本发明涉及离心浇铸研究领域，特别是一种负压离心浇铸装置及负压离心浇铸方法。
背景技术：
传统工艺中电机转子生产采用压铸方法，但是压铸加工而成的电机转子存在密度不高、有气孔和气泡、同心度差等缺点，因此不能满足更高性能的电动机产品的参数要求，使用时会出现各种故障。
现有技术中出现了采用离心浇铸方法生产电机转子的工艺，例如申请号为20510299648.8的发明专利电机转子离心浇铸方法以及申请号为201520519743.4的发明专利一种转子成型加工方法。离心浇铸方法改善了压铸方法存在的同心度差、密度不高、气孔气泡等问题，但依然存在进一步改善的空间。
当前，为了进一步提高电机转子的生产质量，降低气孔气泡等缺陷，也出现了使用真空离心浇铸方法生产电机转子的工艺，真空环境能够促使液体中的气泡排出，但是现有的真空离心浇铸方法其原理是在真空室内进行离心浇铸，因此当前的电机转子浇铸完成后需要让真空室恢复常压，再放入新的电机转子进行抽真空作业。这无疑降低了电机转子的生产速度，减慢了生产节拍，不利于大批量电机转子的生产加工。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种负压离心浇铸装置及负压离心浇铸方法，负压离心浇铸装置能够减少浇铸工艺中的气孔气泡缺陷。
根据本发明提供的负压离心浇铸装置，包括模具模块、驱动模块，所述模具模块能够绕自身的转动轴自转，所述模具模块用于与浇铸原料组合形成浇铸型腔，所述模具模块开设有浇铸孔和排气孔，所述浇铸孔用于向所述浇铸型腔注入熔融液体，所述排气孔连通所述浇铸型腔和外界环境，所述排气孔的轴线与所述转动轴具有夹角，所述排气孔靠近所述转动轴的一端与所述浇铸型腔连通，所述排气孔远离所述转动轴的一端与外界环境连通，所述驱动模块包括顶杆，所述顶杆可动地插设在所述模具模块中，所述顶杆用于顶出浇铸加工完成后的产品。
根据本发明提供的负压离心浇铸装置，至少具有如下技术效果：通过设置模具模块，浇铸时放入浇铸原料，模具模块高速转动，由浇铸孔向浇铸型腔注入熔融液体，实现离心浇铸，模具模块的转动产生离心力，离心力使得浇铸型腔内的部分气体从排气孔排出，从而使浇铸型腔内的气压低于大气压，实现负压浇铸，负压离心浇铸装置能够减少浇铸时形成的气孔气泡缺陷。顶杆能够推动浇铸加工完成后的产品，促进产品与模具组件脱模。
根据本发明的一些实施例，所述模具模块包括第一模具组件、第二模具组件，所述第二模具组件能够相对远离或靠近所述第一模具组件，所述第一模具组件和所述第二模具组件之间用于设置浇铸原料，所述第一模具组件、所述第二模具组件用于与浇铸原料组合形成所述浇铸型腔。
根据本发明的一些实施例，所述第二模具组件包括下模、下模座，所述下模设置在所述下模座靠近所述第一模具组件的一侧，所述下模座开设所述排气孔。
根据本发明的一些实施例，所述第一模具组件包括上模，所述上模开设所述浇铸孔。
根据本发明的一些实施例，负压离心浇铸装置包括固定座，所述驱动模块设置在所述固定座上，所述模具模块设置在所述驱动模块上，驱动模块包括驱动器和传动组件，驱动器传动连接传动组件，传动组件连接模具模块，所述驱动模块用于驱动所述模具模块转动。
根据本发明提供的负压离心浇铸方法，负压离心浇铸方法用于负压离心浇铸装置，负压离心浇铸装置包括模具模块，所述模具模块用于与浇铸原料组合形成浇铸型腔，所述模具模块开设有浇铸孔和排气孔，所述浇铸孔用于向所述浇铸型腔注入熔融液体，所述排气孔连通所述浇铸型腔和外界环境，所述排气孔的轴线与所述转动轴具有夹角，所述排气孔靠近所述转动轴的一端与所述浇铸型腔连通，所述排气孔远离所述转动轴的一端与外界环境连通；
按照以下的步骤进行负压离心浇铸：
1)将浇铸原料放置在所述模具模块中，所述模具模块沿自身的转动轴自转；
2)从所述模具模块的浇铸孔中向所述浇铸型腔浇铸熔融液体，所述模具模块保持转动，熔融液体在负压离心状态下冷却成型并和浇铸原料结合形成电机转子；
3)所述模具模块停止转动，取出电机转子，在模具模块放入新的浇铸原料。
根据本发明提供的负压离心浇铸方法，至少具有如下技术效果：通过采用先转动再注入熔融液体的操作步骤，熔融液体的冷却定型与排气孔的排气不会相互干扰，负压离心浇铸方法能够实现负压离心浇铸生产电机转子。
根据本发明的一些实施例，所述模具模块包括第一模具组件、第二模具组件，在步骤1)中，所述浇铸原料放置在所述第一模具组件和所述第二模具组件之间，所述第一模具组件和所述第二模具组件相对靠近，所述第一模具组件和所述第二模具组件夹住所述浇铸原料形成所述浇铸型腔。
根据本发明的一些实施例，在步骤3)中，所述模具模块停止转动后，所述第一模具组件和所述第二模具组件相对远离，随后取出电机转子。
根据本发明的一些实施例，在步骤3)中，所述第一模具组件和所述第二模具组件相对远离后，顶起电机转子，随后取出电机转子。
根据本发明的一些实施例，其特征在于：在步骤1)中，设定一个目标转速，检测模具模块的转速，当转速到达目标转速后，进行步骤2)的操作。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明提供的负压离心浇铸装置的轴测图；
图2是根据本发明提供的负压离心浇铸装置的爆炸图；
图3是根据本发明提供的负压离心浇铸装置的剖视图；
图4是根据本发明提供的下模座的轴测图；
图5是根据本发明提供的主动轴套的轴测图；
图6是根据本发明提供的顶杆的轴测图；
图7是根据本发明提供的顶杆套的轴测图。
附图标记：
固定座1、
下模21、下模座22、排气孔221、中轮23、
上模31、浇铸孔311、上轮32、风叶33、
下轮41、旋转导柱42、主动轴套43、轴承座44、顶杆45、从动套轴46、顶杆套47。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
根据本发明提供的负压离心浇铸装置，包括模具模块、驱动模块，模具模块能够绕自身的转动轴自转，模具模块用于与浇铸原料组合形成浇铸型腔，模具模块开设有浇铸孔311和排气孔221，浇铸孔311用于向浇铸型腔注入熔融液体，排气孔221连通浇铸型腔和外界环境，排气孔221的轴线与转动轴具有夹角，排气孔221靠近转动轴的一端与浇铸型腔连通，排气孔221远离转动轴的一端与外界环境连通，驱动模块包括顶杆45，顶杆45可动地插设在模具模块中，顶杆45用于顶出浇铸加工完成后的产品。
离心浇铸方法由于改善了压铸方法存在的同心度差、密度不高、气孔气泡等问题，愈加广泛地应用在电机的转子加工工艺中，离心浇铸方法的具体内容，可以参考本申请人的在先申请，申请号为20510299648.8的发明专利电机转子离心浇铸方法。
根据本发明提供的负压离心浇铸装置，通过设置模具模块，进行电机转子负压离心浇铸时放入浇铸原料，模具模块高速转动，由浇铸孔311向浇铸型腔注入铝水，模具模块的转动产生离心力，离心力一方面使得铝水按照设计时的形态在浇铸型腔内定型，另一方面使得浇铸型腔内的部分气体从排气孔221排出，从而使浇铸型腔内的气压低于大气压，在浇铸型腔内营造负压环境，实现电机转子的负压离心浇铸，负压离心浇铸装置能够减少浇铸时形成的气孔气泡缺陷。并且负压离心浇铸装置不需要重复进行抽真空操作，能够减小对生产节拍的影响，适于大批量产品的生产加工。浇铸形成的电机转子与模具模块之间存在结合力，使得电机转子取出不便，影响工作节拍，降低转子生产工序的流畅度，顶杆45能够大致沿模具模块的转动轴方向移动，从而对电机转子施加作用力，使电机转子松动或直接将电机转子顶出模具模块，便于后续取出电机转子。
负压离心浇铸装置既可以用于电机转子的负压离心浇铸，也可以用于其它零件的负压离心浇铸。在电机转子生产中，浇铸原料一般采用转子铁芯，熔融液体一般采用熔融的铝水。
根据本发明的一些实施例，模具模块包括第一模具组件、第二模具组件，第二模具组件能够相对远离或靠近第一模具组件，第一模具组件和第二模具组件之间用于设置浇铸原料，第一模具组件、第二模具组件用于与浇铸原料组合形成浇铸型腔。第二模具组件远离第一模具组件，将作为浇铸原料的转子铁芯放入模具模块，第一模具组件和第二模具组件夹住转子铁芯并带动转子铁芯一齐转动，实现电机转子的浇铸生产加工。当然，根据产品的不同，模具模块还可以设置更多的模具组件，从而适应复杂形状的产品加工。
在一些实施例中，第二模具组件包括下模21、下模座22，下模21设置在下模座22靠近第一模具组件的一侧，下模座22开设排气孔221。例如如图3、图4所示，转子铁芯放置在下模21上，第二模具组件向上移动，使第一模具组件和第二模具组件夹住转子铁芯。排气孔221开设在下模座22的侧面，模具模块转动时浇铸型腔内的一部分气体会受到离心力的作用从排气孔221排出，从而营造负压环境。电机转子负压离心浇铸时，模具模块首先高速转动，再由浇铸孔向浇铸型腔注入铝水，通过设计浇铸型腔的形状以及排气孔221的位置，离心力使浇铸型腔内的铝水不会流入排气孔221中，从而使得浇铸型腔内的气体能顺利从排气孔221排出。
根据本发明的一些实施例，第一模具组件包括上模31，上模31开设浇铸孔311。例如如图3所示，浇铸孔311开设在上模的中心，浇铸时从上方向浇铸型腔倒入铝水。
根据本发明的一些实施例，驱动模块包括用于驱动第一模具组件和第二模具组件相对移动的从动套轴46，从动套轴46连接第二模具组件。驱动模块驱动从动套轴46沿转动轴方向移动，从而带动第二模具组件靠近或远离第一模具组件。在一些实施例中，驱动模块包括顶杆套47，顶杆套47插设安装在从动套轴46上，顶杆45插设在顶杆套47中。驱动模块能够驱动顶杆45和从动套轴46沿转动轴方向发生相对移动。例如如图2、图3、图6、图7所示，顶杆套47和顶杆45之间配置设置有用于导向的凹凸结构，下模21的中心开设有通孔，电机转子加工完成后，从动套轴46带动第一模具组件和第二模具组件相互分离，顶杆45相对于从动套轴46向上移动从而顶推加工完成的电机转子。顶杆45可以通过作用力使电机转子和下模21之间的结合产生松动，或者顶杆45也可以直接将电机转子推离下模21，从而便于取出电机转子。
根据本发明的一些实施例，负压离心浇铸装置包括固定座1，驱动模块设置在固定座1上，驱动模块包括驱动器和传动组件，驱动器传动连接传动组件，传动组件连接模具模块，驱动模块用于驱动模具模块转动。驱动器驱动传动组件，带动模具模块高速转动。
在一些实施例中，传动组件包括下轮41、旋转导柱42，下轮41传动连接驱动器，旋转导柱42设置在下轮41上，旋转导柱42连接模具模块，驱动器驱动下轮41转动，下轮41通过旋转导柱42带动模具模块转动。例如如图2、图3所示，在一些实施例中，三个旋转导柱42插设在下轮41上，当下轮41自转时，旋转导柱42以转动轴为中心发生公转，旋转导柱42与模具模块连接，从而带动模具模块转动。
在一些实施例中，模具模块包括中轮23，中轮23套设在旋转导柱42上。在一些实施例中，模具模块包括上轮32，旋转导柱42的一端连接下轮41，旋转导柱42的另一端连接上轮32。例如如图3所示，在一些实施例中，上轮32设置在上模31上，中轮23设置在下模座22上，旋转导柱42插设在中轮23中，旋转导柱42的一端螺纹紧固在下轮41上，旋转导柱42的另一端螺纹紧固在上轮32上，旋转导柱42带动第一模具组件和第二模具组件同步转动。
在一些实施例中，传动组件包括主动轴套43，驱动器通过皮带传动连接主动轴套43，下轮41设置在主动轴套43上。例如如图2所示，在一些实施例中，传动组件包括设置在固定座1上的轴承座44，主动轴套43可转动地插设在轴承座44中，主动轴套43的一端与皮带轮连接，主动轴套43的另一端螺纹紧固在下轮41上，驱动器通过皮带传动带动皮带轮转动，从而带动下轮41转动。
在一些实施例中，负压离心浇铸装置设置有散热翅片，例如在一些实施例中，散热翅片成型在上轮32、中轮23、下轮41上。散热翅片能够增大散热面积，便于铝水快速冷却。在一些实施例中，模具模块设置有风叶翅片。例如如图2、图3所示，模具模块包括两个风叶33，其中一个风叶33设置在上轮32上，另外一个风叶33设置在下模座22上，风叶翅片成型在风叶33上，浇铸时熔融液体的热量传导到风叶33上，风叶翅片使风叶33在转动时能够产生气流，从而促进热量的散发，加快降温过程。在浇铸铝水时，铝水需要从700℃左右降温到300℃以下，设置散热翅片和风叶翅片能够加快这一过程，加快生产节拍，提高生产效率。
根据本发明提供的负压离心浇铸方法，负压离心浇铸方法用于负压离心浇铸装置，负压离心浇铸装置包括模具模块，模具模块用于与浇铸原料组合形成浇铸型腔，模具模块开设有浇铸孔311和排气孔221，浇铸孔311用于向浇铸型腔注入熔融液体，排气孔221连通浇铸型腔和外界环境，排气孔221的轴线与转动轴具有夹角，排气孔221靠近转动轴的一端与浇铸型腔连通，排气孔221远离转动轴的一端与外界环境连通；
按照以下的步骤进行负压离心浇铸：
1)将浇铸原料放置在模具模块中，模具模块沿自身的转动轴自转；
2)从模具模块的浇铸孔311中向浇铸型腔浇铸熔融液体，模具模块保持转动，熔融液体在负压离心状态下冷却成型并和浇铸原料结合形成电机转子；
3)模具模块停止转动，取出电机转子，在模具模块放入新的浇铸原料。
在现有技术的电机转子离心浇铸中，一般是先注入熔融液体，模具模块再开始转动，由于本方案的负压离心铸造需要开设排气孔221，如果按照现有的工序进行浇铸，熔融液体会流入排气孔221中，一方面熔融液体可能堵塞排气孔221，甚至在转动时从排气孔221中甩出造成生产安全事故，另一方面如果熔融液体在排气孔221中冷却定型，会使得电机转子与模具模块紧密结合难以分离，甚至导致模具模块报废。
根据本发明提供的负压离心浇铸方法，通过采用先转动再注入熔融液体的操作步骤，熔融液体在进入浇铸型腔后随即在离心力的作用下附着在浇铸型腔的侧壁上，熔融液体不会流入排气孔221中，熔融液体的冷却定型与排气孔221的排气不会相互干扰，负压离心浇铸方法能够实现负压离心浇铸生产电机转子。
在一些实施例中，浇铸原料采用转子铁芯，熔融液体采用熔融的铝水。
下面参考图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7以一个具体的实施例详细描述根据本发明提供的负压离心浇铸装置及负压离心浇铸方法。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对发明的具体限制。
负压离心浇铸装置包括模具模块、驱动模块、固定座1。驱动模块设置在固定座1上，模具模块设置在驱动模块上。模具模块自身具有转动轴。
驱动模块包括驱动器、下轮41、旋转导柱42、主动轴套43、轴承座44、顶杆45、从动套轴46、顶杆套47，轴承座44设置在固定座1上，主动轴套43可转动地插设在轴承座44中，主动轴套43的一端通过皮带传动与驱动器连接，主动轴套43的另一端螺纹紧固在下轮41上，三个旋转导柱42插设在下轮41上，驱动器通过皮带传动带动主动轴套43和下轮41自转，进而带动旋转导柱42公转。下轮41成型有散热翅片。从动套轴46穿过下轮41插设在主动轴套43中，顶杆套47插设安装在从动套轴46上，顶杆45插设在顶杆套47中，顶杆套47和顶杆45之间配置设置有用于导向的凹凸结构。驱动模块能够驱动从动套轴46沿转动轴方向移动，驱动模块能够驱动顶杆45沿转动轴方向移动，驱动模块能够驱动顶杆45和从动套轴46沿转动轴方向发生相对移动。
模具模块包括第一模具组件和第二模具组件，第一模具组件包括上模31和上轮32，上轮32设置在旋转导柱42上，上轮32成型有散热翅片，上模31设置在上轮32靠近第二模具组件的一侧，上模31的中心向上延伸并穿过上轮32，上模31的中心开设有浇铸孔311。
第二模具组件包括下模21、下模座22、中轮23，中轮23设置在从动套轴46上，中轮23成型有散热翅片，旋转导柱42插设在中轮23中，中轮23、下模座22、下模21开设有用于顶杆45穿过的通孔，下模座22设置在中轮23上，下模21设置在下模座22上，下模座22的侧面开设有排气孔221，排气孔221的轴线垂直于转动轴。
模具模块包括两个风叶33，其中一个风叶33设置在上轮32上，另外一个风叶33设置在下模座22上，风叶33上成型有风叶翅片。
模具模块高速转动，由浇铸孔311向浇铸型腔注入铝水，模具模块的转动产生离心力，离心力一方面使得铝水按照设计时的形态在浇铸型腔内定型，另一方面使得浇铸型腔内的部分气体从排气孔221排出，从而使浇铸型腔内的气压低于大气压，在浇铸型腔内营造负压环境，实现转子的负压离心浇铸。
按照以下的步骤进行电机转子负压离心浇铸：
1)从动套轴46带动第二模具组件远离第一模具组件，将转子铁芯放置在下模21中，从动套轴46带动第一模具组件和第二模具组件相对靠近夹住转子铁芯，驱动器驱动旋转导柱42带动模具模块沿模具模块自身的转动轴自转，设定一个目标转速，使用传感器检测模具模块的转速，当转速到达目标转速后，进入下一步骤；
2)从上模31的浇铸孔311中向浇铸型腔浇铸铝水，模具模块保持转动，铝水在负压离心状态下冷却成型并和转子铁芯结合形成电机转子；
3)设定一个工作时长，使用传感器检测模具模块的转动时长，当时长到达工作时长后，模具模块停止转动，从动套轴46带动第二模具组件远离第一模具组件，上模31与电机转子分离，顶杆45沿转动轴移动顶推电机转子，顶杆45使电机转子与下模21分离，机械手取出电机转子，顶杆45退回原位置，机械手在下模21放入新的转子铁芯。
根据本发明实施例的负压离心浇铸装置，通过采用以上的设计，至少可以实现这样一些功能：通过设计具体的结构，实现负压离心浇铸工艺，负压离心浇铸装置能够减少浇铸时形成的气孔气泡缺陷。并且负压离心浇铸装置不需要重复进行抽真空操作，能够减小对生产节拍的影响，适于大批量产品的生产加工。
驱动模块能够通过皮带传动稳定地驱动模具模块高速旋转，旋转导柱42带动第一模具组件和第二模具组件同步转动，减小因转动不同步导致的加工精度缺陷。驱动模块还能够驱动第一模具组件和第二模具组件稳定地夹住转子铁芯。
散热翅片能够增大散热面积，风叶翅片能够产生气流，便于铝水快速冷却。
根据本发明实施例的负压离心浇铸方法，通过采用以上的设计，至少可以实现这样一些功能：通过采用先转动再注入铝水的操作步骤，铝水在进入浇铸型腔后随即在离心力的作用下附着在浇铸型腔的侧壁上，铝水不会流入排气孔221中，铝水的冷却定型与排气孔221的排气不会相互干扰，负压离心浇铸方法能够实现负压离心浇铸生产电机转子。
机械手能够更方便地完成电机转子的取出和转子铁芯的放置，顶杆45能够顶出浇铸完成的电机转子，促使电机转子与下模21脱模，便于机械手取出电机转子。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
1.一种负压离心浇铸装置，其特征在于，包括：
模具模块，所述模具模块能够绕自身的转动轴自转，所述模具模块用于与浇铸原料组合形成浇铸型腔，所述模具模块开设有浇铸孔(311)和排气孔(221)，所述浇铸孔(311)用于向所述浇铸型腔注入熔融液体，所述排气孔(221)连通所述浇铸型腔和外界环境，所述排气孔(221)的轴线与所述转动轴具有夹角，所述排气孔(221)靠近所述转动轴的一端与所述浇铸型腔连通，所述排气孔(221)远离所述转动轴的一端与外界环境连通；驱动模块，所述驱动模块包括顶杆(45)，所述顶杆(45)可动地插设在所述模具模块中，所述顶杆(45)用于顶出浇铸加工完成后的产品。
2.根据权利要求1所述的负压离心浇铸装置，其特征在于：所述模具模块包括第一模具组件、第二模具组件，所述第二模具组件能够相对远离或靠近所述第一模具组件，所述第一模具组件和所述第二模具组件之间用于设置浇铸原料，所述第一模具组件、所述第二模具组件用于与浇铸原料组合形成所述浇铸型腔。
3.根据权利要求2所述的负压离心浇铸装置，其特征在于：所述第二模具组件包括下模(21)、下模座(22)，所述下模(21)设置在所述下模座(22)靠近所述第一模具组件的一侧，所述下模座(22)开设所述排气孔(221)。
4.根据权利要求2所述的负压离心浇铸装置，其特征在于：所述第一模具组件包括上模(31)，所述上模(31)开设所述浇铸孔(311)。
5.根据权利要求1或2所述的负压离心浇铸装置，其特征在于：负压离心浇铸装置包括固定座(1)，所述驱动模块设置在所述固定座(1)上，所述模具模块设置在所述驱动模块上，驱动模块包括驱动器和传动组件，驱动器传动连接传动组件，传动组件连接模具模块，所述驱动模块用于驱动所述模具模块转动。
6.一种负压离心浇铸方法，其特征在于：
负压离心浇铸方法用于负压离心浇铸装置，负压离心浇铸装置包括模具模块，所述模具模块用于与浇铸原料组合形成浇铸型腔，所述模具模块开设有浇铸孔(311)和排气孔(221)，所述浇铸孔(311)用于向所述浇铸型腔注入熔融液体，所述排气孔(221)连通所述浇铸型腔和外界环境，所述排气孔(221)的轴线与所述转动轴具有夹角，所述排气孔(221)靠近所述转动轴的一端与所述浇铸型腔连通，所述排气孔(221)远离所述转动轴的一端与外界环境连通；
按照以下的步骤进行负压离心浇铸：
1)将浇铸原料放置在所述模具模块中，所述模具模块沿自身的转动轴自转；
2)从所述模具模块的浇铸孔(311)中向所述浇铸型腔浇铸熔融液体，所述模具模块保持转动，熔融液体在负压离心状态下冷却成型并和浇铸原料结合形成电机转子；
3)所述模具模块停止转动，取出电机转子，在模具模块放入新的浇铸原料。
7.根据权利要求6所述的负压离心浇铸方法，其特征在于：所述模具模块包括第一模具组件、第二模具组件，在步骤1)中，浇铸原料放置在所述第一模具组件和所述第二模具组件之间，驱动所述第一模具组件和所述第二模具组件相对靠近，所述第一模具组件和所述第二模具组件夹住浇铸原料形成所述浇铸型腔。
8.根据权利要求7所述的负压离心浇铸方法，其特征在于：在步骤3)中，所述模具模块停止转动后，驱动所述第一模具组件和所述第二模具组件相对远离，随后取出电机转子。
9.根据权利要求8所述的负压离心浇铸方法，其特征在于：在步骤3)中，所述第一模具组件和所述第二模具组件相对远离后，顶起电机转子，随后取出电机转子。
10.根据权利要求6所述的负压离心浇铸方法，其特征在于：在步骤1)中，设定一个目标转速，检测模具模块的转速，当转速到达目标转速后，进行步骤2)的操作。
技术总结