本发明涉及一种密封件的自动上料机。
背景技术：
密封件是防止流体或固体微粒从相邻结合面间泄漏以及防止外界杂质如灰尘与水分等侵入机器设备内部的零部件的材料或零件。现有的密封件在安装使用过程中必经的一个步骤为：在密封件上涂抹润滑剂，从而保证密封件在使用过程中，形成的密封效果。
现有的密封件上涂抹润滑剂的方式：一、直接将密封件浸没至润滑油内，然后拿取密封件形成安装；二、将密封件放置在密封袋内，向密封袋内注入润滑油，然后进行摇动，从而实现涂抹润滑剂的效果。
采用第一种方式存在的问题是，需要大量的润滑油，导致润滑油的浪费，而且人工加工夹取十分不方便；采用第二种方式存在的问题是，虽然润滑油的用量降低，加工时长短，但是存在大部分的密封件无法保证百分之百上油，从而导致安装后的密封件存在未上油或者上油不充分，进而影响到整体的气密性。
故急需一款可以自动化上油，且效率高、省油的上料机。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种密封件的自动上料机。
本发明所解决其技术问题所采用的技术方案是：一种密封件的自动上料机，其中，包括主体，主体设有可放置密封件的容纳腔以及出料通道，主体包括第一驱动源以及转盘；转盘位于容纳腔的底面且封闭底面；第一驱动源带动转盘转动；出料通道包括第一入口以及第一出口，第一入口伸入至容纳腔内，容纳腔内的密封件同时仅可一个密封件通过第一入口进入至出料通道内，第一出口与外部连通。
通过此种上料机的设置，先将密封件放入至容纳腔内，然后在容纳腔内倒入润滑剂，通过转盘的转动，使得润滑剂与密封件之间充分的接触，保证密封件整体表面涂满润滑剂，同时，转盘在转动过程中，密封件随之转动，从而使得密封件通过第一入口进入至出料通道内，且此处第一入口限制同时仅能进入一个密封件，使得进入至出料通道内的密封件形成单列排布，此时，在第一出口处上配置一个夹取机构，即可实现密封件的自动化装配效果。
其中，还包括固定座，固定座位于转盘的上方，固定座上设有第一通孔，第一通孔的边壁为容纳腔的一部分，出料通道位于固定座上。
通过固定座的设置，形成了容纳腔的部分，且出料通道位于固定座上，实现了固定座与转盘之间的配合，此处出料通道可以位于固定座的顶面上，也可以位于固定座的底面上。
其中，还包括套筒，套筒与固定座连接，且套筒的内壁与第一通孔的边壁组成容纳腔的边壁。
采用套筒的设置，使得容纳腔的结构更为稳定，内部的润滑剂不易渗透至外部。
其中，转盘的尺寸大于容纳腔底面的尺寸。
转盘尺寸大小的设置，增大了整体的面积，从而保证转盘更好的封闭容纳腔底面，而且大尺寸的设置，使得转盘转动更为顺畅。
其中，还包括导向凸起，导向凸起位于第一入口的周围，且位于转盘的上方。
通过导向凸起的设置，使得密封件在转动过程中，形成导向效果，使得密封件更好的进入至第一入口内。
其中，导向凸起上设有第一弧面部、第二弧面部，第一弧面部一端与第一通孔的边壁连接，另一端与第二弧面部连接；第一弧面部与第二弧面部均位于第一入口的上方。
第一弧面部主要用于与第一通孔的边壁连接，从而形成导向效果，而第二弧面的设置，形成了阻挡效果，从而使得密封件更好的进入至第一入口内，密封件不会由于向心力的作用，只是经过第一入口的边缘。
其中，导向凸起还设有第一斜面部，第一斜面部的一端与第二弧面部连接，且第一斜面部朝向容纳腔的边壁倾斜。
第一斜面部的设置，使得当过多的密封件积累在第一入口时，形成多余的导向效果，使得多余的密封件，通过第一斜面部重新沿着容纳腔的边壁转动。
其中，导向凸起还设有连接部以及第三弧面部，第一斜面的另一端通过连接部与第三弧面部连接，第三弧面部的另一端与第一通孔边壁连接。
连接部与第三弧面部的设置，进一步提高多余密封件的导向效果，而且多余的密封件可以仅需沿着第一通孔边壁形成圆周转动。
其中，还包括打散机构，打散机构包括第二驱动源以及打散杆，打散杆为垂直转盘设置，一端朝向转盘延伸，另一端与第二驱动源连接，第二驱动源将转盘上的密封件打散。
打散杆的设置，进一步提高在第一入口的堆积处理效果。当密封件在第一入口发生堆积，当堆积数量过多时，很容易发生将第一入口堵死，严重影响到实际的上料效果。此时，通过打散杆的打散运动，将位于第一入口的堆积密封件直接打散，确保密封件进入至第一入口的稳定性、顺畅性，而且打散杆还改变了密封件的运动轨迹，如果当转盘正常转动时，靠近转盘中心的密封件会一直相对于转盘中心做圆周转动，其运动轨迹无法进入至第一入口内，此时，通过打散杆动作，即可改变密封件的运动轨迹，从而提高整体工作的效率。
其中，打散机构还包括联动块，第二驱动源与联动块的一端连接，联动块的另一端与打散杆连接。
通过联动块的设置，形成了偏心转动的效果，使得打散杆可以以第二驱动源的中心做圆周转动，从而实现打散效果。此外，偏心运动还可以为其他方式，其运动轨迹可以为椭圆、矩形等等。
其中，密封件的高度为h1，第一入口的高度为h2,h1＜h2＜2h1。
第一入口的高度限制，从而保证有且只有一个密封件可以进入至出料通道内，而且容纳腔室内的润滑剂随着密封件可以进入至出料通道内，从而实现了通道的润滑效果，使得密封件的出料更为顺畅。
附图说明
图1是本发明实施例1的结构示意图；
图2是本发明实施例1的左视图；
图3是本发明实施例1的剖视图；
图4是图3中a部的局部放大图；
图5是本发明实施例1另一个角度的剖视图；
图6是图5中b部的局部放大图；
图7是本发明实施例1中的局部结构示意图；
图8是图7的俯视图；
图9是本发明实施例1中固定座的结构示意图；
图10是本发明实施例1中固定座的俯视图。
具体实施方式
实施例1：
参照附图1-10所示，一种密封件的自动上料机，包括主体1。
主体1包括壳体10以及连接座11，连接座11与壳体10的底面连接固定，形成整体的固定效果，连接座11主要用于与工作台连接固定。
连接座11上设有连接板111以及四个连接柱112，连接板111用于与工作台连接，连接板111位于连接座11的最下端上。四个连接柱112分别位于连接板111的四个角上，连接柱112的一端与连接板111连接固定，另一端穿过第一固定板101与第二固定板102连接固定。此处需要说明的是，四个连接柱112与连接座11之间形成了一个空腔113，此处空腔113具体用于固定第一驱动源。
第一驱动源114位于空腔113内，且第一驱动源114与第一固定板101连接固定，第一驱动源114的输出端穿过第一固定板101、第二固定板102与转盘实现联动效果，带动转盘转动，从而实现带动转盘上的密封件动作。此处第一驱动源114可以为气缸或油缸或伺服电机，使用者可以根据自己需求进行调整。此外，还需要说明的是，第一驱动源114的转速可以根据实际需求进行调整，本领域技术人员根据实际需求，即可调整参数，实现整体的调配效果。
壳体10包括第一固定板101、第二固定板102、固定座103、转盘104、套筒105、外壳106以及盖板107。
第一固定板101、第二固定板102以及固定座103三者为平行设置，且第二固定板102位于第一固定板101与固定座103之间，其区别在于，第一固定板101位于最下方，第一固定板101上设有第二通孔1011，此处第二通孔1011主要用于与第一驱动源114配合，实现第一驱动源114的固定效果。
第二固定板102位于中间，第二固定板102上设有第三通孔1021，此处第三通孔1021主要用于与转盘104配合，优选的方式为，转盘104的高度与第二固定板102的高度相同，且转盘104与第三通孔1021适配，形成转盘104与第二固定板102的相对转动效果。
固定座103位于第二固定板102的上方，故同样也可以认为固定座103位于转盘104的上方，固定座103上设有第一通孔1031，此处需要说明的是，第一通孔1031的边壁为容纳腔边壁的部分，第一通孔1031的尺寸小于第三通孔1021的尺寸，即转盘104的尺寸大于容纳腔底面的尺寸。
固定座103上设有出料通道21，此处出料通道21为长条槽设置，出料通道21包括第一入口211以及第一出口212，第一入口211伸入至容纳腔3内，第一出口212位于靠近外部，用于与外部的夹持装置配合，此处第一出口212还可以与外部传送带配合，形成密封件的传输效果。出料通道21优选的方式为与第一通孔1031为相切设置，即第一入口211为第一通孔1031边壁与出料通道21的相切点，从而使得位于转盘104上的密封件可以更好的进入至第一入口211内。
出料通道21可以位于固定座103的上方，也可以位于固定座103的下方，本实施例中仅以位于固定座103的下方为例，由于出料通道21位于固定座103的下方，即出料通道21的下方与第二固定板102配合，形成一个封闭的空间，仅有第一入口211、第一出口212裸露。而且此种结构设置，在实际加工过程中，在转盘104上的润滑剂通过密封件可以流入至出料通道21内，从而使得位于出料通道21内的密封件运动更加稳定，通过出料通道21内的密封件相抵，形成推动效果。
出料通道21的高度为h2，密封件4的高度为h1，h1＜h2＜2h1，本实施例中h2的高度优选为h1＜h2＜5/3h1,出料通道21的宽度同样也与密封件4为适配设置，也仅能同时通过一个密封件4，通过对出料通道21的尺寸限定，从而保证在工作过程中，有且只有一个密封件4可以进入至出料通道21内，从而使得密封件4可以形成单排排列在出料通道21上，且相邻两个密封件4为接触相抵状态，通过转盘104的转动力，带动位于第一入口211外的密封件4朝向第一入口211运动，从而实现整体的运输效果。此外，本实施例中，由于密封件4的种类不同，导致相应的强度不同，故出料通道21的长度可以根据实际需求进行选择，使用人员可以根据实际需求进行调整不同的长度，以便适应不同的环境。
导向凸起5位于第一入口211的周围，其具体结构为，导向凸起5包括第一弧面部51、第二弧面部52、第一斜面部53、连接部54以及第三弧面部55，第一弧面部51一端与第一通孔1031的边壁连接，另一端通过第二弧面部52与第一斜面部53一端连接，第一斜面部53另一端通过连接部54与第三弧面部55一端连接，第三弧面部55的另一端与第一通孔1031的边壁连接。
第一弧面部51与第二弧面部52均位于第一入口211的上方，第一弧面部51与第二弧面部52形成“j”字型结构，第一弧面部51的另一端为朝向容纳腔3底面中心弯曲，从而形成导向效果，而第二弧面的长度较短，且弯曲角度大，形成类似倒勾设置，形成了阻挡效果，从而使得密封件4更好的进入至第一入口211内，密封件4不会由于向心力的作用，只是经过第一入口211的边缘。
第一斜面部53位于第一入口211的一侧上，且为朝向容纳腔3的边壁倾斜，从而形成导向效果，防止过多的密封件4积累在第一入口211，通过第一斜面部53重新沿着容纳腔3的边壁转动。
连接部54与第三弧面部55形成了双重导向效果，连接部54为朝向容纳腔3内部倾斜延伸，从而形成尖角设置，此处尖角位于连接部54与第三弧面部55的连接点上，位于连接部54上的密封圈可以通过尖角与旋转力的配合，快速重新进入至转盘104上继续转动，而第三弧面部55的设置，起到导向效果，密封件4可以沿着第三弧面部55形成转动。
通过导向凸起5的设置，使得密封件4更好的进入至第一入口211，且使得位于第一入口211处的密封件4不易发生堆积，提高整体的上料效果。
本实施例优选的方式为导向凸起5直接位于固定座103上，固定座103与导向凸起5为一体成型设置，此外，导向凸起5也可以与固定座103为可拆卸式连接，通过不同的密封件4调整不同的导向结构。
转盘104位于第二固定板102的第三通孔1021内，且相对第三通孔1021形成相对转动，转盘104的中心与第一动力源配合，实现了转盘104的转动效果，通过第一动力源转动，带动转盘104形成转动。此处转盘104位于容纳腔3的底面上，且转盘104的尺寸大于容纳腔3底面的尺寸，此处转盘104与容纳腔3底面尺寸的大小差，也可以根据实际需求进行调整，而且由于转盘104上放置的为密封件4以及润滑剂，润滑剂可以渗透至转盘104与固定座103之间，还可以渗透至转盘104与第三通孔1021之间，从而使得转盘104在转动过程中，持久的顺畅，无需进行其他维护工作，提高了整体的加工效率。转盘104下端与第一固定板101相抵，其上端用于放置密封件4以及润滑剂。
套筒105具体与固定座103连接，具体为套筒105下端上设有若干个固定支脚1051，固定支脚1051呈圆周阵列分布在套筒105上，通过固定支脚1051与固定座103配合连接，从而实现套筒105的固定效果。套筒105的内径与第一通孔1031的内径相同，两者配合，形成了容纳腔3的边壁，即套筒105的内壁与第一通孔1031的边壁组成容纳腔3的边壁。
外壳106位于套筒105外，且外壳106与固定座103连接固定，外壳106上设有第一开口1061，第一开口1061与容纳腔3为连通状态，此处第一开口1061具体通过盖板107实现封闭效果，此外，盖板107上还可供第二驱动源的固定效果。
打散机构包括第二驱动源61、联动块62以及打散杆63，第二驱动源61与联动块62的一端连接，联动块62的另一端与打散杆63连接，此处需要注意的是，第二驱动源61的轴心线与打散杆63的轴心线为不同心设置，从而使得第二驱动源61带动打散杆63形成偏心运动，此处打散杆63为圆柱形设置。本实施例中，打散杆63具体是相对于第二驱动源61进行旋转，实现的是圆的运动轨迹，如附图中的虚线则为打散杆63的运动轨迹，进一步，此处打散杆63的运动轨迹的范围还可以根据实际需求进行调整，仅需要保证在使用过程中，不会与固定座103发生刮擦即可。除此之外，打散杆63的运动轨迹还可以为矩形、椭圆形等等，使用者可以根据实际需求进行选择。进一步，此处第二驱动源61固定在盖板107上，通过盖板107与第二驱动源61配合，实现固定效果，第二驱动源61可以为气缸、油缸或伺服电机。
打散杆63的一端与联动块62连接，另一端朝向转盘104垂直向下延伸，此处打散杆63可以与转盘104的顶面相抵，也可以两者之间产生一定的间隙，可以根据实际需求进行调整。此处打散杆63主要是将位于第一入口211处的密封件4进行打散操作，防止密封件4发生堆积，当密封件4在第一入口211发生堆积，当堆积数量过多时，很容易发生将第一入口211堵死，严重影响到实际的上料效果。此时，通过打散杆63的偏心运动，将位于第一入口211的堆积密封件4直接打散，确保密封件4进入至第一入口211的稳定性、顺畅性，而且打散杆63还改变了密封件4的运动轨迹，如果当转盘104正常转动时，靠近转盘104中心的密封件4会一直相对于转盘104中心做圆周转动，其运动轨迹无法进入至第一入口211内，此时，通过打散杆63动作，即可改变密封件4的运动轨迹，从而提高整体工作的效率。进一步，此处打散杆63还使得密封件4更好的与润滑剂配合，实现两者的配合效果，使得密封件4百分之百进行上油效果。
打散机构除了做偏心运动外，还可以为摆动往复运动，也可以实现打散效果，唯一的区别在于打散杆63与转盘104配合处的形状。
密封件4可以为o型圈，也可以为y型密封圈，本申请所要保护的自动上料机可以根据实际的产品进行调整，使得不同的密封件4适应不同的上料环境，本实施例中仅以o型圈为例进行描述。
此外，本申请所要保护的自动上料机可以通过plc控制，其还可以增加报警功能，起到警示效果。
其具体的加工步骤为，首先将密封件4放入至容纳腔3内，然后倒入润滑剂，通过第一驱动源带动转盘104转动，同时第二驱动源也工作，实现打散操作，从而使得润滑剂与密封件4之间的充分接触，此时，密封件4即可呈阵列排布从第一出口212送出，即可实现密封件4的上料效果。润滑剂的倒入容积可以根据实际需求进行选择，优选的方案为，润滑剂位于容纳腔3的深度至少为密封件4的高度。
通过此种上料机的设置，先将密封件4放入至容纳腔3内，然后在容纳腔3内倒入润滑剂，通过转盘104的转动，使得润滑剂与密封件4之间充分的接触，保证密封件4整体表面涂满润滑剂，同时，转盘104在转动过程中，密封件4随之转动，从而使得密封件4通过第一入口211进入至出料通道21内，且此处第一入口211限制同时仅能进入一个密封件4，使得进入至出料通道21内的密封件4形成单列排布，此时，在第一出口212处上配置一个夹取机构，即可实现密封件4的自动化装配效果。而且打散机构的设置，防止了第一入口211与转盘104之间的堆积现象，同时，打乱不同的密封件4的运动轨迹，从而使得更多的密封件4可以进入至第一入口211内，形成阵列式排布，以便于后续工序的夹取或其他操作。
1.一种密封件的自动上料机，其特征在于：包括主体，主体设有可放置密封件的容纳腔以及出料通道，主体包括第一驱动源以及转盘；转盘位于容纳腔的底面且封闭底面；第一驱动源带动转盘转动；出料通道包括第一入口以及第一出口，第一入口伸入至容纳腔内，容纳腔内的密封件同时仅可一个密封件通过第一入口进入至出料通道内，第一出口与外部连通。
2.如权利要求1所述的一种密封件的自动上料机，其特征在于：还包括固定座，固定座位于转盘的上方，固定座上设有第一通孔，第一通孔的边壁为容纳腔的一部分，出料通道位于固定座上。
3.如权利要求2所述的一种密封件的自动上料机，其特征在于：还包括套筒，套筒与固定座连接，且套筒的内壁与第一通孔的边壁组成容纳腔的边壁。
4.如权利要求1所述的一种密封件的自动上料机，其特征在于：转盘的尺寸大于容纳腔底面的尺寸。
5.如权利要求1所述的一种密封件的自动上料机，其特征在于：还包括导向凸起，导向凸起位于第一入口的周围，且位于转盘的上方。
6.如权利要求5所述的一种密封件的自动上料机，其特征在于：导向凸起上设有第一弧面部、第二弧面部，第一弧面部一端与第一通孔的边壁连接，另一端与第二弧面部连接；第一弧面部与第二弧面部均位于第一入口的上方。
7.如权利要求6所述的一种密封件的自动上料机，其特征在于：导向凸起还设有第一斜面部，第一斜面部的一端与第二弧面部连接，且第一斜面部朝向容纳腔的边壁倾斜。
8.如权利要求7所述的一种密封件的自动上料机，其特征在于：导向凸起还设有连接部以及第三弧面部，第一斜面的另一端通过连接部与第三弧面部连接，第三弧面部的另一端与第一通孔边壁连接。
9.如权利要求1所述的一种密封件的自动上料机，其特征在于：还包括打散机构，打散机构包括第二驱动源以及打散杆，打散杆为垂直转盘设置，一端朝向转盘延伸，另一端与第二驱动源连接，第二驱动源将转盘上的密封件打散。
10.如权利要求9所述的一种密封件的自动上料机，其特征在于：打散机构还包括联动块，第二驱动源与联动块的一端连接，联动块的另一端与打散杆连接。
技术总结