本实用新型涉及电力设备技术领域，是一种便于组装的电力设备用高压真空断路器。
背景技术：
高压真空断路器的作用是对电器设备的保护和控制，主要使用在工矿企业、发电厂、变电站等地方,高压真空断路器体积小、重量比较轻、适合频繁操作，而且它还有良好的灭弧特性，在灭弧的时候不用检修，目前市场上的电力设备用高压真空断路器虽然种类和数量非常多，但是现有的电力设备用高压真空断路器不能直接与绝缘子进行组装，从而使得电力设备高压断路器与绝缘子之间的安装不便。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种便于组装的电力设备用高压真空断路器，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有电力设备用高压真空断路器存在的不能直接与绝缘子进行组装的问题。
本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种便于组装的电力设备用高压真空断路器，包括高压真空断路器本体和绝缘子，高压真空断路器本体上端设有至少两排左右间隔分布的第一绝缘座，每个第一绝缘座上侧左右间隔设有至少两个开口向上的连接槽，每个第一绝缘座上方均设有底端固定有第二绝缘座的绝缘子，第二绝缘座下侧设有与连接槽相匹配的连接块，连接块滑动安装在连接槽内侧，对应每个第一绝缘座左侧位置的高压真空断路器本体上侧均设有左固定装置，左固定装置包括定位块，第一绝缘座左侧设有开口向左的第一定位槽，第二绝缘座左侧设有开口向左的第二定位槽，定位块呈匚字形，定位块下部右侧安装于第一定位槽内侧，定位块上部右侧安装于第二定位槽内侧，对应每个第一绝缘座右侧位置的高压真空断路器本体上侧均设有和左固定装置结构相同且左右对称分布的右固定装置。
下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：
上述左固定装置还可包括固定块和螺纹杆，对应定位块左侧位置的高压真空断路器本体上侧固定有固定块，固定块右侧设有左右贯通的螺纹通孔，螺纹通孔内螺接有右端与定位块左侧相接触的螺纹杆。
上述左固定装置还可包括上滑杆和下滑杆，固定块上部右侧和下部右侧分别固定有上滑杆和下滑杆，定位块左部上侧固定安装有滑动安装于上滑杆上的上滑块，定位块左部下侧固定安装有滑动安装于下滑杆上的下滑块。
上述上滑杆右端可固定有上限位块，对应上限位块位置的下滑杆右端固定有下限位块，定位块左侧活动连接有活动块，活动块左侧与螺纹杆右端固定安装在一起。
上述高压真空断路器本体的上部左侧可设有分合箱，对应分合箱前方位置的高压真空断路器本体上部左侧上下间隔设有至少两个固定杆，每个固定杆右部外侧均固定安装有固定板，固定板左侧沿圆周间隔均布有若干个螺纹盲孔，固定杆左部外侧套装有后部与分合箱前侧对应位置固定安装在一起的安装板，对应每个螺纹盲孔位置的安装板左侧均设有左右贯通的连接孔，安装板和固定板通过螺杆端穿过连接孔后螺接于对应位置的螺纹盲孔内的螺栓固定安装在一起。
上述高压真空断路器本体的中部左右两侧均可设有散热装置，散热装置包括外箱、电机和风扇，高压真空断路器本体的中部左右两侧均固定有匚字形的外箱，对应高压真空断路器本体的中部左侧位置的外箱左部内侧固定有电机，对应高压真空断路器本体的中部右侧位置的外箱右部内侧固定有电机，电机的输出轴与风扇的转轴固定连接在一起，对应风扇位置的高压真空断路器本体外侧均设有内外贯通的通风口，通风口内侧设有绝缘网。
上述每排第一绝缘座均可包括至少两个前后间隔分布的第一绝缘座。
本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，通过设置第一绝缘座与高压真空断路器本体固定连接在一起，第二绝缘座与绝缘子固定连接在一起，将第一绝缘座和第二绝缘座固定，从而将绝缘子与高压真空断路器本体固定在一起，便于绝缘子与高压真空断路器本体之间的安装。
附图说明
附图1为本实用新型最佳实施例的主视结构示意图。
附图2为附图1中a处的放大局部剖视结构示意图。
附图3为附图1中b处的放大局部剖视结构示意图。
附图中的编码分别为：1为高压真空断路器本体，2为绝缘子，3为第一绝缘座，4为第二绝缘座，5为连接槽，6为连接块，7为定位块，8为分合箱，9为螺栓，10为固定杆，11为固定板，12为安装板，13为电机，14为风扇，15为绝缘网，16为固定块，17为螺纹杆，18为活动块，19为上滑杆，20为下滑杆，21为上滑块，22为下滑块,23为外箱，24为上限位块，25为下限位块。
具体实施方式
本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：
如附图1、2所示，该便于组装的电力设备用高压真空断路器包括高压真空断路器本体1和绝缘子2，高压真空断路器本体1上端设有至少两排左右间隔分布的第一绝缘座3，每个第一绝缘座3上侧左右间隔设有至少两个开口向上的连接槽5，每个第一绝缘座3上方均设有底端固定有第二绝缘座4的绝缘子2，第二绝缘座4下侧设有与连接槽5相匹配的连接块6，连接块6滑动安装在连接槽5内侧，对应每个第一绝缘座3左侧位置的高压真空断路器本体1上侧均设有左固定装置，左固定装置包括定位块7，第一绝缘座3左侧设有开口向左的第一定位槽，第二绝缘座4左侧设有开口向左的第二定位槽，定位块7呈匚字形，定位块7下部右侧安装于第一定位槽内侧，定位块7上部右侧安装于第二定位槽内侧，对应每个第一绝缘座3右侧位置的高压真空断路器本体1上侧均设有和左固定装置结构相同且左右对称分布的右固定装置。
通过这样设置，在使用时，通过将连接块6滑动连接在对应位置的连接槽5内侧，对第一绝缘座3和第二绝缘座4进行左右向的限位，防止第二绝缘座4在第一绝缘座3上方左右向移动，之后通过将左右两侧的定位块7分别插入对应位置的第一定位槽和第二定位槽内侧，从而将第一绝缘座3和第二绝缘座4进行上下向的限位，防止第二绝缘座4在第一绝缘座3上侧上下移动，由此将第一绝缘座3和第二绝缘座4固定在一起，进一步将绝缘子2与高压真空断路器本体1直接固定在一起，使得绝缘子2与高压真空断路器本体1之间安装方便。
可根据实际需要，对上述便于组装的电力设备用高压真空断路器作进一步优化或/和改进：
如附图1、2所示，左固定装置还包括固定块16和螺纹杆17，对应定位块7左侧位置的高压真空断路器本体1上侧固定有固定块16，固定块16右侧设有左右贯通的螺纹通孔，螺纹通孔内螺接有右端与定位块7左侧相接触的螺纹杆17。
通过这样设置，转动螺纹杆17，使螺纹杆17沿固定块16进行螺纹滑动，推动定位块7移动，便于定位块7的移动。
如附图1、2所示，左固定装置还包括上滑杆19和下滑杆20，固定块16上部右侧和下部右侧分别固定有上滑杆19和下滑杆20，定位块7左部上侧固定安装有滑动安装于上滑杆19上的上滑块21，定位块7左部下侧固定安装有滑动安装于下滑杆20上的下滑块22。
通过设置上滑杆19、下滑杆20以及滑动连接在上滑杆19和下滑杆20外侧的上滑块21和下滑块22，定位块7左右移动时，对定位块7起到限位作用，使定位块7与对应位置的第一定位槽和第二定位槽的位置相匹配，防止定位块7滑动至第一定位槽和第二定位槽外侧，不利于定位块7的固定。
如附图1、2所示，上滑杆19右端固定有上限位块24，对应上限位块24位置的下滑杆20右端固定有下限位块25，定位块7左侧活动连接有活动块18，活动块18左侧与螺纹杆17右端固定安装在一起。
通过设置上限位块24对上滑杆19右端进行限位，防止上滑块20从上滑杆19右端滑落；通过设置下限位块25对下滑杆20右端进行限位，防止下滑块22从下滑杆20右端滑落；
根据需要，定位块7与活动块18之间可通过现有技术中的轴承活动连接在一起，通过轴承活动连接防止螺纹杆17转动时定位块7跟随转动。
如附图1、3所示，高压真空断路器本体1的上部左侧设有分合箱8，对应分合箱8前方位置的高压真空断路器本体1上部左侧上下间隔设有至少两个固定杆10，每个固定杆10右部外侧均固定安装有固定板11，固定板11左侧沿圆周间隔均布有若干个螺纹盲孔，固定杆10左部外侧套装有后部与分合箱8前侧对应位置固定安装在一起的安装板12，对应每个螺纹盲孔位置的安装板12左侧均设有左右贯通的连接孔，安装板12和固定板11通过螺杆端穿过连接孔后螺接于对应位置的螺纹盲孔内的螺栓9固定安装在一起。
通过在分合箱8的外侧设置安装板12，在安装时，通过将安装板12套装在固定杆10外侧并在固定杆10的外侧滑动，当安装板12滑动至与固定板11左侧相接触时，通过转动螺栓9，使螺栓9的螺杆端右部螺接于螺纹盲孔内，将安装板12与固定板11固定在一起，从而将分合箱8固定在高压真空断路器本体1的外侧，便于分合箱8的固定和安装。
如附图1所示，高压真空断路器本体1的中部左右两侧均设有散热装置，散热装置包括外箱23、电机13和风扇14，高压真空断路器本体1的中部左右两侧均固定有匚字形的外箱23，对应高压真空断路器本体1的中部左侧位置的外箱23左部内侧固定有电机13，对应高压真空断路器本体1的中部右侧位置的外箱23右部内侧固定有电机13，电机13的输出轴与风扇14的转轴固定连接在一起，对应风扇14位置的高压真空断路器本体1外侧均设有内外贯通的通风口，通风口内侧设有绝缘网15。
其中，绝缘网15可使用现有公知的云母为基材，且绝缘网15与通风口同为矩形状，并且通风口的竖向截面与绝缘网15的竖向截面尺寸相同；通过设置散热装置，启动电机13，使电机13带动风扇14转动，风扇14转动产生的风经过通风口进入到高压真空断路器本体1内侧，对高压真空断路器本体1内部进行散热降温，从而有利于高压真空断路器本体1内部的散热。
如附图1所示，每排第一绝缘座3均包括至少两个前后间隔分布的第一绝缘座3。
通过这样设置，便于安装多个绝缘子2。
以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
