）；
所述上料平台（31）边沿设有阻止润滑液外溢的围边（311），所述上料平台（31）设有用于引导润滑液流向的第二导油槽（312），所述第二导油槽（312）设有用于将润滑液导向所述收集槽（13）的第二排油口（313）。
7.根据权利要求1所述的一种齿轮滚齿加工系统，其特征在于：所述收料机构（4）包括活动斜槽（41）、固定斜槽（42）和用于驱动所述活动斜槽（41）位移的推拉驱动组件（43），所述推拉驱动组件（43）的固定端与所述机台（1）的连接，所述推拉驱动组件（43）的输出端与活动斜槽（41）连接，所述固定斜槽（42）固定于所述机台（1），所述活动斜槽（41）通过推拉驱动组件（43）往复于所述滚齿机构（11）的出料端与所述固定斜槽（42）的进料端，活动斜槽（41）进料端的水平高度高于活动斜槽（41）出料端的水平高度，所述活动斜槽（41）出料端设置于所述固定斜槽（42）进料端上方，所述固定斜槽（42）进料端的水平高度高于所述固定斜槽（42）出料端的水平高度，所述固定斜槽（42）的出料端设于所述收料盒的开口端的上方。
8.根据权利要求7所述的一种齿轮滚齿加工系统，其特征在于：所述推拉驱动组件（43）包括推拉驱动器（431）和推拉连接器（432），所述推拉驱动器（431）的固定端与所述机台（1）连接，所述推拉驱动器（431）的输出端与推拉连接器（432）连接，所述推拉连接器（432）朝向所述活动斜槽（41）的一端设有连杆（433），所述连杆（433）与所述活动斜槽（41）的一侧连接；
所述固定斜槽（42）包括纵向斜槽（421）和横向斜槽（422），所述纵向斜槽（421）的进料端设置于所述活动斜槽（41）的出料端下方，所述纵向斜槽（421）进端料的水平高度高于所述纵向斜槽（421）出端料的水平高度，所述横向斜槽（422）的进料端设置于所述纵向斜槽（421）的出料端下方，所述横向斜槽（422）进端料的水平高度高于所述横向斜槽（422）出料端的水平高度，所述横向斜槽（422）的出料端设置于所述收料盒的开口端的上方。
9.根据权利要求8所述的一种齿轮滚齿加工系统，其特征在于：所述横向斜槽（422）底部端面与所述机台（1）水平面之间的夹角为锐角；所述纵向斜槽（421）的进料端设有用于防止成品齿轮弹出所述纵向斜槽（421）的第一防护件（423），所述第一防护件（423）设于所述纵向斜槽（421）远离所述活动斜槽（41）出料端的一侧内壁；所述横向斜槽（422）的进料端设有用于防止成品齿轮弹出所述横向斜槽（422）的第二防护件（424），所述第二防护件（424）设于所述横向斜槽（422）远离所述纵向斜槽（421）出料端的一侧内壁。
10.根据权利要求1所述的一种齿轮滚齿加工系统，其特征在于：所述滚齿机构（11）与所述收集槽（13）之间设有用于防止润滑液向外溅射的第三防护件（5），所述第三防护件（5）设有用于取料机构（2）自由端通过的送料通道（52），所述送料通道（52）设有用于打开或封闭所述送料通道（52）的活动件（521），所述活动件（521）设于所述防护件朝向所述滚齿机构（11）的一端，所述活动件（521）与所述防护件铰接。
技术总结