本发明涉及车架焊接技术领域，具体涉及一种电动扫地车的车盘底架焊接系统以及方法。
背景技术：
电动扫地车是一种用于清扫地面的真空抽吸型地面扫地机，车前具有一个清扫刷，将清扫的垃圾引导到吸嘴组件，垃圾由吸嘴组件吸入并通过连接的管道传送到车辆后部的真空垃圾箱内，电动扫地车的车架分为相铰接的前车架和后车架，驾驶舱设在前车架上，垃圾箱等设在后车架上，车架的加工制造涉及到大量的焊接工作，焊接量大，焊接难度也比较大，焊接的顺序选择会对焊接的质量造成影响，如果没有选择正确的焊接顺序，会很大程度上造成车架的变形，影响焊接质量，焊接后的产品一致性差，导致焊接变形安装困难，影响后续装配，造成成品合格率低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种的焊接方法，依照明确的焊接顺序进行焊接，减少焊接变形的问题，提高生产质量。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种车盘底架的焊接方法，其包括以下步骤：
步骤1、将前车架的各个零散的工件分别焊接成组件，再将各组件通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成前车架：
(1)通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接前车架的基架组件；
(2)对前车架的前梁组件进行人工装夹并点焊；
(3)对前车架的驾驶室支撑架进行人工装夹并点焊；
(4)对前车架的的高压水泵固定支架进行人工装夹并点焊；
(5)将以上焊接好的所述基架组件、所述前梁组件、所述驾驶室支撑架和所述高压水泵固定支架通过先人工点焊，后机器人全焊的方式焊接成前车架；
步骤2、将后车架的各个零散的工件分别焊接成组件，再将各组件通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成后车架：
(1)通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接后车架的下支架组件；
(2)对后车架的电池架进行人工装夹并点焊；
(3)对后车架的上支架进行人工装夹并点焊；
(4)将所述电池架通过人工点焊的方式焊接在所述上支架的内部；
(5)将以上焊接好的所述下支架组件、所述电池架、所述上支架通过先人工点焊，后机器人全焊的方式焊接成后车架；
步骤3、对机器人全焊完毕后的前车架、后车架进行检查，机器人的焊枪达不到的特殊死角位置再由人工进行补焊。
所述步骤(1)中焊接所述基架组件的方法如下：
1)对左、右两道车架纵梁进行人工点焊：将弧形条与车架纵梁的中间弧形边缘相接的焊缝进行点焊，将附件的两端点焊在车架纵梁的内侧面上，将限位板的下半部分搭接在车架纵梁外侧面形成的焊缝进行点焊；
2)对中间梁组件进行人工点焊：将两道中间纵梁的末端点焊在中间横梁上，在两道中间纵梁上分别点焊两块托板；
3)对后车连接梁组件进行人工点焊：将前后两块连接板中间的孔洞边缘与套筒的两端相接的圆形焊缝进行点焊，将上下两块连接板的两侧边缘分别与前后两块连接板相接的边缘进行点焊；
4)通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成基架组件：将左右两道所述车架纵梁、后车连接梁组件和中间梁组件通过焊接夹具固定在工作台上，先将左、右道两车架纵梁的弯曲端分别人工点焊在后车连接梁组件的左右两端，再将所述中间梁组件的两道中间纵梁的尾端通过人工点焊在下方的连接板，将中间横梁的两端分别通过人工点焊在左、右车架纵梁的底部且位于中间弧形段的一侧边上，最后将整体的基架组件连同工作台搬运至翻转工作台上并固定，由焊接机器人对所有人工点焊过的焊缝进行全焊。
所述步骤2中焊接后车架的下支架组件的方法如下：
(1)焊接后车架的下支架：将内侧围板和两块外侧围板连接在三角的上连接板和下连接板之间，对内侧围板与上连接板、下连接板内边缘形成的焊缝进行点焊，对连接轴套管上下两端与上连接板、下连接板孔洞边缘的圆形焊缝进行点焊，对外侧围板与上连接板、下连接板外边缘形成的焊缝进行点焊，从而构成前车连接件；将前车连接件两个末端分别与左、右下支架纵梁相接的焊缝口进行点焊，将下支架横梁的两端分别点焊在左、右下支架纵梁的尾端；
(2)通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成下支架组件，将所述下支架、水箱支架、第一横杆、第二横杆和驱动轴安装座通过焊接夹具固定在工作台上，将四个水箱支架分别点焊在下支架的四个角位置；将第一横杆、第二横杆的两端分别点焊在下支架的框架内，将驱动轴安装座点焊在下支架纵梁外侧的中间，最后将点焊好的下支架组件整体连同工作台搬运至翻转工作台上并固定，由焊接机器人对所有点焊过的焊缝进行全焊。
采用上述技术方案后，本发明与背景技术相比，具有如下优点：本发明先采用人工点焊对散件分别组成前车架和后车架，再分别对人工点焊过的焊缝位置通过机器人圈焊来加强，本发明提供了一种可减少车架焊接变形的焊接工艺，能够保证在车盘底架焊接过程中不产生变形，适用于电动扫地车的车盘底架的焊接，进一步提升了车架焊接效率和焊接质量。
附图说明
图1为前车架的基架组件的焊接流程示意图；
图2为前车架的焊接流程示意图；
图3为后车架的下支架结构示意图；
图4为后车架的下支架组件的焊接流程示意图；
图5为后车架的电池架焊接在上支架内的示意图；
图6为后车架的焊接流程示意图；
图7为车盘底架焊接集成应用系统的结构示意图；
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例
请参阅图7所示，本发明公开了一种车盘底架焊接集成应用系统，其包括焊接机器人3、滑轨5、机器人底座6、变位机4和用于安装待焊接工件的翻转工作台7，滑轨5与变位机4的长度方向相平行，并且在滑轨5上安装可滑动的机器人底座6，焊接机器人3安装在机器人底座6上并由机器人底座6带动可沿着滑轨5的方向移动到不同位置，翻转工作台7的两头连接变位机4的回转轴，通过变位机4控制翻转工作台7倾斜在不同的加工位置，方便焊接机器人3进行焊接作业。
本发明还提供了一种车盘底架的焊接方法，具体包括以下步骤：
步骤1、将前车架1的各个零散工件分别焊接成组件，再将各组件通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成前车架1，见图1和图2，前车架1的焊接顺序如下：
(1)、焊接前车架1的基架组件11：
1)对左、右两道车架纵梁111进行人工点焊：将弧形条112与车架纵梁111的中间弧形边缘相接的焊缝113进行焊接，将附件114的两端焊接在车架纵梁111的内侧面上，将限位板115的下半部分搭接在车架纵梁111外侧面形成的焊缝116进行焊接；
2)对中间梁组件117进行人工点焊：将两道中间纵梁118的末端焊接在中间横梁119上，在两道中间纵梁118上分别焊接两块托板120；
3)对后车连接梁组件进行人工点焊：后车连接梁组件包括前后两块连接板121、上下两块连接板124以及中间穿过的套筒122，将前后两块连接板121中间的孔洞边缘与套筒122的两端相接的圆形焊缝123进行焊接，将上下两块连接板124的两侧边缘分别与前后两块连接板121相接的边缘焊接；
4)通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成基架组件11：将左右两道车架纵梁111、后车连接梁组件、中间梁组件117通过焊接夹具固定在工作台上，先将左、右道两车架纵梁111的弯曲端分别人工点焊在后车连接梁组件的左右两端，再将中间梁组件117的两道中间纵梁118的尾端人工点焊在下方的连接板124，将中间横梁119的两端分别人工点焊在左、右车架纵梁111的底部且位于中间弧形段的一侧边上，最后将整体的点焊完的基架组件连同工作台搬运并固定在翻转工作台7上，由焊接机器人3对所有点焊过的焊缝进行全焊。
(2)、焊接前车架1的前梁组件13：前梁组件13包括截面为u型的前梁131、两个吸盘固定杆132、一个附件固定杆133和四个轴承座134，将轴承座134焊接在前梁131的u型槽内，并且两个为一组分布在前梁131的两头，将吸盘固定杆132点焊在前梁131的下方且位于两组轴承座134的内侧，将附件固定杆133点焊在前梁131的上方中间；
(3)、焊接前车架1的驾驶室支撑架14：将两个支撑竖杆142点焊在支撑横杆141的两端组成倒u形的支撑框架；
(4)、焊接高压水泵固定支架15：将两道水平横梁151分别点焊在水平纵梁152的两端组成水平的u形支架；
(5)、将以上焊接好的基架组件11、前梁组件13、驾驶室支撑架14和高压水泵固定支架15焊接成前车架1：将基架组件11、前梁组件13、驾驶室支撑架14和高压水泵固定支架15通过焊接夹具固定在工作台上，先将前梁131两端分别搭在左、右两道车架纵梁111的前端形成的三处焊缝135进行点焊从而将前梁组件13焊接在基架组件11的前方位置；将驾驶室支撑架14的两道支撑竖杆142的末端分别接在左、右两道车架纵梁111后端形成的三处焊缝143进行点焊从而将驾驶室支撑架14焊接在基架组件11的后方位置；将高压水泵固定支架15的水平横梁151点焊在右侧的车架纵梁111中间；将两个前水箱托板16搭在车架纵梁111后方的底部边缘，通过在边缘相接的焊缝161上进行点焊使前水箱托板16分别焊接在车架纵梁111的外侧面上；将附件支杆17的一端点焊在左边的车架纵梁111的内表面上，最后将点焊好的前车架1整体连同工作台搬运至翻转工作台上，由焊接机器人对所有点焊过的焊缝进行全焊，由此完成前车架1的焊接。
步骤2、将后车架2的各个零散的工件分别焊接成组件，再将各组件通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成后车架，见图3至图6所示，后车架2的人工点焊顺序如下：
(1)焊接后车架2的下支架组件21：下支架组件21包括下支架211、四个水箱支架231、第一横杆232、第二横杆233和两个驱动轴安装座234。
先焊接后车架2的下支架211：下支架211包括下支架横梁212、左右两道下支架纵梁213和前车连接件212，将内侧围板216和两块外侧围板217连接在三角的上连接板214和下连接板215之间，对内侧围板216与上连接板214、下连接板215内边缘形成的焊缝219进行焊接，对连接轴套管218上下两端与上连接板214、下连接板215孔洞边缘的圆形焊缝221进行焊接，对外侧围板217与上连接板214、下连接板215外边缘形成的焊缝220进行焊接，从而构成前车连接件212；将前车连接件212两个末端分别与左、右下支架纵梁213相接的焊缝口222进行焊接，将下支架横梁212的两端分别焊接在左、右下支架纵梁213的尾端，通过以上人工点焊的方式焊接成下支架211；
通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成下支架组件21，将下支架211、水箱支架231、第一横杆232、第二横杆233和驱动轴安装座234通过焊接夹具固定在工作台上，然后将四个水箱支架231分别焊接在下支架211的四个角位置；将第一横杆232、第二横杆233的两端分别焊接在下支架211的框架内；将驱动轴安装座234焊接在下支架纵梁213外侧的中间；最后将点焊好的下支架组件21整体连同工作台搬运至翻转工作台上并固定，由焊接机器人对所有点焊过的焊缝进行全焊。
(2)人工点焊后车架2的电池架24：由两道电池架横梁241、四道电池架纵梁242和四道电池架竖直梁243相互焊接成电池架24的框架；
(3)人工点焊后车架2的上支架25：由三道上支架横梁251、两道上支架纵梁252和六道上支架竖直梁253相互焊接成上支架25的框架；
(4)将电池架24点焊在上支架25的内部：将电池架24的电池架纵梁242外侧边与上支架25的上支架竖直梁253内侧边相接的多处位置进行焊接形成焊缝244；
(5)焊接成后车架2：将下支架组件21、电池架24和上支架25通过焊接夹具固定在工作台上，将电池架24的四道电池架竖直梁243的底部分别点焊在左右两侧的下支架纵梁213上，将上支架25的六道上支架竖直梁253的底部分别点焊在左右两侧的下支架纵梁213上，将左右两个垃圾箱支撑架26的底部分别点焊在上支架25的两道上支架纵梁252的后侧，两个垃圾箱支撑架26的顶端之间通过一垃圾箱轴承架28连接，在垃圾箱轴承架28的两端分别焊接轴承座27；最后将点焊好的后车架2整体连同工作台搬运至翻转工作台上并固定，由焊接机器人对所有点焊过的焊缝进行全焊，完成后车架2的焊接；
步骤3、对机器人全焊完毕后的工件进行检查，焊接机器人的焊枪达不到的特殊死角位置再由人工进行补焊。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
1.一种车盘底架的焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1、将前车架的各个零散的工件分别焊接成组件，再将各组件通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成前车架：
(1)通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接前车架的基架组件；
(2)对前车架的前梁组件进行人工装夹并点焊；
(3)对前车架的驾驶室支撑架进行人工装夹并点焊；
(4)对前车架的的高压水泵固定支架进行人工装夹并点焊；
(5)将以上焊接好的所述基架组件、所述前梁组件、所述驾驶室支撑架和所述高压水泵固定支架通过先人工点焊，后机器人全焊的方式焊接成前车架；
步骤2、将后车架的各个零散的工件分别焊接成组件，再将各组件通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成后车架：
(1)通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接后车架的下支架组件；
(2)对后车架的电池架进行人工装夹并点焊；
(3)对后车架的上支架进行人工装夹并点焊；
(4)将所述电池架通过人工点焊的方式焊接在所述上支架的内部；
(5)将以上焊接好的所述下支架组件、所述电池架、所述上支架通过先人工点焊，后机器人全焊的方式焊接成后车架；
步骤3、对机器人全焊完毕后的前车架、后车架进行检查，机器人的焊枪达不到的特殊死角位置再由人工进行补焊。
2.如权利要求1所述的一种车盘底架的焊接方法，其特征在于：所述步骤(1)中焊接所述基架组件的方法如下：
1)对左、右两道车架纵梁进行人工点焊：将弧形条与车架纵梁的中间弧形边缘相接的焊缝进行点焊，将附件的两端点焊在车架纵梁的内侧面上，将限位板的下半部分搭接在车架纵梁外侧面形成的焊缝进行点焊；
2)对中间梁组件进行人工点焊：将两道中间纵梁的末端点焊在中间横梁上，在两道中间纵梁上分别点焊两块托板；
3)对后车连接梁组件进行人工点焊：将前后两块连接板中间的孔洞边缘与套筒的两端相接的圆形焊缝进行点焊，将上下两块连接板的两侧边缘分别与前后两块连接板相接的边缘进行点焊；
4)通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成基架组件：将左右两道所述车架纵梁、后车连接梁组件和中间梁组件通过焊接夹具固定在工作台上，先将左、右道两车架纵梁的弯曲端分别人工点焊在后车连接梁组件的左右两端，再将所述中间梁组件的两道中间纵梁的尾端通过人工点焊在下方的连接板，将中间横梁的两端分别通过人工点焊在左、右车架纵梁的底部且位于中间弧形段的一侧边上，最后将整体的基架组件连同工作台搬运至翻转工作台上并固定，由焊接机器人对所有人工点焊过的焊缝进行全焊。
3.如权利要求1所述的一种车盘底架的焊接方法，其特征在于：所述步骤2中焊接后车架的下支架组件的方法如下：
(1)焊接后车架的下支架：将内侧围板和两块外侧围板连接在三角的上连接板和下连接板之间，对内侧围板与上连接板、下连接板内边缘形成的焊缝进行点焊，对连接轴套管上下两端与上连接板、下连接板孔洞边缘的圆形焊缝进行点焊，对外侧围板与上连接板、下连接板外边缘形成的焊缝进行点焊，从而构成前车连接件；将前车连接件两个末端分别与左、右下支架纵梁相接的焊缝口进行点焊，将下支架横梁的两端分别点焊在左、右下支架纵梁的尾端；
(2)通过先人工点焊、后机器人全焊的方式焊接成下支架组件，将所述下支架、水箱支架、第一横杆、第二横杆和驱动轴安装座通过焊接夹具固定在工作台上，将四个水箱支架分别点焊在下支架的四个角位置；将第一横杆、第二横杆的两端分别点焊在下支架的框架内，将驱动轴安装座点焊在下支架纵梁外侧的中间，最后将点焊好的下支架组件整体连同工作台搬运至翻转工作台上并固定，由焊接机器人对所有点焊过的焊缝进行全焊。
技术总结