本发明涉及新型压铸技术领域，具体地，涉及一种具有多压射方式的真空压铸机及压铸方法。
背景技术：
非晶合金具有高强度、高硬度、高表面光洁度、优异的耐腐蚀性等，在军工航天、消费电子、体育器械、生物医疗等领域具有广泛的应用前景。实现复杂结构零件的成型是非晶合金作为一种结构材料被广泛应用的前提。非晶合金通常需要在高真空或保护性气体环境下制备，制备方法主要包括吸铸、水淬、3d打印等。然而，这些方法很难实现复杂结构零件的批量制备，无法满足工业化生产的要求。近年来，通过对传统压铸设备的改进，压铸工艺成功实现了大尺寸复杂结构非晶合金零件的成型及应用，受到了高度关注。
目前，非晶合金的压铸成型装备主要有两条技术路线。一种是如专利号为cn201110421420.3所为代表的卧式真空压铸机。另一种是如专利号为cn201310714994.9所代表的立式真空压铸机。然而，第一种的压铸设备仍存在技术不足：(1)熔融金属液体从横向料筒进入立式模腔时，在内浇口附近极易发生湍流与卷气；(2)由于熔融金属液体的流动方向由横向变为竖向，横向的压射冲头的冲压应力很难完全传递入铸件的内部。另一种的压铸设备立式开模的整体布局会因金属液面方向与运动方向不垂直，不利于模具型腔内气体的排出，易于在铸件内发生的流体充型动力学的不稳定。卷气、湍流、杂质的引入等均会造成非晶合金的过冷液体的不稳定，诱发晶化，降低非晶形成能力，降低产品的性能。
随着非晶合金产业化的进行及市场需求的不断扩大，产品的复杂程度及成型难度逐渐增加，对于产品的致密性、一致性、生产效率及力学性能有着更高的要求。同时，对于不同结构的非晶合金产品，采用的压射方式不同，会获得完全不同的成型效果。例如，对于一些薄壁件，采用卧式压射的方式，有利于获得高表面光洁度的产品。然而，对于一些具尺寸较大且壁厚的样品，通常需要凝固后期增压，减少铸件缩松缩孔等缺陷。采用立式压射有利于压力传递，减少这些缺陷。开发出可以在立式压射和卧式压射两种功能间自由切换，以有效降低铸件填充时的湍流卷气，减少孔隙率的新型的高效率非晶合金真空成型装备，对于促进非晶合金及其它易氧化金属材料的大规模工业化应用具有重要意义。
技术实现要素：
鉴于以上问题，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种具有多压射方式的非晶合金真空压铸机及铸造成型方法，以实现在同一压铸机上同时具备卧式压铸和立式挤压的功能，并通过对上述成型方式的合理组合，使金属液在模具型腔内平稳填充，且能在持续压力下凝固，减少孔隙率，提高非晶合金的致密性、形成能力及机械性能。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种具有多压射方式的真空压铸机，包括：
模具成型机构，包括与动模板连接的动模镶块，与定模板连接的定模镶块；
合模机构，用于驱动动模板水平移动，使得所述动模镶块与所述定模镶块闭合形成模具型腔；
卧式压射机构，所述卧式压射机构包括横向料筒、横向压射冲头，所述横向压射冲头以滑动密封的方式插入横向料筒中，用于将横向料筒中的金属液推送入立式料筒或模具型腔中；
立式压射机构，所述立式压射机构包括立式料筒、立式压射冲头，所述立式料筒竖向设置在模具型腔的下方，用于接收卧式压射机构传送来的金属液，所述立式压射冲头以滑动密封的方式插入立式料筒，用于将金属液压射到模具型腔内，并对金属液施加持续的凝固压力，所述模具型腔与横向料筒和立式料筒都连通。
可选的，还包括：
熔炼系统，所述熔炼系统包括熔炼仓、熔杯、感应线圈和电源，所述感应线圈置于熔杯的外围，与电源连接；所述熔杯用于熔炼金属原料，所述熔炼仓固定于卧式压射机构上方，用于向所述横向料筒倾倒金属液。
可选的，还包括：
抽真空系统，所述抽真空系统通过真空管道与熔炼仓和模具型腔连接，用于对熔炼仓、卧式压射机构、立式压射机构、模具型腔抽真空。
可选的，所述合模机构包括：
导柱，从所述动模板的四角穿过所述动模板，所述导柱的一端与定模板连接，所述导柱的另一端穿过尾板；
合模缸，包括缸体和伸缩杆，所述伸缩杆与所述尾板连接，
所述动模板与所述尾板驱动连接，从而通过所述合模缸的伸缩杆驱动动模板移动。
可选的，所述立式料筒的中心线在动模镶块与定模镶块闭合的模具分型面上。
可选的，所述的熔炼仓安装在定模板的壁上。
本发明还提供一种真空压铸方法，使用以上所述的真空压铸机，采用卧式送液-立式压射的压铸方式进行以下步骤：
步骤s101，合模抽真空：将立式压射冲头的上端面降到低于立式料筒的上端面，向熔炼仓的熔杯中加入待熔炼的金属原料，合模形成模具型腔，启动抽真空系统进行抽真空；
步骤s102，真空熔炼：当熔炼仓的真空度达到设定的值时，启动感应线圈加热熔化金属原料；
步骤s103，当熔杯中的金属原料完全熔化并达到设定的温度时，将金属液通过浇料口倒入横向料筒中；
步骤s104，横向送液：横向压射杆将金属液推送到立式压射系统的立式料筒中；
步骤s105，立式压射：立式压射冲头顶推金属液进入模具型腔内，在模具型腔被充满后立式压射杆持续进行挤压，使金属液在持续压力下凝固；
步骤s106，开模取件：当铸件温度降到设定的温度时候，通过抽真空系统向模具型腔内注入空气，当模具内外压力平衡时，模具开模，横向压射冲头和竖向压射冲头复位，顶出铸件。
本发明还提供一种真空压铸方法，使用以上所述的真空压铸机，采用卧式压射-立式增压的压铸方式进行以下步骤：
步骤s201，合模抽真空：将立式压射冲头的上端面移动至与立式料筒的上端面齐平，向熔炼仓的熔杯中加入待熔炼的金属原料，合模形成模具型腔，启动抽真空系统进行抽真空；
步骤s202，真空熔炼：当熔炼仓的真空度达到设定的值时，启动感应线圈加热熔化金属原料；
步骤s203，当熔杯中的金属原料完全熔化并达到设定的温度时，将金属液通过浇料口倒入横向料筒中；
步骤s204，横向压射：横向压射冲头将金属液压射入模具型腔中，金属液充填入模具型腔中；
步骤s205，立式增压：立式压射冲头对金属液施加持续压力，使金属金属熔体在持续压力下凝固；
步骤s206，开模取件：当铸件温度降到设定的温度时候，通过抽真空系统向模具型腔内注入空气，当模具内外压力平衡时，模具开模，横向压射冲头和竖向压射冲头复位，顶出铸件。
本发明还提供一种真空压铸方法，包括：
获取铸件的临界铸造尺寸，根据所述临界铸造尺寸切换压铸方式，所述压铸方式包括卧式送液-立式压射、卧式压射-立式增压，
其中，若铸件的临界壁厚大于8mm，则切换为以上所述的卧式送液-立式压射的真空压铸方法，
若铸件的临界壁厚小于1mm，则切换为以上所述的卧式压射-立式增压的真空压铸方法。
与现有技术相比，本发明具有以下优点和有益效果：
(1)本发明具有卧式送液-立式压射、卧式压射-立式增压两种工作模式，可以根据铸件的临界壁厚切换工作模式，在两种工作模式间灵活切换，降低固定资产投入成本，提高效益。
(2)相比较于现有的非晶合金纯卧式真空压铸机，本发明的卧式送液-立式压射的成型方式可以有效的降低金属液由横向料筒进入立式的模具型腔时发生的流体动力学不稳定，减少湍流与卷气；同时，利用立式增压系统，本发明还使铸件在持续压力下凝固，提高产品的致密性，减少孔隙率，提高非晶形成能力。
(3)相比较于现有非晶合金立式真空压铸机，本发明采用熔杯在真空环境中熔炼金属合金，可以应用于熔点更高的合金体系，提高料筒的使用寿命。
(4)本发明可以在不改变现有卧式真空压铸工艺参数的情况下，直接将金属液压射入模具型腔，而后通过立式压射机构的瞬间增压功能，提高产品的致密性及力学性能。
附图说明
通过结合下面附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。
图1是本发明实施例一的一种具有多压射方式的真空压铸机结构示意图；
图2是本发明实施例一的卧式、立式压射机构及模具成型机构的局部示意图；
图3是本发明实施例二的卧式送液-立式压射的示意图；
图4是本发明实施例三的卧式压射-立式增压的示意图；
图中标记：1.底座；2.定模板；3.动模板；4.导柱；5.垫板；6.模板座板；7.动模镶块；8.定模镶块；9.动模支撑板；10.定模支撑板；11.定模座板；12.模具型腔；13.横向料筒；14.横向压射冲头；15.横向压射杆；151.横向压射缸；16.立式料筒；17.立式压射冲头；18.立式压射杆；19.熔炼仓；20.熔杯；21.感应线圈；22.浇料口；23.抽真空系统；24.合模缸，25.卧式压射结构增压蓄能器；26.立式压射结构增压蓄能器；27.立式压射缸。
具体实施方式
下面将参考附图来描述本发明所述的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式或其组合对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明，如图1和图2所示，真空压铸机包括机座、合模机构、模具成型机构、卧式压射机构、立式压射机构、熔炼系统、抽真空系统等。
实施例一，一种真空压铸机
所述底座1为水平结构的布局，可以固定于地面上。底座1上安装固定有合模机构，其用于安装、开合和锁紧模具以及顶出铸件；所述合模机构包含定模板2、动模板3、四根导柱4、顶出机构，所述定模板2固定在机座1上，所述动模板3的四角通过四根导柱4连接定模板2，四根导柱4分别穿过动模板3的四角，导柱4的一端连接定模板2，导柱的另一端穿过尾板23，合模缸24的伸缩杆与尾板23连接，尾板23与动模板3驱动连接，通过合模缸24的伸缩杆伸缩来驱动动模板3沿着导柱4向靠近或远离定模板2的方向移动。尾板23与动模板3驱动连接是指可以是利用连接于尾板和动模板之间的肘杆机构来驱动动模板3移动和锁紧，肘杆机构的具体结构在此不做详述。
所述的模具成型机构安装于定模板2和动模板3的中间，包括动模镶块7、定模镶块8、动模支撑板9及定模支撑板10，所述定模镶块8嵌入在定模支撑板10上，并通过定模座板11安装在定模板2上。所述动模镶块7嵌入在动模支撑板9上，并通过动模座板6安装在动模板3上，所述动模镶块7与定模镶块8闭合后的二者之间形成相互连通的空间为模具型腔12和储液型腔121，模具型腔12在储液型腔121的上方，所述储液型腔121分别与横向料筒13、立式料筒16的一端连通。如图2所示，储液型腔121与横向料筒13的左端连通，与立式料筒16的上端连通。
所述顶出机构包括垫板5、垫块91、动模支撑板9，动模支撑板9通过垫块91支撑固定在模板座板6上，垫板5可移动的设置在模板座板6与动模支撑板9之间，从垫板5上延伸出顶出杆51穿透动模支撑板9和动模镶块7。在动模板3向远离定模板2的方向移动时，顶出缸61推动该垫板5，使得与垫板5连接的顶出杆51顶住铸件，从而将铸件顶出取下。
所述的卧式压射机构主要包括横向料筒13、横向压射冲头14、横向压射杆15、横向压射缸151、卧式压射结构增压蓄能器25。横向料筒13位于动模镶块7、定模镶块8闭合的分型面下方的靠向定模镶块8的一侧，横向料筒13水平穿过定模板2、定模座板11，一直延伸到定模镶块8，所述的横向压射杆15的一端连接横向压射缸27，另一端连接横向压射冲头14，横向压射冲头14插入横向料筒13中，其外侧壁与横向料筒13的内侧壁滑动密封配合，主要功能是将金属液推入立式压射机构的立式料筒16中或模具型腔12中。卧式压射结构增压蓄能器25与横向压射缸27连接，使得横向压射压力平稳，增大横向压射力。在所述横向料筒13上设置有浇料口22，用于接收熔炼系统所熔化的金属液。所述的熔炼系统包括熔炼仓19、熔杯20、感应线圈21，所述的感应线圈21置于熔杯20的外围；所述熔炼杯20用于熔炼金属原料，安装于熔炼仓19内。所述的熔炼仓19固定于卧式压射机构上方，并通过浇料口22与横向料筒13连接。
所述的抽真空系统23通过真空管道与熔炼仓19和模具型腔12连接，对熔炼仓19、横向料筒13、立式料筒16、模具型腔12抽真空，实现从熔炼到成型全流程高真空。
所述的立式压射机构竖直安装于模具成型结构的下方，中心线在模具分型面上。具体说，所述的立式压射机构主要包括立式料筒16、立式压射冲头17、立式压射杆18、立式压射缸27以及立式压射机构增压蓄能器26，立式料筒16的中心线竖向固定在模具分型面上，立式压射冲头17的一端插入立式料筒16中，其外侧壁与立式料筒16的内侧壁滑动密封配合，立式压射冲头17的另一端与立式压射杆18的一端连接。立式压射杆18的另一端与立式压射缸27连接，立式压射机构增压蓄能器26与立式压射缸27连接。立式压射机构主要功能是接收卧式压射机构传送的金属液并将金属液压射到模具型腔12内，同时在凝固的过程中对铸件施加持续压力。立式压射机构增压蓄能器26可以使得立式压射压力平稳，增大竖向压射力。
实施例二
一种真空压铸方法，可以用于非晶合金压铸，采用卧式送液-立式压射的压铸成型方法，包括以下步骤：
步骤s101，合模抽真空：如图3所示，将立式压射冲头17的上端面降到低于立式料筒16的上端面，具体说，是应使得立式压射冲头17的上端面与立式料筒16的上端面之间的空间能够容纳横向推送的金属液，向熔炼仓19的熔杯中加入待熔炼的金属原料，合模形成模具型腔12，启动抽真空系统进行抽真空。
步骤s102，真空熔炼：当熔炼仓19的真空度达到设定的值时，启动感应线圈21加热熔化金属原料；
步骤s103，旋转倒料：当熔杯20中的金属原料完全熔化并达到设定的温度时，旋转熔杯20，将金属液通过浇料口22倒入横向料筒13中。
步骤s104，横向送液：横向压射杆14将金属液推送到立式压射系统的立式料筒16中。
步骤s105，立式压射：立式压射杆18顶推金属液进入模具型腔12内，在模具型腔12被充满后立式压射杆持续进行挤压，使金属金属熔体在持续压力下凝固。
步骤s106，开模取件：当铸件温度降到设定的温度时候，通过抽真空系统向模具型腔12内注入空气，当模具内外压力平衡时，铸造模具开模，即合模机构驱动动模板3向远离顶模板2的方向移动，横向压射冲头14和竖向压射冲头17复位，顶出铸件。
下面结合实例性的数据再说明一下卧式送液-立式压射的压铸成型方法。立式压射冲头17移动至立式料筒16上端面的下方约20cm处，接下来，合模缸24驱动动模板3沿四根导柱4向右运动，与定模板2合模并锁紧。将zr55cu30ni5al10金属玻璃成分原料加入熔炼系统中的熔杯20，启动抽真空系统23，对熔炼室19、横向料筒13、立式料筒16和模具型腔12抽真空。
当真空度到达10-1pa时，启动熔杯20对金属原料加热熔炼。当金属液的温度到达设定的温度，例如960℃时，旋转熔杯20，将金属液通过浇料口22倒入横向料筒13中。
启动卧式压射杆15，利用卧式冲头14将金属液推送入立式料筒16中。通过立式压射杆18驱动立式压射冲头17上行，将金属熔液推压入模具型腔12中，并对铸件实施持续压力。当铸件冷却到设定的温度范围，例如400℃以下时，从模具型腔12上的抽气口23向模具腔12内输送空气泄压，然后合模缸24驱动动模板3向左运行，与定模板2分开，顶出机构通过顶出杆51将铸件顶出；接下来，立式压射杆18带动压射冲头17向下运行归位，卧式压射杆15带动压射冲头14向右运行归位，待熔杯20放入金属原料后再进入下一真空熔炼压铸成型循环。
实施例三
一种真空压铸方法，可以用于非晶合金压铸，采用卧式压射-立式增压的压铸方式。本实例所采用的一种具有多压射方式的真空压铸机的基本结构与实施例一相同。该真空压铸方法包括以下步骤：
步骤s201，合模抽真空：如图4所示，将立式压射冲头17的上端面移动至与立式料筒16的上端面齐平，然后，向熔炼仓19的熔杯中加入待熔炼的金属原料，合模形成模具型腔12，启动抽真空系统进行抽真空。
步骤s202，真空熔炼：当熔炼仓19的真空度达到设定的值时，启动感应线圈21加热熔化金属原料；
步骤s203，旋转倒料：当熔杯20中的金属原料完全熔化并达到设定的温度时，旋转熔杯20，将金属液通过浇料口22倒入横向料筒13中。
步骤s204，横向压射：横向压射冲头14将金属液直接压射入模具型腔12中。如图4所示，由于立式压射冲头17的上端面与立式料筒16的上端面齐平，使得金属液不会进入立式料筒16中，在横向压射冲头14的快速挤压下，金属液快速充填入模具型腔12中。
步骤s205，立式增压：立式压射冲头17对金属液施加持续压力，使金属金属熔体在持续压力下凝固。
步骤s206，开模取件：当铸件温度降到设定的温度时候，通过抽真空系统向模具型腔12内注入空气，当模具内外压力平衡时，铸造模具开模，即合模机构驱动动模板3向远离顶模板2的方向移动，横向压射冲头14和竖向压射冲头17复位，顶出铸件。
下面结合实例性的数据再说明一下卧式压射-立式增压的压铸成型方法。设备启动运行以后，在控制系统的控制下，立式压射冲头17移动至如图4所示的位置。合模缸24驱动动模板3沿四根导柱向右运动，与定模板2合模并锁紧。然后，将zr55cu30ni5al10金属玻璃成分原料加入熔炼系统中的熔杯20中，启动抽真空系统23，对熔炼室19、横向料筒13、立式料筒16和模具型腔12抽真空。当真空度到达10-1pa时，启动熔杯20，对金属原料加热熔炼。当金属液的温度到达设定的温度时960℃时，旋转熔杯20，将金属液倒入横向料筒13中。启动卧式压射杆15，利用卧式压射冲头14将金属液直接压射入模具型腔12中。并通过立式压射杆18驱动压射冲头17上行，对铸件实施凝固压力。当铸件冷却到设定的温度范围400℃以下时，从模具型腔12上的抽气口向模具腔内输送空气泄压，然后合模缸24驱动动模板3向左运行，与定模2分开，垫板5通过顶出杆51将铸件顶出；接下来，立式压射杆18带动立式压射冲头17向下运行归位，卧式压射杆15带动卧式压射冲头14向右运行归位，待熔杯20放入金属原料后再进入下一真空熔炼压铸成型循环。
根据上述方法，就可以获得临界壁厚小于1mm的铸件，高致密度，高表面光洁度，具有优异力学性能的zr55cu30ni5al10金属玻璃产品，例如一些手机中框、眼镜框等。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种具有多压射方式的真空压铸机，其特征在于，包括：
模具成型机构，包括与动模板连接的动模镶块，与定模板连接的定模镶块；
合模机构，用于驱动动模板水平移动，使得所述动模镶块与所述定模镶块闭合形成模具型腔；
卧式压射机构，所述卧式压射机构包括横向料筒、横向压射冲头，所述横向压射冲头以滑动密封的方式插入横向料筒中，用于将横向料筒中的金属液推送入立式料筒或模具型腔中；
立式压射机构，所述立式压射机构包括立式料筒、立式压射冲头，所述立式料筒竖向设置在模具型腔的下方，用于接收卧式压射机构传送来的金属液，所述立式压射冲头以滑动密封的方式插入立式料筒，用于将金属液压射到模具型腔内，并对金属液施加持续的凝固压力，所述模具型腔与横向料筒和立式料筒都连通。
2.根据权利要求1所述的具有多压射方式的真空压铸机，其特征在于，还包括：
熔炼系统，所述熔炼系统包括熔炼仓、熔杯、感应线圈和电源，所述感应线圈置于熔杯的外围，与电源连接；所述熔杯用于熔炼金属原料，所述熔炼仓固定于卧式压射机构上方，用于向所述横向料筒倾倒金属液。
3.根据权利要求2所述的具有多压射方式的真空压铸机，其特征在于，还包括：
抽真空系统，所述抽真空系统通过真空管道与熔炼仓和模具型腔连接，用于对熔炼仓、卧式压射机构、立式压射机构、模具型腔抽真空。
4.根据权利要求1所述的一种具有多压射方式的真空压铸机，其特征在于，所述合模机构包括：
导柱，从所述动模板的四角穿过所述动模板，所述导柱的一端与定模板连接，所述导柱的另一端穿过尾板；
合模缸，包括缸体和伸缩杆，所述伸缩杆与所述尾板连接，
所述动模板与所述尾板驱动连接，从而通过所述合模缸的伸缩杆驱动动模板移动。
5.根据权利要求2所述的一种具有多压射方式的真空压铸机，其特征在于，
所述立式料筒的中心线在动模镶块与定模镶块闭合的模具分型面上。
6.根据权利要求2所述的一种具有多压射方式的真空压铸机，其特征在于，
所述的熔炼仓安装在定模板的壁上。
7.一种真空压铸方法，其特征在于，使用权利要求3所述的真空压铸机，采用卧式送液-立式压射的压铸方式进行以下步骤：
步骤s101，合模抽真空：将立式压射冲头的上端面降到低于立式料筒的上端面，向熔炼仓的熔杯中加入待熔炼的金属原料，合模形成模具型腔，启动抽真空系统进行抽真空；
步骤s102，真空熔炼：当熔炼仓的真空度达到设定的值时，启动感应线圈加热熔化金属原料；
步骤s103，当熔杯中的金属原料完全熔化并达到设定的温度时，将金属液通过浇料口倒入横向料筒中；
步骤s104，横向送液：横向压射杆将金属液推送到立式压射系统的立式料筒中；
步骤s105，立式压射：立式压射冲头顶推金属液进入模具型腔内，在模具型腔被充满后立式压射杆持续进行挤压，使金属液在持续压力下凝固；
步骤s106，开模取件：当铸件温度降到设定的温度时候，通过抽真空系统向模具型腔内注入空气，当模具内外压力平衡时，模具开模，横向压射冲头和竖向压射冲头复位，顶出铸件。
8.一种真空压铸方法，其特征在于，使用权利要求3所述的真空压铸机，采用卧式压射-立式增压的压铸方式进行以下步骤：
步骤s201，合模抽真空：将立式压射冲头的上端面移动至与立式料筒的上端面齐平，向熔炼仓的熔杯中加入待熔炼的金属原料，合模形成模具型腔，启动抽真空系统进行抽真空；
步骤s202，真空熔炼：当熔炼仓的真空度达到设定的值时，启动感应线圈加热熔化金属原料；
步骤s203，当熔杯中的金属原料完全熔化并达到设定的温度时，将金属液通过浇料口倒入横向料筒中；
步骤s204，横向压射：横向压射冲头将金属液压射入模具型腔中，金属液充填入模具型腔中；
步骤s205，立式增压：立式压射冲头对金属液施加持续压力，使金属金属熔体在持续压力下凝固；
步骤s206，开模取件：当铸件温度降到设定的温度时候，通过抽真空系统向模具型腔内注入空气，当模具内外压力平衡时，模具开模，横向压射冲头和竖向压射冲头复位，顶出铸件。
9.一种真空压铸方法，其特征在于，包括：
获取铸件的临界铸造尺寸，根据所述临界铸造尺寸切换压铸方式，所述压铸方式包括卧式送液-立式压射、卧式压射-立式增压，
其中，若铸件的临界壁厚大于8mm，则切换为权利要求7所述的真空压铸方法，
若铸件的临界壁厚小于1mm，则切换为权利要求8所述的真空压铸方法。
技术总结