本实用新型涉及电磁装置领域，具体涉及一种电磁机构。
背景技术：
电磁机构(或称电磁操作机构)是一种用于断路器的操作机构。电磁机构包括线圈、驱动杆、动铁芯、静铁芯以及由壳体和其他静止导磁部件组成的轭铁等。其工作原理是，线圈中通过电流时产生电磁力，电磁力吸引动铁芯，动铁芯驱动固定在动铁芯上的驱动杆运动，驱动杆撞击断路器中的连杆机构，以实现断路器的合闸操作。当线圈断电时，电磁力消失，驱动杆在复位装置作用下使电磁机构快速回到初始位置。
电磁机构具有结构简单、生产工艺简单、成本低廉、机械寿命长等优点，其越来越多地用于断路器的合分闸操作。具有电磁机构的断路器一般采用合闸保持采用机械扣接方式，因此相比于永磁机构断路器，其分闸能量较低，分闸速度较快，且更容易实现具有等效电动分闸性能的手动分闸操作。另一方面，由于动铁芯和静铁芯之间存在更大的气隙，因此电磁机构在合闸时，应该给线圈提供更多的电能以产生较大的磁感应强度。为了给线圈提供所需的电能，对储能电容器和电容器充电电源有更高的性能要求。但是这样会极大增加电容器以及充电电源的成本。
技术实现要素：
针对现有技术存在的上述技术问题，本实用新型提供了一种电磁机构，包括：
呈筒状的壳体，其具有相对设置的第一端口和第二端口；
位于所述壳体内部的线圈组件；
位于所述壳体的第一端口内部的静铁芯；以及
位于所述壳体的第二端口内部的动铁芯，所述动铁芯的外侧壁与所述壳体的内侧壁之间具有气隙；
其中，所述动铁芯具有可变直径且被配置为当所述电磁机构处于分闸状态时，所述气隙具有第一磁阻，以及当所述电磁机构处于合闸状态时，所述气隙具有第二磁阻，所述第一磁阻大于所述第二磁阻。
优选的，所述动铁芯包括：第一磁芯部，所述第一磁芯部与所述静铁芯相对设置；以及第二磁芯部；其中，当所述线圈组件通电且电磁机构处于分闸状态时，所述第一磁芯部与所述壳体之间的间隙形成了第一磁路的一部分且具有所述第一磁阻；当所述线圈组件通电且电磁机构处于合闸状态时，所述第二磁芯部与所述壳体之间的间隙形成了第二磁路的一部分且具有所述第二磁阻。
优选的，所述第一磁芯部呈圆柱状，且至少一部分位于所述线圈组件限定的容纳空间中；所述第二磁芯部呈圆柱状；其中所述第一磁芯部的外侧壁的第一直径小于所述第二磁芯部的外侧壁的第二直径。
优选的，所述动铁芯包括：相对设置的两个端面；以及位于所述两个端面之间的外侧壁，所述动铁芯的外侧壁上具有沿其圆周方向布置的多个凹槽，所述多个凹槽的每一个贯穿所述动铁芯的两个端面。
优选的，所述动铁芯具有沿其轴向延伸的驱动杆通孔，其外侧壁上具有螺纹通孔，所述电磁机构还包括：驱动杆，所述驱动杆穿过所述动铁芯和静铁芯，且所述驱动杆的一部分位于所述驱动杆通孔中，所述驱动杆上具有与所述螺纹通孔相对齐的固定通孔；以及螺纹连接件，其位于所述螺纹通孔和固定通孔中以将所述驱动杆和所述动铁芯固定连接。
优选的，所述电磁机构还包括固定在所述壳体的内侧壁上的导磁环，当所述电磁机构处于分闸状态时，所述第一磁芯部位于所述导磁环的内部且所述第二磁芯部位于所述导磁环的外部，以及当所述电磁机构处于合闸状态时，所述第一磁芯部位于所述导磁环的外部且所述第二磁芯部位于所述导磁环的内部。
优选的，所述导磁环呈圆环状，且具有形成气隙的缺口。
优选的，所述线圈组件呈圆环状，其一个端面与所述壳体的第一端口位于同一平面上，其另一个端面抵靠所述导磁环，所述线圈组件包括：圆环状的线圈骨架，所述线圈骨架限定的容纳空间用于容纳所述静铁芯；以及缠绕在所述线圈骨架上的线圈。
优选的，所述电磁机构还包括限位装置，所述限位装置固定在所述壳体的内侧壁上，所述限位装置的一个端面抵靠所述导磁环，其另一个端面与所述壳体的第二端口位于同一平面上。
优选的，所述电磁机构还包括：导磁盖板，其与所述静铁芯固定连接，且覆盖所述壳体的第一端口；以及端盖，其覆盖所述壳体的第二端口。
本实用新型的电磁机构在合闸过程中，动铁芯不会出现回弹现象，因此合闸过程更加可靠。可以选用较小的电容器及配套的充电电源，能够降低电容器和充电电源的成本。
附图说明
以下参照附图对本实用新型实施例作进一步说明，其中：
图1是根据本实用新型第一个实施例的电磁机构的立体示意图。
图2是图1所示的电磁机构的分解图。
图3是图2所示的动铁芯的放大立体示意图。
图4是图1所示的电磁机构处于分闸状态时沿着垂直于轴向看的侧视图。
图5是4所示的电磁机构的剖视图。
图6是图1所示的电磁机构处于合闸状态时沿着垂直于轴向看的侧视图。
图7是图6所示的电磁机构的剖视图。
图8是图5所示的电磁机构与现有技术中的电磁机构在合闸过程中线圈中的电流随着动铁芯的行程变化的电流行程曲线图。
图9是图5所示的电磁机构与现有技术中的电磁机构在合闸过程中对动铁芯施加的电磁力随着动铁芯的行程变化的电磁力行程曲线图。
图10是图5所示的电磁机构与现有技术中的电磁机构在合闸过程中动铁芯的行程时间曲线图。
图11是根据本实用新型第二个实施例的电磁机构在分闸状态时的剖视图。
图12是根据本实用新型第二个实施例的电磁机构在合闸状态时的剖视图。
图13是根据本实用新型第三个实施例的电磁机构在分闸状态时的剖视图。
图14是根据本实用新型第三个实施例的电磁机构在合闸状态时的剖视图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图通过具体实施例对本实用新型进一步详细说明。
图1是根据本实用新型第一个实施例的电磁机构的立体示意图。如图1所示，电磁机构1大体上呈圆柱体状，其包括呈筒状的壳体11，其具有相对设置的端口111和端口112；覆盖在端口111上的端盖131；覆盖在端口112上的导磁盖板132；以及穿过端盖131、壳体11和导磁盖板132的驱动杆14。
图2是图1所示的电磁机构的分解图。如图2所示，电磁机构1还包括位于壳体11内部的限位环17、导磁环18、线圈组件19、动铁芯15、气隙垫片16和静铁芯12。
限位环17由非导磁材料制成，其呈圆环状，且固定在壳体11的内侧壁上。限位环17的外侧壁的直径等于或略小于壳体11的内侧壁的直径，由此其外侧壁紧密贴合或接触壳体11的内侧壁。
导磁环18由导磁材料制成，其呈圆环状，且具有形成气隙的缺口181。导磁环18固定在壳体11的内侧壁上，其外侧壁的直径等于或略小于壳体11的内侧壁的直径，由此其外侧壁紧密贴合或接触壳体11的内侧壁。
线圈组件19呈圆环状，其包括线圈骨架191以及缠绕在线圈骨架191上的线圈192。
静铁芯12与导磁盖板132由导磁材料一体成型。静铁芯12位于线圈骨架191限定的容纳空间的一部分中。
气隙垫片16由非导磁材料制成，其位于动铁芯15和静铁芯12之间。气隙垫片16的厚度限定了动铁芯15和静铁芯12之间的气隙的间距。
动铁芯15由导磁材料一体成型，其包括第一磁芯部151和第二磁芯部152，第一磁芯部151与静铁芯12相对设置。下面将结合图3详细介绍动铁芯15。
驱动杆14穿过导磁盖板132、静铁芯12、气隙垫片16和动铁芯15，且与动铁芯15固定连接。
图3是图2所示的动铁芯的放大立体示意图。如图3所示，第一磁芯部151和第二磁芯部152大体上呈圆柱状，第一磁芯部151的外侧壁的直径小于第二磁芯部152的外侧壁的直径。动铁芯15包括相对设置的端面156、端面157，以及位于端面156和157之间的圆形外侧壁158，外侧壁158上具有沿其圆周方向布置的多个(图3示出六个)凹槽153，凹槽153贯穿端面156和157。凹槽153限定了呈平板状的容纳空间，平板状的容纳空间具有两个延伸方向，其中一个延伸方向平行于动铁芯15的轴向l，另一个延伸方向平行于动铁芯15的径向r(其垂直于轴向l)。设置在动铁芯15的外侧壁上的凹槽153增加了外侧壁的周向长度。
动铁芯15具有沿其轴向l延伸的驱动杆通孔155，驱动杆通孔155的形状与驱动杆14的形状相适配，且用于容纳驱动杆14的一部分。第一磁芯部151的外侧壁上还具有穿过驱动杆通孔155的螺纹通孔154。当驱动杆14的一部分位于动铁芯15中的驱动杆通孔155，且驱动杆14上的固定通孔与第一磁芯部151上的螺纹通孔154相对齐时，将螺钉、螺杆或螺栓等螺纹连接件旋紧在螺纹通孔154和固定通孔中，从而实现将驱动杆14和动铁芯15固定连接在一起，并且限制了驱动杆14在轴向l上相对于动铁芯15运动。
图4是图1所示的电磁机构处于分闸状态时沿着垂直于轴向看的侧视图，图5是4所示的电磁机构的剖视图，其中剖平面平行于轴向l。如图4和5所示，静铁芯12位于壳体11的端口112的内部，且动铁芯15位于壳体11的端口111的内部，第一磁芯部151的至少一部分位于线圈骨架191限定的容纳空间的一部分中。限位环17、导磁环18和线圈组件19沿着轴向l从壳体11的端口111到端口112依次布置，导磁环18夹在限位环17和线圈组件19之间。其中限位环17的一个端面与壳体11的端口111位于同一平面上端口111，导磁环18的一个端面抵靠限位环17的另一个端面，线圈组件19的一个端面与壳体11的端口112位于同一平面上，其另一个端面抵靠导磁环18端口112。限位环17、导磁环18和线圈组件19在轴向l的尺寸之和等于壳体11在轴向l的尺寸，当导磁盖板132盖在壳体11的端口112上，且端盖13盖在壳体11的端口111上时，限位环17、导磁环18和线圈组件19能够被牢固地固定在导磁盖板132和端盖13之间，避免导磁环18和线圈组件19在轴向l上移动。
当电磁机构1处于图5所示的分闸状态时，第一磁芯部151位于导磁环18的内部且第二磁芯部152位于导磁环18的外部，导磁环18的内侧壁和动铁芯15的第一磁芯部151的外侧壁之间的气隙的最短距离为d11。从磁路方面来看，当线圈192通电时，静铁芯12、导磁盖板132、壳体11、导磁环18、导磁环18和第一磁芯部151之间的气隙、第一磁芯部151、第一磁芯部151和静铁芯12之间的气隙形成了闭合磁路，此时导磁环18和第一磁芯部151之间的气隙具有间距d11。
图6是图1所示的电磁机构处于合闸状态时沿着垂直于轴向看的侧视图，图7是图6所示的电磁机构的剖视图，其中剖平面平行于轴向l。如图6和7所示，第一磁芯部151位于线圈组件19限定的容纳空间中，抵靠气隙垫片16且与其相紧密接触，由此气隙垫片16的厚度决定了动铁芯15和静铁芯12之间的气隙间距。
当电磁机构1处于图7所示的合闸状态时，动铁芯15的第二磁芯部152位于导磁环18的内部，且第二磁芯部152的外侧壁与导磁环18的内侧壁之间的气隙的最短距离为d12，其中d12小于d11。从磁路方面来看，当线圈192通电时，静铁芯12、导磁盖板132、壳体11、导磁环18、导磁环18和第二磁芯部152之间的气隙、第二磁芯部152、第一磁芯部151、第一磁芯部151和静铁芯12之间的气隙形成了闭合磁路，此时导磁环18和第二磁芯部152之间的气隙具有间距d12。
下面将结合图5和图7来说明电磁机构1的合闸和分闸过程。假定电磁机构1目前处于图5所示的分闸状态，当需要合闸时，电容器(附图未示出)给导线192供电，通电导线192产生电磁场，其产生的电磁力使得动铁芯15朝向靠近静铁芯12的方向运动，最终抵靠或接触气隙垫片16，参见图7所示。动铁芯15同时驱动驱动杆14沿着相同的方向运动以推动断路器的连杆机构从而实现断路器的合闸。
当线圈192断电时，线圈192产生的电磁力消失，复位装置(附图未示出)给驱动杆14施加与电磁力相反的复位力，以驱动动铁芯15沿着轴向l且远离静铁芯12的方向运动，最终使得动铁芯15的第二磁芯部152抵靠或接触端盖13，参见图5所示。
为了介绍本实用新型的电磁机构1的优点，下面将其与现有技术的电磁机构在合闸过程中的性能参数进行对比。其中现有技术的电磁机构的线圈和图5所示的线圈192相同，给两个线圈供电的电容器相同(即电容值、电压值和电量分别都相等)，电磁机构中处于分闸状态时，现有技术的动铁芯与静铁芯的距离等于图5所示的动铁芯15与静铁芯12的间距，且现有技术的电磁机构的气隙垫片的厚度等于本实用新型的气隙垫片16的厚度。
图8是图5所示的电磁机构与现有技术中的电磁机构在合闸过程中线圈中的电流随着动铁芯的行程变化的电流行程曲线图，其中现有技术中的电磁机构的电流行程曲线图呈s形，横坐标是动铁芯从分闸位置向合闸位置移动的行程，单位是毫米，纵坐标是线圈中的电流，单位是安培。
如图8所示，电容器开始放电并使得线圈192中的电流逐渐增加至50安培，此时线圈192产生的磁感应强度对动铁芯15施加的电磁力大于方向相反的回复力，使得动铁芯15开始运动，即本实用新型的电磁机构1的始动电流约为50安培。电容器继续放电使得线圈192中的电流继续增加至约56安培，同时动铁芯15的行程继续增加。由于电容器中的电量逐渐减少，以及动铁芯15在线圈192内部运动使得线圈192两端产生反向电动势，导致线圈192两端的等效电压降低，且线圈192中的电流开始减小。当动铁芯15的行程约为15毫米时，驱动杆14驱动断路器的连杆机构使得断路器处于刚合位置(即断路器的动触头与静触头刚好接触)，此时断路器的连杆机构施加在驱动杆14上的负载力急剧增加。由于电磁机构1的始动电流较大，线圈192中的电流产生的电磁力足够克服方向相反的回复力和急剧增加的负载力，使得动铁芯15的行程继续增加，即持续地向靠近静铁芯12的方向运动。当动铁芯15的行程为30毫米时，此时动铁芯15位于图7所示的合闸位置并停止继续运动，线圈192中的反向电动势突然消失且电流陡然增加。
针对现有技术的电磁机构，其始动电流约为40安培，且小于电磁机构1的始动电流。当断路器处于刚合位置时(即断路器的动触头与静触头刚好接触)，断路器的连杆机构施加在驱动杆上的作用力急剧增加，由于现有技术的电磁机构的始动电流较小，其线圈中的电流产生的电磁力不足以克服方向相反的回复力和急剧增加的负载力，因此动铁芯运动到行程约23毫米后开始回弹至行程21毫米处，即动铁芯沿着远离静铁芯的方向运动2毫米，使得线圈中的电流增加至46安培。电流增加的线圈对动铁芯施加的电磁力增加，且大于方向相反的回复力和急剧增加的负载力，使得动铁芯朝向静铁芯运动至合闸位置，线圈中的反向电动势突然消失且电流陡然增加。
从始动磁感应强度和始动电流方面分析可以得到如下结论：处于分闸位置的动铁芯15与导磁环18之间的气隙的间距d1较大，且大于处于合闸位置的动铁芯15与导磁环18之间的气隙的间距d2，因此电容器给线圈192充电的时间常数较小，线圈192中的电流上升较快，同时由于间距d1较大，为了产生所需的电磁力，电磁机构1的始动电流较大。当断路器处于刚合位置后，线圈192中的电流仍然能够克服恢复力和负载力，使得动铁芯15在不回弹的情况下继续向靠近静铁芯12的方向运动。本实用新型的电磁机构1避免了动铁芯15不必要的回弹现象，防止了在合闸过程中动铁芯15过渡回弹返回至分闸位置。
从电能分配方面分析可以得到如下结论：处于分闸位置的动铁芯15与导磁环18之间的气隙的间距d1较大，导致电磁机构1的始动电流较大，在合闸的初始阶段，电容器中较多的电能通过线圈192转换成动铁芯15的动能，使得断路器处于刚合位置之后，线圈192中较大电流产生较大的磁感应强度，使得动铁芯15有足够的动能克服回复力和负载力的作用，从而持续地运动到合闸位置。
图9是图5所示的电磁机构与现有技术中的电磁机构在合闸过程中对动铁芯施加的电磁力随着动铁芯的行程变化的电磁力行程曲线图，其中现有技术中的电磁机构的电磁力行程曲线图呈s形，横坐标是动铁芯从分闸位置向合闸位置移动的行程，单位是毫米，纵坐标是电磁力，单位是千牛。
如图9所示，随着动铁芯15的行程逐渐增加，动铁芯15和静铁芯12之间的距离逐渐减小，线圈192产生的电磁场对动铁芯15施加的电磁力逐渐增加。当动铁芯15驱动断路器使其处于刚合位置时，动铁芯15与导磁环18之间的气隙的间距从d11减小到d12，线圈192施加在动铁芯15上的电磁力在一定程度上阶跃增加，并且能够克服方向相反的回复力和负载力，使得动铁芯15的行程继续增加。当动铁芯15处于合闸位置时，线圈192中的电流急剧增加，且电磁力也急剧增加。
针对现有技术的电磁机构，随着动铁芯的行程逐渐增加，施加在动铁芯上的电磁力也逐渐增加。当动铁芯驱动断路器使其处于刚合位置时，断路器的连杆机构施加在动铁芯上的负载力急剧增加，此时线圈施加在动铁芯上的电磁力无法克服方向相反的回复力和负载力，动铁芯将发生回弹。结合图8可知，线圈中的电流增加，其对动铁芯施加的电磁力增加，从而克服回复力和负载力，使得动铁芯的行程继续增加，即继续执行合闸过程。当动铁芯处于合闸位置时，线圈中的电流急剧增加，且电磁力也急剧增加。
图10是图5所示的电磁机构与现有技术中的电磁机构在合闸过程中动铁芯的行程时间曲线图。其中现有技术中的电磁机构的行程时间曲线图呈s形，横坐标是线圈被提供电能的时间，单位是毫秒，纵坐标是动铁芯的行程，单位是毫米。
如图10所示，电容器从0～34毫秒内放电并使得线圈192中的电流逐渐增加，动铁芯的行程为零。在34-55毫秒内，线圈192施加在动铁芯15上的电磁力大于回复力和负载力，由此动铁芯15的行程从0逐渐增加30毫米，动铁芯15从分闸位置向合闸位置运动。
针对现有技术的电磁机构，电容器从0～32毫秒内放电并使得线圈中的电流逐渐增加，动铁芯的行程为零。在32～52毫秒内，其行程从零增加到23毫米。从52～64毫秒内，动铁芯发生回弹现象，其行程从23毫米降低至21毫米。从64～70毫秒内，动铁芯的行程从21毫米继续增加到30毫米，最终处于合闸位置。由于现有技术的电磁机构的动铁芯在合闸过程中发生了明显的回弹现象，其合闸时间明显长于本实用新型的电磁机构1的合闸时间。
本实用新型的电磁机构1在合闸过程中，动铁芯15不会出现回弹现象，因此合闸过程更加可靠。另外，还可以选用较小的电容器(即其电容值较小、电容电压较小)及配套的充电电源，能够降低电容器和充电电源的成本。
在合闸过程中，动铁芯15上不可避免地会产生涡流，且涡流的路径是沿着动铁芯15的外侧壁的圆周面。动铁芯15的圆周面上的多个凹槽153增加了涡流路径和涡流损耗电阻，从而减小了涡流。
动铁芯15的第一磁芯部151和第二磁芯部152都呈圆柱体状，便于加工制造，另外，动铁芯15在合闸过程中，动铁芯15与壳体11之间的气隙的间距从较大的间距d11阶跃式降低为较小的间距d12，由此气隙的磁阻从较大值降低为较小值，当断路器处于刚合位置时，动铁芯15上的电磁力较大幅度增加，以克服急剧增加的负载力。
凹槽153贯穿动铁芯15的相对设置的两个端面156、157，由此在动铁芯15的端面156、157之间形成气流通道。当动铁芯15朝向靠近静铁芯12运动时，动铁芯15和静铁芯12之间的空气被压缩，压缩的空气沿着凹槽153流向端盖13，减小了动铁芯15和静铁芯12之间压缩的空气对动铁芯15的阻力，增加了动铁芯15的合闸速度。
导磁环18呈圆环状，其用于使得动铁芯15和壳体11之间的磁通密度更加均匀，同时还能有效减小动铁芯15的外侧壁和壳体11的内侧壁之间的气隙的长度，有利于减小磁阻且增加电磁力。
导磁环18上的缺口181同样增加了涡流路径和涡流损耗电阻，从而减小了涡流。
图11是根据本实用新型第二个实施例的电磁机构在分闸状态时的剖视图。图12是根据本实用新型第二个实施例的电磁机构在合闸状态时的剖视图。如图11和12所示，电磁机构2与图5所示的电磁机构1基本相同，区别在于，动铁芯25包括圆柱形的第一磁芯部251和圆台形的第二磁芯部252，第二磁芯部252的圆形外侧壁的直径在沿着靠近静铁芯22的方向上逐渐减小。当电磁机构2处于图11所示的分闸位置时，第一磁芯部251位于导磁环28的内部，其外侧壁与导磁环28的内侧壁之间的气隙具有间距d21。当电磁机构2处于图12所示的合闸位置时，第二磁芯部252位于导磁环28的内部，其外侧壁与导磁环28的内侧壁之间的气隙具有间距d22，其中间距d22小于间距d21，因此第二磁芯部252与导磁环28的内侧壁之间的气隙的磁阻小于第一磁芯部251与导磁环28的内侧壁之间的气隙的磁阻。
电磁机构2与电磁机构1具有基本相同的性能，在此不再赘述。
图13是根据本实用新型第三个实施例的电磁机构在分闸状态时的剖视图。图14是根据本实用新型第三个实施例的电磁机构在合闸状态时的剖视图。如图13和14所示，电磁机构3与图5所示的电磁机构1基本相同，区别在于，动铁芯35呈圆台状，其圆形外侧壁的直径在沿着靠近静铁芯32的方向上逐渐减小。动铁芯35包括呈圆台状的第一磁芯部351和呈圆台状的第二磁芯部352。当电磁机构3处于图13所示的分闸位置时，第一磁芯部351位于导磁环38的内部，其外侧壁与导磁环38的内侧壁之间的气隙具有间距d31。当电磁机构3处于图14所示的合闸位置时，第二磁芯部352位于导磁环38的内部，其外侧壁与导磁环38的内侧壁之间的气隙具有间距d32，其中间距d32小于间距d31，由此第二磁芯部352与导磁环38的内侧壁之间的气隙的磁阻小于第一磁芯部351与导磁环38的内侧壁之间的气隙的磁阻。
电磁机构3与电磁机构1具有基本相同的性能，在此不再赘述。
在本实用新型的其他实施例中，动铁芯还可以是具有可变直径的其他结构，且被配置为电磁机构处于分闸状态时，动铁芯的第一磁芯部与壳体之间的间隙具有第一磁阻，且电磁机构处于合闸状态时，动铁芯的第二磁芯部与壳体之间的间隙具有第二磁阻，其中第一磁阻大于第二磁阻。
本实用新型并不意欲限制壳体11是两端开口的圆筒状，其可以是呈两端开口的各种形状的筒状。
在本实用新型的其他实施例中，动铁芯的外侧壁上可以具有多于或少于六个凹槽。本实用新型并不意欲限制通过螺钉或螺栓等螺纹连接件将驱动杆14与动铁芯15固定连接，在本实用新型的其他实施例中，还可以采用其他的固定连接件或固定方式实现驱动杆14和动铁芯15的固定连接。
在本实用新型的其他实施例中，导磁环18、28或38上具有形成气隙的多个缺口。
在本实用新型的其他实施例中，还可以采用柱状、片状、杆状等其他形状的限位装置代替上述实施例中的限位环17，将该限位装置固定在壳体11的内侧壁上，且其两端分别抵靠导磁环18和端盖13，避免导磁环18沿着轴向l运动即可。
在本实用新型的另一个实施例中，壳体11和导磁环18由导磁材料一体成型，或导磁环18作为壳体11的内侧壁的一部分。
虽然本实用新型已经通过优选实施例进行了描述，然而本实用新型并非局限于这里所描述的实施例，在不脱离本实用新型范围的情况下还包括所作出的各种改变以及变化。
