一种利用氨基酸发酵母液和玉米糖渣生产饲料的方法与流程

1.本发明涉及饲料领域，具体涉及一种利用氨基酸发酵母液和玉米糖渣生产饲料的方法。


背景技术：

2.随着基因工程技术的发展，大多数氨基酸的生产技术已经由化学合成法、蛋白质水解法等传统方法过度到微生物发酵法。氨基酸的生产成本也随着菌种改良与发酵工艺的优化而逐步降低，这就使得在畜禽养殖中通过补充晶体氨基替代部分蛋白饲料能够为养殖企业带来更多的利润。发酵氨基酸被普遍使用在应用低蛋白日粮技术的饲料中，除降低饲料成本外，还能在不影响畜禽生长性能的前提下降低腹泻率，同时降低粪污中氮元素的比例，从而在一定程度上缓解养殖企业的环保压力。
3.发酵氨基酸的生产主要是以玉米淀粉水解的葡萄糖为碳源，氨为氮源，利用谷氨酸棒杆菌或大肠杆菌进行发酵，发酵液经过滤、浓缩等工艺后分离出氨基酸晶体。尽管生物发酵法是目前最绿色环保的氨基酸生产方式，但仍无法避免会产生高浓度的发酵污水，被称作氨基酸发酵母液。氨基酸发酵母液不同于一般的工业废水，因发酵全程均使用饲料级或食品级原料，使得氨基酸发酵母液仍具有较高的饲用价值。此外氨基酸发酵母液中含量丰富的氨基酸、可溶性蛋白和未被微生物利用的碳水化合物均具有较高的饲用价值。尽管氨基酸发酵母液具有较高的饲用价值，但也因其具有高粘性、强吸湿性等特点使其无法被有效地干燥，从而导致其在运输和饲料加工过程中不能大范围地使用。目前氨基酸发酵母液的主要处理方法是焚烧，这不但会为企业增加成本，还会造成一定程度的污染，因此解决氨基酸母液的干燥问题很有必要。
4.氨基酸发酵的碳源主要来自玉米淀粉水解成的葡萄糖，而淀粉糖化的过程中不可避免地会产生以蛋白质和脂肪为主要成分的残渣类副产物，被称作玉米糖渣。玉米糖渣产生的原因是由于玉米淀粉提取过程中未被完全分离的玉米蛋白和胚芽碎片进入糖化过程，最终以不溶物的形式被过滤除去。糖渣由于含有较高比例的脂肪，烘干后的产物在储存和运输的过程中容易氧化酸败，并在码放或散热不好的条件下发生自燃。因此目前玉米深加工企业普遍将过滤所得的糖渣在未经干燥的条件下直接销售，这就会导致运输成本的大幅增加。
5.对于氨基酸发酵母液，在申请人之前申请的cn111758840a中提到，苏氨酸发酵母液可通过添加玉米芯粉、二氧化硅、碳酸钙等方法进行降粘处理，处理后的浓缩母液可利用喷雾干燥机或流化床进行干燥，并生产出粉末状或颗粒状饲料产品，但由于苏氨酸母液强烈的吸潮性，导致该工艺对生产要求相对较高，需要设备持续工作，且对包装有较高要求，需要密封包装，这就导致了有相对较高的生产成本。而其他专利(如cn109694828a)则主要通过添加产朊假丝酵母、干酪乳杆菌、水华鱼腥草等菌种经10
‑
14天发酵处理生产菌体蛋白和肥料，该方法尽管能在一定程度上发挥氨基酸母液的饲用价值，但该技术操作复杂，需要多步操作并培育驯化多个菌种，同时该技术发酵处理时间长，长期占用工厂空间，耗费较高
的人力成本和设备折旧成本，而产品相对于生产成本具有较低利润的特点，因此未被广泛使用。
6.尽管有部分专利(cn1879496a)显示玉米糖渣可以通过气流烘干后以颗粒饲料的形式销售，但因为糖渣中的高脂肪含量导致烘干后储存的阶段具有比较高的氧化变质风险，因此当前玉米深加工企业处理糖渣的方式还是以直接出售未烘干的湿糖渣为主。湿糖渣含有60％左右的水分，因此就限制了其储存时间和运输距离，而由于玉米供应的限制，玉米深加工企业周边通常少有大规模的畜禽饲养场，这就使得玉米糖渣仅能以低价值的方式被用作有机肥(cn103265352a)或被少量用于饲料。
7.此外，cn 109793097a中提到了一种利用制糖尾料和色氨酸母液生产生物饲料的发酵方法，将制糖过程产生的尾料，玉米浆、玉米麸、糖渣，以及色氨酸生产过程产生的浓缩母液，经过不同菌种的兼性厌氧发酵和厌氧发酵后，制成饲料。该方法虽然解决了色氨酸生产过程中制糖尾料和色氨酸母液的下游处理难度，但是其中所使用的玉米麸属于相对高价值饲料原料，将其与玉米浆、色氨酸母液等相对低价值原料混合后会降低产品的整体价值。此外该方法所需原材料种类多，还需要发酵等步骤，因此就造成生产流程长，生产成本高等问题，不适用于实际的工业化生产。
8.而cn 102578385a中提到了一种低含量l
‑
苏氨酸饲料的制备方法，以高含量l
‑
苏氨酸饲料制备工艺中产生的截留液和母液为原料，辅助以玉米纤维、玉米蛋白和轻钙三种饲料添加剂，制备成具有较高品质的低含量l
‑
苏氨酸饲料，解决了截留液和母液污染环境的问题，但是利用该方法生产的产品在夏季高湿度条件下极易发生吸湿结块现象，即便在生产后采用密封包装仍无法避免在饲料厂应用过程中结块现象，也正因如此该技术未被广泛使用。


技术实现要素：

9.本发明发现，赖氨酸、苏氨酸等以大肠杆菌或谷氨酸棒杆菌为工程菌的发酵母液经浓缩后，会使其中未被完全利用的糖液同步浓缩，此外发酵培养基和菌体中的多种对抗高渗环境的保水物质也随之浓缩，这就导致了氨基酸母液干燥过程中的高粘性和干燥后产品的高吸湿性。而当前主流的氨基酸发酵企业均配备玉米深加工产线，其淀粉糖化工段所出产的副产品而糖渣因其高脂肪含量在烘干和储存、运输、使用过程中有较高的氧化变质甚至发热自燃风险导致其价值无法充分发挥，但通过对其成分的分析可知，其主要成分醇溶蛋白质、淀粉、脂肪均具有疏水特性。因此，本发明从氨基酸母液和玉米糖渣的性质角度出发，通过控制两种副产品的干物质(或含水量)，并将其以特定比例混合后干燥，不但能够解决氨基酸母液在干燥过程中的黏壁现象和吸湿现象，也能够同时解决玉米糖渣高脂肪含量所造成的易氧化酸败和自燃的特点。
10.基于上述发现，本发明首先提供一种生产饲料的方法，包括：
11.将氨基酸发酵母液与玉米糖渣混合后，进行干燥和造粒；
12.其中，所述氨基酸母液的干物质含量为40
‑
55wt％；
13.所述玉米糖渣为湿糖渣或干糖渣，所述湿糖渣的干物质含量为35
‑
50wt％；所述干糖渣的含水量为4
‑
15wt％；
14.在进行所述混合时，所述氨基酸发酵母液与湿糖渣的质量比为0.8
‑
1.2：1，所述氨
基酸发酵母液与干糖渣的质量比为1.5
‑
2.5：1。
15.作为优选，所述氨基酸发酵母液以大肠杆菌为工程菌或谷氨酸棒杆菌发酵得到，优选其为赖氨酸发酵母液或苏氨酸发酵母液。
16.作为优选，当所述氨基酸发酵母液的干物质含量低于40wt％时，利用三效蒸发器对其进行蒸发浓缩，所述三效蒸发器的设置条件为一效蒸发温度为85
‑
90℃，二效蒸发温度为65
‑
70℃，三效蒸发温度为55
‑
60℃。
17.更优选的，一效蒸发温度为86
‑
88℃，二效蒸发温度为68
‑
70℃，三效蒸发温度为56
‑
59℃。
18.在通过上述方法进行浓缩后，更有利于降低后续烘干成本。
19.在一些实施方案中，将氨基酸发酵液经过陶瓷膜或微滤纳滤设备过滤除菌体后使用多效蒸发器进行蒸发浓缩。浓缩液经降温结晶和分离机分离后即可得到氨基酸发酵母液。
20.作为优选，所述干糖渣的获得方法如下：
21.将所述湿糖渣粉碎至粒径小于1mm，而后在150
‑
170℃下对其进行气流干燥。
22.作为优选，所述干糖渣中，粗蛋白30
‑
40wt％，粗脂肪20
‑
30wt％，灰分0.5
‑
2wt％，总能24.2
‑
28.5mj/kg。
23.作为优选，所述方法包括：
24.将所述氨基酸发酵母液、湿糖渣与选自强碱和乳化剂中的至少一种混合后，进行干燥和造粒；
25.所述强碱为氢氧化钾、氢氧化钠、生石灰中的一种或几种，所述乳化剂为卵磷脂、单甘脂、蔗糖酯中的一种或几种；
26.以混合物总重为基准，所述强碱的添加比例为1.5
‑
2wt％，所述乳化剂的添加比例为0.2
‑
1.3wt％。
27.本发明进一步发现，通过添加上述的强碱和乳化剂，可以进一步增大糖渣中脂肪的乳化性，使脂肪成分更好地与氨基酸母液混合，从而更大程度地降低混合后干燥产品的吸湿性能。
28.其中，添加强碱和乳化剂的一种即可满足工艺需求，两种共同添加时效果更优。
29.作为优选，所述混合在55
‑
65℃、ph值5.0
‑
8.0下进行。
30.更优选地，当原料中不含有强碱时，所述混合在ph值5.5
‑
6.5下进行；当原料中含有强碱时，所述混合在ph值6.5
‑
8.0下进行。
31.作为优选的实施方案，当原料中含有湿糖渣时，搅拌时间为4
‑
6h；当原料中含有干糖渣时，搅拌时间为1
‑
2h。
32.作为优选，将混合后的料液中的1mm以上颗粒去除(可通过过滤方法进行去除)后，再进行所述干燥。
33.作为本发明的一种优选方案，所述方法包括如下步骤：
34.将氨基酸发酵母液和湿糖渣混合后，对料液进行喷雾干燥，设置喷嘴气流压力为0.3
‑
0.5mpa，进风温度为110
‑
130℃，出风温度为在65
‑
75℃，产品水分控制在4
‑
6wt％。
35.在实际操作中，本领域人员可通过调整热风进风温度、出风温度、风量和料液流量等因素控制产品水分。
36.作为本发明的一种优选方案，所述方法包括如下步骤：
37.将氨基酸发酵母液和干糖渣混合后，通过流化床干燥技术对料液进行干燥，控制底料粒径为0.2
‑
0.3mm，喷嘴气流压力为0.5
‑
0.6mpa，进风温度为90
‑
110℃，出风温度为60
‑
70℃，待粒径增长至2
‑
3mm后卸料，并将产品水分控制在3
‑
5wt％。
38.在实际操作中，本领域人员可通过调整热风进风温度、出风温度、风量和料液流量等因素来控制产品水分。
39.作为本发明的一种优选方案，所述方法包括如下步骤：
40.将氨基酸发酵母液、湿糖渣和选自强碱和乳化剂中的至少一种混合后，通过转鼓干燥技术对料液进行干燥，控制转鼓表面温度为120℃
‑
130℃之间，浆涂布厚度为1.5
‑
2mm，转鼓转动速度为0.5
‑
1r/min，并将产品水分控制在5
‑
7wt％后，粉碎成粒径为1.0
‑
2.0mm的颗粒。
41.在实际操作时，本领域人员可通过调整热转鼓表面温度、涂布厚度、转鼓转速等因素来控制产品水分。
42.以上三种方法中第一种方法最为简单易行，适用于赖氨酸、色氨酸等粘度相对较低的氨基酸母液，第二种方法由于需要先对糖渣进行烘干，因此在设备投入费用和生产便利性上不如第一种方法，但由于干糖渣在与氨基酸发酵浓缩液混合后具有吸水的倾向，从而使得氨基酸母液更利于进入糖渣内部，从而一定程度上将高粘性的氨基酸母液(特别是苏氨酸母液)进行了物理区隔，从而在干燥过程中表现出更快的干燥速率以及干燥后产品更低的吸湿率。第三种方法介于前两种方法之间，生产工艺相对简单的同时，料液本身的干燥速度明显快于第一种方法，但产品的吸湿性与第一种方法类似。因此以上三种方法各有优劣，在处理不同种类的氨基酸母液时可酌情选择相应的生产方式，以达到最高的生产效率和产品的稳定性。
43.本领域人员可对上述的优选方案进行组合，得到本发明的较佳实施例。
44.本发明还提供一种饲料，其由上述的方法制备得到。
45.作为优选，在所述饲料中含有45
‑
60wt％粗蛋白、10
‑
20wt％粗脂肪、3
‑
6wt％粗灰分和3
‑
10wt％水。
46.本发明的产品为以蛋白和脂肪为主要成分的能量蛋白饲料，且吸湿性较低，具有广泛的畜牧生产应用价值。
47.本发明还提供了所述的方法在以下任一方面的应用：
48.(1)在氨基酸发酵母液的处理或再利用中的应用；
49.(2)在玉米糖渣的处理或再利用中的应用。
50.基于上述技术方案，本发明的有益效果至少包括：
51.本发明的方法不仅能为饲料企业和养殖企业提供廉价的高能量高蛋白饲料，而且能为氨基酸发酵企业带来可观的经济效益，同时，还能够减少焚烧污染，并在一定程度上降低玉米糖渣烘干和储存中的氧化变质甚至是燃烧火灾等风险。此外，本发明的方法简单易行，且制得的成品吸湿性较低，便于储存和运输，更有利于在实际生产中进行推广应用。
具体实施方式
52.以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
53.实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件，或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可通过正规渠道商购买得到的常规产品。
54.以下实施例中所提到的“％”均为“wt％”。
55.实施例1
56.本实施例提供一种利用赖氨酸母液与湿糖渣生产低吸湿性颗粒状能量蛋白饲料方法，其包括如下步骤：
57.(1)将赖氨酸母液经三效蒸发器蒸发浓缩，具体参数为一效蒸发温度控制在88℃，二效蒸发温度控制在69℃，三效蒸发温度控制在58℃浓缩至赖氨酸母液的干物质含量为42.5％，去除浓缩后析出晶体和残渣；
58.(2)将浓缩后的赖氨酸母液与干物质为39.7％的湿糖渣以质量比1.1：1的比例在调浆罐中混合，在60℃下搅拌5h，控制ph在5.5
‑
6.0之间；
59.(3)将配制好的料液经螺杆泵以2.5l/h的速率送至喷嘴，维持喷嘴气流压力为0.4mpa，60m3/h进风流量，125℃进风温度，77℃出风温度，干燥后的粉末经旋风回收。该实施例喷雾干燥过程中未出现干燥粉末堵喷头，粘设备内壁等问题的发生。喷雾干燥产品的主要参数见下表1。
60.表1实施例1中所得产品的营养成分分析表
61.指标含量水分4.7％粗蛋白51.3％粗脂肪14.9％粗灰分4.9％
62.实施例2
63.本实施例提供一种利用苏氨酸母液与干糖渣生产低吸湿性颗粒状能量蛋白饲料方法，其包括如下步骤：
64.(1)将苏氨酸母液经三效蒸发器蒸发浓缩，具体参数为一效蒸发温度控制在88℃，二效蒸发温度控制在70℃，三效蒸发温度控制在60℃，浓缩干物质含量为51.5％，过滤去除析出氨基酸晶体和其他杂质；
65.(2)将干物质含量为45.4％的湿糖渣通过气流干燥器进行，烘干，烘干温度为165℃，烘干后成品含水量为8.4％；
66.(3)将浓缩后的苏氨酸母液与烘干糖渣以质量比2：1的比例在调浆罐中混合，在60℃下搅拌1h，控制ph在5.3
‑
5.8之间；
67.(4)将流化床中加入粒径为0.2mm的底料，将配制好的料液经螺杆泵以4l/h的速率送至流化床喷嘴，维持喷嘴气流压力为0.6mpa，80m3/h进风流量，90℃进风温度，60℃出风温度，尾气经旋风回收，回收粉末反投入流化床中。待颗粒长至粒径为2mm左右时卸料，冷却后包装。该实施例流化造粒过程中未出现因料液过粘导致的一系列问题。流化造粒产品的主要参数见下表2。
68.表2实施例2中所得产品的营养成分分析表
69.指标含量(％)
水分3.2％粗蛋白55.7％粗脂肪13.1％粗灰分4.3％
70.实施例3
71.本实施例提供一种利用苏氨酸母液与湿糖渣在添加助剂的条件下生产低吸湿性颗粒状能量蛋白饲料方法，其包括如下步骤：
72.(1)将苏氨酸母液经三效蒸发器蒸发浓缩，具体参数为一效蒸发温度控制在85℃，二效蒸发温度控制在63℃，三效蒸发温度控制在50℃，浓缩干物质含量为47.6％，过滤去除析出氨基酸晶体和其他杂质；
73.(2)将浓缩后的苏氨酸母液与干物质为36.9％的湿糖渣以质量比1：1的比例在调浆罐中混合，并加入1％的生石灰和0.5％的蔗糖酯，60℃下搅拌6h，控制ph在6.5
‑
7.3之间；
74.(3)使用转鼓干燥器，将转鼓表面温度调至125℃，布料厚度1.5mm，转速1r/min，将配制好的料液经螺杆泵以50l/h的速率送至布料版，干燥后的物料经刮刀挂下后粉碎至粒径为1mm左右颗粒，冷却后包装。生产过程中未出现料液粘转鼓壁，粘刮刀，不易粉碎等一系列问题。转鼓干燥产品的主要参数见下表3。
75.表3实施例3中所得产品的营养成分分析表
[0076][0077][0078]
对比例1
[0079]
本对比例与实施例1的区别仅在于，将步骤(2)的湿糖渣更换为等重量的烘干后粉碎至40目以下的玉米皮粉，其余生产步骤均相同。喷雾干燥产品的主要参数见下表4。
[0080]
表4对比例1中所得产品的营养成分分析表
[0081]
指标含量水分3.9％粗蛋白27.3％粗脂肪6.7％粗灰分4.5％
[0082]
对比例2
[0083]
本对比例提供一种利用苏氨酸母液生产颗粒状能量蛋白饲料方法，包括如下步骤：
[0084]
(1)将苏氨酸母液经三效蒸发器蒸发浓缩，具体参数为一效蒸发温度控制在88℃，二效蒸发温度控制在70℃，三效蒸发温度控制在60℃，浓缩干物质含量为50.5％，过滤去除
析出氨基酸晶体和其他杂质；
[0085]
(2)向苏氨酸浓缩液中加入5％的生石灰，并于60℃的条件下充分混合均匀；
[0086]
(3)将流化床中加入粒径为0.2mm的底料，将配制好的料液经螺杆泵以4l/h的速率送至流化床喷嘴，维持喷嘴气流压力为0.6mpa，80m3/h进风流量，140℃进风温度，72℃出风温度，尾气经旋风回收，回收粉末反投入流化床中。待颗粒长至粒径为2mm左右时卸料，冷却后包装。该实施例流化造粒过程中未出现因料液过粘导致的一系列问题。流化造粒产品的主要参数见下表5。
[0087]
表5对比例2中所得产品的营养成分分析表
[0088]
指标含量(％)水分6.2％粗蛋白48.7％粗脂肪0％粗灰分19.7％
[0089]
实验例
[0090]
对于安全性：将各实施例按照仓储、运输的堆放标准，长时间置于70℃，10％湿度以下的环境中不发生自燃，相比烘干糖渣在正常仓储过程中的自燃风险，本发明能够明显提高糖渣烘干后的储存与运输安全性。
[0091]
对于吸湿性：采用通辽梅花氨基酸有限公司生产的核苷酸渣、谷氨酸菌体蛋白作为对照品，将对照品及各实施例和对比例所得产品放入25℃，70％湿度恒温恒湿箱中过夜，吸湿率如表6所示(吸湿率＝(吸湿后样品重量
‑
吸湿前样品重量)/吸湿前样品重量*100％)。
[0092]
在进行吸湿性实验后，实施例1
‑
3的产品仍呈干燥颗粒状，而对比例1的产品整体结成坚硬大块，不具备流动性，对比例2的产品因吸收大量水分变成粘稠液体，无法以固体原料方式运输和使用。
[0093]
表6各实施例所得样品及相应对照产品的吸湿率表
[0094]
样品吸湿率实施例19.1％实施例28.9％实施例310.3％对比例117.5％对比例245.8％核苷酸渣(对照)9.9％谷氨酸菌体蛋白(对照)6.7％
[0095]
以上结果可以说明，本发明中所得的产品具有良好的安全性，并且吸湿性与成熟用于饲料生产的发酵副产品核苷酸渣和谷氨酸菌体蛋白等产品接近。从产品成分角度分析，本发明所得产品具有高蛋白、高脂肪、低灰分的特点，因此在玉米和豆粕价格逐步上涨的时代背景下，本发明不但能为玉米深加工和氨基酸发酵企业带来一定的效益并降低环保成本，也能为饲料养殖企业缓解成本压力作出重要贡献。
[0096]
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在
本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

技术特征：
1.一种生产饲料的方法，其特征在于，包括：将氨基酸发酵母液与玉米糖渣混合后，进行干燥和造粒；其中，所述氨基酸母液的干物质含量为40
‑
55wt％；所述玉米糖渣为湿糖渣或干糖渣，所述湿糖渣的干物质含量为35
‑
50wt％；所述干糖渣的含水量为4
‑
15wt％；在进行所述混合时，所述氨基酸发酵母液与湿糖渣的质量比为0.8
‑
1.2：1，所述氨基酸发酵母液与干糖渣的质量比为1.5
‑
2.5：1。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氨基酸发酵母液以大肠杆菌为工程菌或谷氨酸棒杆菌发酵得到，优选其为赖氨酸发酵母液或苏氨酸发酵母液。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，当所述氨基酸发酵母液的干物质含量低于40wt％时，利用三效蒸发器对其进行蒸发浓缩，所述三效蒸发器的设置条件为一效85
‑
90℃，二效65
‑
70℃，三效55
‑
60℃。4.根据权利要求1
‑
3中任一项所述的方法，其特征在于，所述干糖渣的获得方法如下：将所述湿糖渣粉碎至粒径小于1mm，而后在150
‑
170℃下对其进行气流干燥。5.根据权利要求1
‑
4中任一项所述的方法，其特征在于，所述干糖渣中，粗蛋白30
‑
40wt％，粗脂肪20
‑
30wt％，灰分0.5
‑
2wt％，总能24.2
‑
28.5mj/kg。6.根据权利要求1
‑
5中任一项所述的方法，其特征在于，包括：将所述氨基酸发酵母液、湿糖渣与选自强碱和乳化剂中的至少一种混合后，进行干燥和造粒；所述强碱为氢氧化钾、氢氧化钠、生石灰中的一种或几种，所述乳化剂为卵磷脂、单甘脂、蔗糖酯中的一种或几种；以混合物总重为基准，所述强碱的添加比例为1.5
‑
2wt％，所述乳化剂的添加比例为0.2
‑
1.3wt％。7.根据权利要求1
‑
6中任一项所述的方法，其特征在于，所述混合在55
‑
65℃、ph值5.0
‑
8.0下进行。8.根据权利要求1
‑
7中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：将氨基酸发酵母液和湿糖渣混合后，对料液进行喷雾干燥，设置喷嘴气流压力为0.3
‑
0.5mpa，进风温度为110
‑
130℃，出风温度为在65
‑
75℃，产品水分控制在4
‑
6wt％；或，所述方法包括如下步骤：将氨基酸发酵母液和干糖渣混合后，通过流化床干燥技术对料液进行干燥，控制底料粒径为0.2
‑
0.3mm，喷嘴气流压力为0.5
‑
0.6mpa，进风温度为90
‑
110℃，出风温度为60
‑
70℃，待粒径增长至2
‑
3mm后卸料，并将产品水分控制在3
‑
5wt％；或，所述方法包括如下步骤：将氨基酸发酵母液、湿糖渣和选自强碱和乳化剂中的至少一种混合后，通过转鼓干燥技术对料液进行干燥，控制转鼓表面温度为120℃
‑
130℃之间，浆涂布厚度为1.5
‑
2mm，转鼓转动速度为0.5
‑
1r/min，并将产品水分控制在5
‑
7wt％后，粉碎成粒径为1.0
‑
2.0mm的颗粒。9.一种饲料，其特征在于，其由权利要求1
‑
8中任一项所述的方法制备得到；优选所述饲料中含有45
‑
60wt％粗蛋白、10
‑
20wt％粗脂肪、3
‑
6wt％粗灰分和3
‑
10wt％水。
10.权利要求1
‑
8中任一项所述的方法在以下任一方面的应用：(1)在氨基酸发酵母液的处理或再利用中的应用；(2)在玉米糖渣的处理或再利用中的应用。
技术总结
本发明涉及饲料领域，具体涉及一种利用氨基酸发酵母液和玉米糖渣生产饲料的方法。所述方法包括：将氨基酸发酵母液与玉米糖渣混合后，进行干燥和造粒；其中，氨基酸母液的干物质含量为40


技术研发人员：孙开济 胡炎华 李岩
受保护的技术使用者：廊坊梅花生物技术开发有限公司
技术研发日：2021.04.14
技术公布日：2021/7/8