本发明涉及钴粉技术领域，具体涉及一种还原镍扩散粉及其制备方法。
背景技术：
目前市场上钴粉的松装密度大多在0.7-1.5g/cm3，这类钴粉缺点有：1、密度过大，在一些特殊浇筑或压制工艺中重量占比过大；2、制品内部元素分布不均匀，压缩性能差，产品抗折性能下降；3、颗粒间隙小，与其它金属的共融性差。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种为浇筑或压制工艺提供一种优质原材料，有效提高金属的延展性、致密性与使用寿命的低松装密度钴粉的制备方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种低松装密度钴粉的制备方法，其创新点在于，包括以下步骤：
s1、以碳酸钴作为原料；
s2、然后使用推舟式还原炉通入氢气进行还原，还原温度为400～500℃，装舟量为3-4公斤，还原时间10-16小时，氢气流量为10m3/h；
s3、将还原后得到的海绵状还原钴粉使用二氧化碳气体保护；
s4、再使用氮气密闭循环机械粉碎筛分机进行破碎分级得到粉末状钴粉；
s5、进行批量合批，得到成品低松装密度的钴粉。
本发明有益效果为：
本发明成品密度小体积大，在一些特殊的浇筑或压制工艺中能提供足够的体积，同时不对制品内各成分重量占比产生过大影响。产品使用氮气密闭循环机械粉碎筛分机进行破碎分级，水分含量小，空隙度高且均匀，与其它金属的共融性提高，使制品内元素分布更加均匀，有效提高制品的成型度和使用寿命，明显提高了产品的使用性能。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种低松装密度钴粉的制备方法，包括以下步骤：
s1、以碳酸钴作为原料；
s2、然后使用推舟式还原炉通入氢气进行还原，还原温度为400℃，装舟量为3公斤，还原时间10小时，氢气流量为10m3/h；
s3、将还原后得到的海绵状还原钴粉使用二氧化碳气体保护；
s4、再使用氮气密闭循环机械粉碎筛分机进行破碎分级得到粉末状钴粉；
s5、进行批量合批，得到成品低松装密度的钴粉。
通过上述方式生产出的低松装密度的钴粉，产品圆球状；费氏粒度在1.0～1.5μm之间，氧含量小于0.30％，松装密度0.5-0.7g/cm3；粒度分布d50在8.00-15.00μm之间。
实施例2
一种低松装密度钴粉的制备方法，包括以下步骤：
s1、以碳酸钴作为原料；
s2、然后使用推舟式还原炉通入氢气进行还原，还原温度为500℃，装舟量为4公斤，还原时间16小时，氢气流量为10m3/h；
s3、将还原后得到的海绵状还原钴粉使用二氧化碳气体保护；
s4、再使用氮气密闭循环机械粉碎筛分机进行破碎分级得到粉末状钴粉；
s5、进行批量合批，得到成品低松装密度的钴粉。
通过上述方式生产出的低松装密度的钴粉，产品圆球状；费氏粒度在1.0～1.5μm之间，氧含量小于0.30％，松装密度0.5-0.7g/cm3；粒度分布d50在8.00-15.00μm之间。
实施例3
一种低松装密度钴粉的制备方法，包括以下步骤：
s1、以碳酸钴作为原料；
s2、然后使用推舟式还原炉通入氢气进行还原，还原温度为450℃，装舟量为3.5公斤，还原时间13小时，氢气流量为10m3/h；
s3、将还原后得到的海绵状还原钴粉使用二氧化碳气体保护；
s4、再使用氮气密闭循环机械粉碎筛分机进行破碎分级得到粉末状钴粉；
s5、进行批量合批，得到成品低松装密度的钴粉。
通过上述方式生产出的低松装密度的钴粉，产品圆球状；费氏粒度在1.0～1.5μm之间，氧含量小于0.30％，松装密度0.5-0.7g/cm3；粒度分布d50在8.00-15.00μm之间。
以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
1.一种低松装密度钴粉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
s1、以碳酸钴作为原料；
s2、然后使用推舟式还原炉通入氢气进行还原，还原温度为400～500℃，装舟量为3-4公斤，还原时间10-16小时，氢气流量为10m3/h；
s3、将还原后得到的海绵状还原钴粉使用二氧化碳气体保护；
s4、再使用氮气密闭循环机械粉碎筛分机进行破碎分级得到粉末状钴粉；
s5、进行批量合批，得到成品低松装密度的钴粉。
技术总结