本发明涉及通讯设备的金属薄片加工技术领域，特别是涉及一种金属薄片加工工艺以及通讯设备。
背景技术：
随着手机通讯技术的发展，手机零件的开发逐渐向折叠屏及超薄产品深入，因此常会设计生产较多的薄片零件。而对于薄片零件的加工，其平面度尺寸的解决方案是所有薄片零件加工的难点和痛点。由于平面度尺寸不良，导致此类薄片产品良率经常低于60％，大大增加了成本。
技术实现要素：
基于此，本发明提供一种金属薄片加工工艺以及通讯设备，通过对加工工艺进行改进，达到解决金属薄片的平面度尺寸不良的目的。
一种金属薄片加工工艺，包括步骤：
选取料板；其中，所述料板上形成有成品区域以及废料区域；
对料板的反面进行第一次加工，在所述料板的成品区域形成反面基础结构；
对形成反面基础结构的料板进行静置；
对料板的正面进行第一次加工，在所述料板的成品区域形成具有正面基准面的正面结构；
对形成具有正面基准面的正面结构的料板进行静置；
对料板的反面进行第二次加工，使所述反面基础结构加工形成具有反面基准面的反面结构；
切除所述废料区域，得到金属薄片。
在其中一个实施例中，所述反面基础结构包括反面初加工基准面以及突出于所述反面初加工基准面的反面中部突出初结构以及反面边缘突出初结构；
所述对料板的反面进行第二次加工时，所述反面基准面由所述反面初加工基准面加工形成。
在其中一个实施例中，所述反面结构还包括突出于所述反面基准面的反面中部突出结构；
所述反面中部突出结构由所述反面中部突出初结构加工形成。
在其中一个实施例中，所述对料板的反面进行第二次加工之后，还包括：
对料板的正面进行第二次加工，在所述料板的正面形成与所述反面中部突出结构位置对应的凹槽。
在其中一个实施例中，所述对料板的反面进行第二次加工时，还形成有贯穿所述料板的废料区域的第一定位孔；
所述对料板的正面进行第二次加工时，还形成有贯穿所述料板的成品区域的第二定位孔。
在其中一个实施例中，所述对料板的正面进行第二次加工之后，还包括：
在所述料板的成品区域形成转轴连接部。
在其中一个实施例中，所述转轴连接部包括第一转轴连接端、第二转轴连接端以及位于所述第一转轴连接端与所述第二转轴连接端之间的转轴容置槽。
在其中一个实施例中，所述对料板的反面进行第二次加工之后，还包括：
对所述反面中部突出结构进行加工，形成第一凸起以及第二凸起。
在其中一个实施例中，所述反面中部突出结构包括第一台阶部以及第二台阶部，所述第一凸起由所述第一台阶部加工形成，所述第二凸起由所述第二台阶部加工形成。
上述金属薄片加工工艺，对同时具有成品区域以及废料区域的料板进行加工，先对料板的反面进行第一次加工形成反面基础结构，经一定时间静置后再对料板的正面进行第一次加工形成正面结构，之后再经一定时间静置后对料板的反面进行第二次加工形成反面结构，最后再将料板的废料区域切除的方式，得到需要金属薄片。主体部以及转轴连接部的形成过程中，废料区域的存在可降低金属薄片的形变量，有效解决平面度尺寸不良的问题，降低成本。此外，在金属薄片加工过程中，通过对料板进行静置，可释放加工过程中产生的内应力，避免因内应力的存在造成的金属薄片平面度尺寸不良的问题。该金属薄片加工工艺可广泛应用于具有转轴连接需求的金属薄片的加工过程中，如翻转式手机或转轴式手机等通讯设备的金属薄片的加工过程中。同时，该金属薄片加工工艺可完成较薄金属薄片的加工。
同时，本发明还提供一种通信设备。
一种通信设备，其包括金属薄片，所述金属薄片采用上述的金属薄片加工工艺制成，所述通信设备通过对金属薄片的加工工艺进行改进，达到解决金属薄片的平面度尺寸不良的目的。
附图说明
图1为本发明的金属薄片加工工艺的流程示意图；
图2为本发明的金属薄片加工工艺的具体流程示意图；
图3为图2中步骤s63的流程示意图；
图4为图1中步骤s1的料板的结构示意图；
图5为图4中料板经步骤s2加工后的结构示意图；
图6为图5中料板经步骤s4加工后的结构示意图；
图7为图6中料板经步骤s6加工后的结构示意图；
图8为图7中料板经步骤s61加工后的结构示意图；
图9为图8中料板经步骤s62加工后的结构示意图；
图10为图9中料板经步骤s63加工后的结构示意图；
图11为图10中料板经步骤s7加工后的金属薄片的结构示意图。
附图中各标号的含义为：
10-料板；101-成品区域；1011-第二定位孔；102-废料区域；1021-第一定位孔；
a1-反面基础结构；a11-反面初加工基准面；a12-反面中部突出初结构；a121-第一台阶结构；a122-第二台阶结构；a13-反面边缘突出初结构；
a2-反面结构；a21-反面基准面；a22-反面中部突出结构；a221-第一台阶部；a222-第二台阶部；a23-反面边缘突出结构；
b1-正面结构；b11-正面基准面；
1-金属薄片；11-转轴连接部；111-第一转轴连接端；112-第二转轴连接端；113-转轴容置槽；12-主体部；121-第一凸起；122-第二凸起；123-凹槽。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
本发明的一种实施例的通讯设备，其包括如图11所示的金属薄片1，所述金属薄片1包括转轴连接部11以及与所述转轴连接部11相接的主体部12，所述转轴连接部11设置有第一转轴连接端111、第二转轴连接端112以及位于所述第一转轴连接端111与所述第二转轴连接端112之间的转轴容置槽113。
所述主体部12的反面形成凸起结构，所述凸起结构包括第一凸起121以及第二凸起122，所述主体部12的正面对应所述第一凸起121的位置形成凹槽123。
在一实施例中，所述通讯设备为翻转式手机或转轴式手机。
如图1至图3所示，其为本发明的一种实施例的金属薄片1加工工艺。
如图1所示，该金属薄片1加工工艺，包括步骤：
s1、选取料板10(如图4所示)。其中，所述料板10上形成有成品区域101以及废料区域102。
在步骤s1中，关于所述料板10的选取可根据需要成型的金属薄片1的形状及尺寸进行选择。在本实施例中，需要成型的金属薄片1的截面呈矩形，因此，所述料板10优选为矩形的料板，该矩形料板的长度应不小于需成型的金属薄片1的长度，该矩形料板的宽度应不小于需成型的金属薄片1的宽度，该矩形料板的厚度应不小于需成型的金属薄片1的厚度，以能最终得到需要的金属薄片1。
在图未示出的其他实施例中，当所述需要成型的金属薄片呈矩形，所述料板也可选择为其他形状，只要所述料板的尺寸不小于需要成型的金属薄片的尺寸即可，其多余边料可在后续工序中将其去除。此外，若所述需要成型的金属薄片为非矩形，所述料板可选择对应形状，也可与需要成型的金属薄片的形状不同，可以理解地，只要所述料板的尺寸不小于需要成型的金属薄片的尺寸即可。
在本实施例中，为满足转轴式手机的金属薄片的超薄需求，所述料板10选用长为162.557mm、宽为58.57mm、厚度为7.73mm的金属薄片。优选地，所述料板10选用的金属材质的型号为al7k08。
s2、对料板10的反面进行第一次加工，在所述料板10的成品区域101形成反面基础结构a1。
为实现对料板10的反面的第一次加工，可采用三轴cnc设备对所述料板10的反面进行加工，以形成如图5中所示的反面基础结构a1。可以理解的，在采用三轴cnc设备对料板10的反面进行加工时，为实现对料板10的定位加工，以料板10的正面为z向定位面，以料板10的外侧边框为x向及y向的外形定位，实现步骤s211的加工过程中对料板10的定位，以使三轴cnc设备在对所述料板10的反面进行第一次加工时，保证所述料板10的稳定，防止加工产生偏差。
进一步地，该反面基础结构a1包括本次加工时初步形成于料板10的反面的反面初加工基准面a11以及突出于所述反面初加工基准面a11的反面中部突出初结构a12，以初步形成所述料板10的反面结构。具体地，为对应形成后续加工过程形成在所述主体部12的反面的第一凸起121以及第二凸起122，可将反面中部突出初结构a12设置为台阶状结构，具体包括第一台阶结构a121以及第二台阶结构a122，对应地，所述第一台阶结构a121的设置可便于后续第一凸起121的形成，所述第二台阶结构a122的设置则可便于后续第二凸起122的形成。
在一实施例中，为降低步骤s211中料板10的变形量，同时便于后续加工过程中对料板10进行正面定位，可在料板10的反面形成反面中部突出初结构a12的同时，形成反面边缘突出初结构a13(如图5所示)，以减小料板10的变形，同时便于后续加工定位。
s3、对形成有反面基础结构a1的料板10进行静置。
在形成反面基础结构a1之后，通过对料板10进行静置，可释放步骤s2加工时产生的内应力，以避免步骤2加工时产生的内应力对后续加工产生影响。具体地，步骤s3中料板10的静置时间可根据实际需要进行调整，以保证能将步骤s2加工时产生的内应力完全释放。一般来说，静置时间将超过12小时。在本实施例中，步骤s3中料板10的静置时间为24小时。
s4、对料板10的正面进行第一次加工，在所述料板10的成品区域101形成具有正面基准面b11的正面结构b1(如图6所示)。
为实现对料板10的正面的第一次加工，可采用三轴cnc设备对所述料板10的正面进行加工，以形成如图6中所示的正面结构b1。可以理解的，在采用三轴cnc设备对料板10的正面进行加工时，为实现对料板10的定位加工，以料板10的反面初加工基准面a11为z向定位面，以料板10的外侧边框为x向及y向的外形定位，实现步骤s4的加工过程中对料板10的定位，以使三轴cnc设备在对所述料板10的正面进行加工时，保证所述料板10的稳定，防止加工产生偏差。
s5、对形成具有正面基准面b11的正面结构b1的料板10进行静置。
在形成正面结构b1之后，通过对料板10进行静置，可释放步骤s4加工时产生的内应力，以避免步骤s4加工时产生的内应力对后续加工产生影响。具体地，步骤s5中料板10的静置时间可根据实际需要进行调整，以保证能将步骤s4加工时产生的内应力完全释放。一般来说，静置时间将超过12小时。在本实施例中，步骤s5中料板10的静置时间为24小时。
s6、对料板10的反面进行第二次加工，使所述反面基础结构a1加工形成具有反面基准面a21的反面结构a2。具体地，该反面结构a2除包括所述反面基准面a21外，还包括突出于所述反面基准面a21的反面中部突出结构a22(如图7所示)。其中，所述反面中部突出结构a22包括第一台阶部a221以及与所述第一台阶部a221相接的第二台阶部a222。
为实现对反面基础结构a1的加工，可采用三轴cnc设备对所述反面基础结构a1进行加工，以形成如图6中所示的反面结构a2。可以理解的，在采用三轴cnc设备对反面基础结构a1进行加工时，为实现对料板10的定位加工，以料板10的正面基准面b11为z向定位面，以料板10的外侧边框为x向及y向的外形定位，实现步骤s6的加工过程中对料板10的定位，以使三轴cnc设备在对所述反面基础结构a1进行加工时，保证所述料板10的稳定，防止加工产生偏差。
步骤s6实现了对料板10的反面的再一次加工，使料板10经步骤s4加工后产生的微小形变可在步骤s6进行修正，有效保证料板10的双面的平整度。可以理解地，料板10在经步骤s4加工后，所述反面初加工基准面a11及所述反面中部突出初结构a12均将产生微小形变，通过对已加工平整的料板10的正面进行定位，并对料板10的反面(即反面基础结构a1)进行二次加工，可使原不平整的所述反面初加工基准面a11修正为平整的反面基准面a21，并使原不平整的所述反面中部突出初结构a12修正为平整的反面中部突出结构a22。具体地，原不平整的所述第一台阶结构a121将修正为平整的第一台阶部a221，原不平整的所述第二台阶结构a122将修正为平整的第二台阶部a222，以使所述料板10的反面保证平整，有效解决平面度尺寸不良的问题。
在一实施例中，若步骤s2中形成有反面边缘突出初结构a13，则在步骤s6中，形成所述形成反面基准面a21以及反面中部突出结构a22的同时，还形成有突出于所述反面基准面a21的反面边缘突出结构a23。可以理解地，所述反面边缘突出结构a23由所述反面边缘突出初结构a13修正而成，呈平整状态。
在一优选实施例中，步骤s6中，所述对所述反面基础结构a1进行加工时，还形成有贯穿所述料板10的废料区域102的第一定位孔1021(如图7所示)。
所述第一定位孔1021的设置可便于后续加工过程中对料板10的定位，以防止后续加工时因料板10倾向产生的加工偏差。具体地，所述第一定位孔1021设置有两个，以便后续加工时可同时实现x轴及y轴的定位。如图7所示实施例中，所述第一台阶部a221设置有两个，两个所述第一台阶部a221均对应设置有一个所述第一定位孔1021。
在一实施例中，如图2所示，在所述步骤s6之后，还可包括步骤：
s61、对料板10的正面进行第二次加工，在所述料板10的正面形成与所述反面中部突出结构a22位置对应的凹槽123(如图8所示)。具体地，所述凹槽123与所述反面中部突出结构a22的第一台阶部a221位置对应。
为实现对料板10的正面的第二次加工，可采用三轴cnc设备对所述料板10的正面进行加工，以形成如图8中所示的凹槽123。可以理解的，在采用三轴cnc设备对料板10的正面进行第二次加工时，为实现对料板10的定位加工，以料板10的反面基准面a21为z向定位面，以两个第一定位孔1021(如图7所示)为x向及y向的定位，实现步骤s61的加工过程中对料板10的定位，以使三轴cnc设备在对所述料板10的正面进行第二次加工时，保证所述料板10的稳定，防止加工产生偏差。
在步骤s61中，所述对所述料板10的正面进行第二次加工时，还形成有贯穿所述料板的成品区域101的第二定位孔1011(如图8所示)。
所述第二定位孔1011的设置可便于后续加工过程中对料板10的定位，以防止后续加工时因料板10倾向产生的加工偏差。具体地，所述第二定位孔1011设置有两个，以便后续加工时可同时实现x轴及y轴的定位。如图7所示实施例中，两个所述第二定位孔1011对应设置的料板10的两侧。
s62、在所述料板10的成品区域101形成转轴连接部11(如图9所示)。其中，所述转轴连接部11位于所述料板10的成品区域101不与所述料板10的废料区域102相接的一侧。
为实现对转轴连接部11的加工，可采用三轴cnc设备对所述转轴连接部11进行加工，以形成如图9中所示的转轴连接部11。可以理解的，在采用三轴cnc设备对转轴连接部10进行加工时，为实现对料板10的定位加工，以料板10的正面基准面b11(如图6所示)为z向定位面，以两个第二定位孔1021(如图8所示)为x向及y向的定位，实现步骤s62的加工过程中对料板10的定位，以使三轴cnc设备在对所述转轴连接部11进行加工时，保证所述料板10的稳定，防止加工产生偏差。
进一步地，在对所述转轴连接部11进行加工时，将加工形成转轴连接部11的第一转轴连接端111、第二转轴连接端112以及位于所述第一转轴连接端111与所述第二转轴连接端112之间的转轴容置槽113，以安装容纳转轴。
s63、对所述反面中部突出结构a22进行加工，形成第一凸起121以及第二凸起122(如图10所示)。
为实现对所述反面中部突出结构a22的加工，可采用三轴cnc设备对所述反面中部突出结构a22进行加工，以形成如图10中所示的主体部12的第一凸起121以及第二凸起122。可以理解的，在采用三轴cnc设备对所述反面中部突出结构a22进行加工时，为实现对料板10的定位加工，以料板10的正面基准面b11(如图6所示)为z向定位面，以两个第二定位孔1021(如图8所示)为x向及y向的定位，实现步骤s63的加工过程中对料板10的定位，以使三轴cnc设备在对所述主体初结构的反面进行加工时，保证所述料板10的稳定，防止加工产生偏差。
在一具体实施例中，如图3所示，步骤s63的所述对所述主体初结构的反面进行加工，包括步骤：
s631、对所述反面中部突出结构a22的第一台阶部a221进行加工，形成第一凸起121。
s632、对所述反面中部突出结构a22的第二台阶部a222进行加工，形成第二凸起122。
进一步地，若步骤s6中还包括形成突出于所述反面基准面a21的反面边缘突出结构a23时，则所述所述步骤s63还包括：去除所述反面边缘突出结构a23，以完成金属薄片1的主体部12的加工。
s7、切除所述废料区域102(如图10所示)，得到金属薄片1(如图11所示)。
可以理解的，由于所述第一定位孔1021贯穿所述料板10的废料区域102，在切除所述废料区域102时，所述第一定位孔1021将随所述废料区域102一同去除，即，成型的金属薄片1上将不再存在所述第一定位孔1021。
本发明实施例的金属薄片加工工艺，对同时具有成品区域101以及废料区域101的料板10进行加工，先对料板10的反面进行第一次加工形成反面基础结构a1，经一定时间静置后再对料板10的正面进行第一次加工形成正面结构b1，之后再经一定时间静置后对料板10的反面进行第二次加工形成反面结构a2，最后再将料板10的废料区域102切除的方式，得到需要金属薄片1。主体部12以及转轴连接部11的形成过程中，废料区域102的存在可降低金属薄片1的形变量，有效解决平面度尺寸不良的问题，降低成本。此外，在金属薄片1的加工过程中，通过对料板10进行静置，可释放加工过程中产生的内应力，避免因内应力的存在造成的金属薄片1平面度尺寸不良的问题。该金属薄片加工工艺可广泛应用于具有转轴连接需求的金属薄片1的加工过程中，如翻转式手机或转轴式手机等通讯设备的金属薄片的加工过程中。同时，该金属薄片加工工艺可完成较薄金属薄片1的加工，使金属薄片1的平面度控制在0.2mm内。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
1.一种金属薄片加工工艺，其特征在于，包括步骤：
选取料板；其中，所述料板上形成有成品区域以及废料区域；
对料板的反面进行第一次加工，在所述料板的成品区域形成反面基础结构；
对形成反面基础结构的料板进行静置；
对料板的正面进行第一次加工，在所述料板的成品区域形成具有正面基准面的正面结构；
对形成具有正面基准面的正面结构的料板进行静置；
对料板的反面进行第二次加工，使所述反面基础结构加工形成具有反面基准面的反面结构；
切除所述废料区域，得到金属薄片。
2.根据权利要求1所述的金属薄片加工工艺，其特征在于，所述反面基础结构包括反面初加工基准面以及突出于所述反面初加工基准面的反面中部突出初结构以及反面边缘突出初结构；
所述对料板的反面进行第二次加工时，所述反面基准面由所述反面初加工基准面加工形成。
3.根据权利要求2所述的金属薄片加工工艺，其特征在于，所述反面结构还包括突出于所述反面基准面的反面中部突出结构；
所述反面中部突出结构由所述反面中部突出初结构加工形成。
4.根据权利要求3所述的金属薄片加工工艺，其特征在于，所述对料板的反面进行第二次加工之后，还包括：
对料板的正面进行第二次加工，在所述料板的正面形成与所述反面中部突出结构位置对应的凹槽。
5.根据权利要求4所述的金属薄片加工工艺，其特征在于，所述对料板的反面进行第二次加工时，还形成有贯穿所述料板的废料区域的第一定位孔；
所述对料板的正面进行第二次加工时，还形成有贯穿所述料板的成品区域的第二定位孔。
6.根据权利要求4所述的金属薄片加工工艺，其特征在于，所述对料板的正面进行第二次加工之后，还包括：
在所述料板的成品区域形成转轴连接部。
7.根据权利要求6所述的金属薄片加工工艺，其特征在于，所述转轴连接部包括第一转轴连接端、第二转轴连接端以及位于所述第一转轴连接端与所述第二转轴连接端之间的转轴容置槽。
8.根据权利要求3所述的金属薄片加工工艺，其特征在于，所述对料板的反面进行第二次加工之后，还包括：
对所述反面中部突出结构进行加工，形成第一凸起以及第二凸起。
9.根据权利要求8所述的金属薄片加工工艺，其特征在于，所述反面中部突出结构包括第一台阶部以及第二台阶部，所述第一凸起由所述第一台阶部加工形成，所述第二凸起由所述第二台阶部加工形成。
10.一种通讯设备，其特征在于，包括金属薄片，所述金属薄片由权利要求1-9任意一项所述的金属薄片加工工艺制成。
技术总结